質(zhì)量通病及預(yù)防措施1課件

1、德 州 擴(kuò) 建 工 程 質(zhì) 量 通 病 及 預(yù) 防 措 施 在德州熱電有限公司擴(kuò)建工程中，為切實(shí)貫徹“質(zhì)量永恒的責(zé)任和追求；服務(wù)未來(lái)的信譽(yù)和市場(chǎng)”的質(zhì)量方針，推動(dòng)質(zhì)量目標(biāo)的實(shí)施，達(dá)到國(guó)內(nèi)工程，國(guó)外標(biāo)準(zhǔn)，確保機(jī)組達(dá)標(biāo)，創(chuàng)建精品工程，回報(bào)業(yè)主。制定本措施如下：1.鍋爐專(zhuān)業(yè)：1.1鋼架安裝組合質(zhì)量通病。1.1.1鋼架安裝組合的質(zhì)量通病主要有以下幾個(gè)方面。.幾何尺寸的測(cè)量誤差：鋼架鋼柱的組合長(zhǎng)度幾何尺寸，由不同的盤(pán)尺測(cè)量及同一盤(pán)尺使用的拉力不同而造成測(cè)量結(jié)果的不同，另外，由于外界天氣的影響，也造成測(cè)量結(jié)果不同。.組合體的垂直度誤差：鋼柱組合后，由于各段鋼柱出廠(chǎng)時(shí)，本身垂直度有誤差，因此組合時(shí)，防止整體

2、組合件的垂直度不超標(biāo) 。.組合體的水平度誤差：鋼柱組合后，由于各段鋼柱出廠(chǎng)時(shí)，本身水平度有誤差，因此組合時(shí)，防止整體組合件的水平度不超標(biāo) 。.各卡頭標(biāo)高的驗(yàn)測(cè)誤差：鋼柱一米標(biāo)高線(xiàn)放線(xiàn)由規(guī)范方法放線(xiàn)，由一米標(biāo)高線(xiàn)驗(yàn)測(cè)各卡頭標(biāo)高，防止標(biāo)高過(guò)大。.焊接變形問(wèn)題：由于焊口在焊接過(guò)程中，鋼柱本身有垂力及焊接時(shí)有收縮應(yīng)力，易造成形，1.1.2、預(yù)防措施：減小幾何尺寸的測(cè)量誤差所采取的措施為：所用盤(pán)尺經(jīng)過(guò)校驗(yàn)，拉力定為15KG，測(cè)量時(shí)使用同一盤(pán)尺。減少組合體的垂直度誤差：采用將整體垂直度測(cè)量分點(diǎn)測(cè)量方法，即各段垂直度測(cè)五點(diǎn)，每段尖尾各一點(diǎn)，中間兩點(diǎn)，保證整件垂直度，既各段柱本身垂直度均分于整件鋼柱垂直度上，

3、減少累加垂直度誤差。減少組合體水平度誤差：用水平儀測(cè)量，鋼板尺為標(biāo)尺，反接口水平度相同，防止只使各段中間水平度相同而接口處鋼柱水平不同，造成強(qiáng)行對(duì)口而產(chǎn)生折口問(wèn)題。即使各段鋼柱本身的水平誤差均分布在整體鋼柱上，減少折口問(wèn)題；減少各卡頭標(biāo)高的誤差，以規(guī)范方法確定一米標(biāo)高線(xiàn)，若各卡頭標(biāo)高校驗(yàn)時(shí)誤差太大，則調(diào)整一米標(biāo)高線(xiàn)，使誤差減?。缓附幼冃螁?wèn)題：采用雙人對(duì)稱(chēng)焊及底部加千斤頂支撐方法減小變形。1.2省煤器組合中的質(zhì)量通病1.2.1管子折口、錯(cuò)口值超標(biāo)1.2.2管子焊口質(zhì)量合格率不高1.2.3質(zhì)量通病的預(yù)防措施1.2.4對(duì)參加施工的人員進(jìn)行質(zhì)量技術(shù)交底，熟悉作業(yè)方法及程序，掌握施工質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，不斷提高質(zhì)

4、量意識(shí)，樹(shù)立高度的質(zhì)量責(zé)任心。1.2.5嚴(yán)格控制管子的對(duì)口質(zhì)量，對(duì)口時(shí)禁止對(duì)管子使用外力強(qiáng)行對(duì)口。對(duì)于折口、錯(cuò)口值超標(biāo)的焊口應(yīng)進(jìn)行割口處理，禁止用火焰進(jìn)行校正焊口。1.2.6參加焊接的焊工應(yīng)進(jìn)行相應(yīng)項(xiàng)目的焊接培訓(xùn)，取得合格證方可進(jìn)行施焊。焊接時(shí)使用的焊接材料必須符合質(zhì)量要求。對(duì)當(dāng)日焊完的焊口數(shù)量按比例進(jìn)行25%的UT；25%的RT，對(duì)出現(xiàn)不合格焊口應(yīng)進(jìn)行雙倍的檢驗(yàn)，并進(jìn)行原因分析，直到采取了相應(yīng)的預(yù)防措施后方可繼續(xù)進(jìn)行焊接工作。1.3空氣預(yù)熱器安裝的質(zhì)量通病1.3.1空氣預(yù)熱器密封問(wèn)題a管箱間密封件焊接順序及焊接質(zhì)量b框架焊接方法及焊接質(zhì)量1.3.2安裝尺寸誤差問(wèn)題a箱整體尺寸的誤差及保證b.

5、各風(fēng)道接頭安裝尺寸及誤差1.4預(yù)防措施1.4.1密封問(wèn)題a.密封順序，將焊口死角，即安裝時(shí)焊工無(wú)法焊接的焊縫，在地面先行焊接，例如，框架槽鋼與管箱連接的膨脹節(jié)焊接，順序不能弄錯(cuò)。b.密封焊口質(zhì)量問(wèn)題，用白灰及煤油檢測(cè)焊縫有無(wú)漏處。c.由于膨脹節(jié)太薄，因此采用焊條時(shí)，應(yīng)選用熔點(diǎn)高的焊條作為焊材，防止由于焊接時(shí)將膨脹節(jié)焊漏。1.4.2安裝問(wèn)題a.管箱單件吊裝前，先在所支擱的橫梁上放線(xiàn)，后吊裝管箱，吊裝完畢后再用斤不落或千斤頂調(diào)整管箱的整體尺寸。風(fēng)道安裝時(shí)，查明圖紙，校驗(yàn)組件后再放線(xiàn)安裝。2.汽機(jī)專(zhuān)業(yè)2.1油系統(tǒng)質(zhì)量通?。河唾|(zhì)不潔雜質(zhì)多水分大。2.2預(yù)防措施2.2.1所有油管安裝前將所有開(kāi)孔開(kāi)完后，

6、進(jìn)行酸洗，并且鈍化好。然后用干燥的壓縮空氣將管內(nèi)吹掃干凈，最后封堵；2.2.2小管徑油管（包括廠(chǎng)家供貨的）安裝前管內(nèi)必須清洗干凈；2.2.3油管安裝時(shí)要用無(wú)齒鋸割口，割口管內(nèi)飛邊應(yīng)清理干凈，然后整體清掃；2.2.4油管對(duì)口焊采用氬弧焊打底的焊接工藝；2.2.5各軸承座就位前，徹底檢查軸承箱內(nèi)及接口處死角、盲點(diǎn)，設(shè)法清除全部鑄瘤、銹皮、油漆等雜物；2.2.6油系統(tǒng)沖洗采用變溫、敲打和吹掃三種措施 2.3系統(tǒng)泄漏質(zhì)量通?。喝┢?、漏水、漏油）2.4預(yù)防措施：2.4.1油系統(tǒng)閥門(mén)須逐個(gè)進(jìn)行檢查，壓蓋油封應(yīng)嚴(yán)密，防止漏油；2.4.2法蘭中間墊片應(yīng)使用設(shè)計(jì)要求耐油石棉橡膠墊；2.4.3油箱、冷油器等

7、油設(shè)備安裝前進(jìn)行嚴(yán)密試驗(yàn)，嚴(yán)格檢查消除缺陷；2.4.4汽水管道閥門(mén)連接自然，不得強(qiáng)力對(duì)接及承受外加重力負(fù)荷，法蘭緊力均勻；2.4.5法蘭安裝前，對(duì)法蘭密封面及密封墊片進(jìn)行外觀(guān)檢查，不得有裂紋凹坑等缺陷；2.4.6法蘭連接時(shí)應(yīng)保證法蘭間的平行，其偏差不大于法蘭外徑的15/1000，且不大于2mm，不得用強(qiáng)緊螺栓的方法消除歪斜；2.4.7法蘭平面應(yīng)與管子軸線(xiàn)相垂直，平焊法蘭內(nèi)側(cè)角焊縫不得漏焊。法蘭墊片的內(nèi)徑應(yīng)比法蘭的內(nèi)徑大23mm，墊片應(yīng)避免接口；2.4.8管道閥門(mén)應(yīng)解體檢查，精研閥口防止內(nèi)漏；2.4.9所有管道焊口必須按規(guī)范檢驗(yàn)比例進(jìn)行抽查，不合格立即返修；2.4.10所有管道安裝后，按介質(zhì)設(shè)計(jì)

8、壓力的1.25倍進(jìn)行水壓試驗(yàn)。2.5支吊架施工質(zhì)量通?。?.5.1吊架工藝粗糙2.5.2固定支架不平整2.5.3滑動(dòng)支架卡澀2.6預(yù)防措施：2.6.1防止吊架工藝粗糙的措施a.吊架位置應(yīng)事先放線(xiàn)檢查位置不正確者應(yīng)另設(shè)固定點(diǎn)，禁止逐個(gè)測(cè)量標(biāo)高后使用接長(zhǎng)吊架補(bǔ)焊的辦法施工；b.管道上吊架應(yīng)在管件全部找正和臨時(shí)固定后，再逐個(gè)焊接，保持管道吊點(diǎn)受力均勻；c.吊架中間調(diào)整螺栓必須處于同一標(biāo)高和同一方向，以利工藝美觀(guān)，檢修方便；d.吊架的垂直度必須處在兩個(gè)方向予以保持，其度量工具應(yīng)有足夠長(zhǎng)度，吊桿中間接頭不得彎曲；e.吊架接頭不得采用搭接焊，接頭工件應(yīng)使用機(jī)械切割。2.6.2防止固定支架不平整的措施a.

9、固定支架的底座，應(yīng)在水平.垂直面找正后再加墊鐵，墊實(shí)后點(diǎn)焊在支架底座上面點(diǎn)焊數(shù)量一般不少于4點(diǎn)，以消除焊接應(yīng)力；b. 固定支架除在管路同方向找平外，垂直方向也應(yīng)使用水平尺找正，切割的鐵件一律要進(jìn)行打磨；c. 固定支架找正應(yīng)根據(jù)施工溫度和使用溫度不同，按設(shè)計(jì)要求調(diào)整其位移，調(diào)整后才能消除線(xiàn)膨脹系數(shù)不同的內(nèi)應(yīng)力。2.6.3防止滑動(dòng)支架卡澀的措施a.滑動(dòng)面和管道支托的接觸面應(yīng)平整相互接觸面積應(yīng)在設(shè)計(jì)面積75%以上；b.彈簧變形應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行檢查保證同一管線(xiàn)支架的變形誤差在5%以?xún)?nèi)；c.低壓管道的型卡支架上孔眼應(yīng)采用電鉆鉆孔，不得用火焊切割。根據(jù)德州熱電廠(chǎng)擴(kuò)建工程特點(diǎn)及建筑工程中經(jīng)常發(fā)生的、普遍存在的一些

10、質(zhì)量問(wèn)題，為了進(jìn)一步提高工程質(zhì)量，實(shí)現(xiàn)公司質(zhì)量方針目標(biāo)，保證向業(yè)主提供優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品，特編制質(zhì)量通病與防治，以便在施工過(guò)程中逐步的消除質(zhì)量隱患。一、房心回填土沉陷：現(xiàn)象：房心回填土局部或大片下沉，主廠(chǎng)房地下設(shè)施（設(shè)備基礎(chǔ)和溝道等）傾斜或下沉，地面空鼓、開(kāi)裂甚至塌陷破壞。原因：1、填土土料含有大量有機(jī)雜質(zhì)和大土塊，有機(jī)質(zhì)腐朽造成填土沉陷。2、填土未按規(guī)定厚度分層夯實(shí)，或底部松填，僅表面夯實(shí)，密實(shí)度不夠。3、房心處局部有軟弱土層，或有地坑、墳坑、積水坑等地下坑穴，施工時(shí)未經(jīng)處理或未發(fā)現(xiàn)，使用后荷重增加，造成局部塌陷。預(yù)防措施：1、適當(dāng)選用回填土料，認(rèn)真控制土的含水量最優(yōu)范圍內(nèi)，嚴(yán)格按規(guī)定分層回填夯實(shí)，并

11、抽樣檢驗(yàn)密實(shí)度使符合質(zhì)量要求。2、房心回填前，應(yīng)對(duì)原自然軟弱土層進(jìn)行處理，將有機(jī)雜質(zhì)清理干凈。3、對(duì)面積大而使用要求較高的房心填土，采取先用機(jī)械將原自然土碾壓密實(shí)，然后在進(jìn)行回填。二、梁模板缺陷1、現(xiàn)象：梁身不平直；梁底不平，下?lián)?；梁?cè)模炸模（模板崩坍）；拆模后發(fā)現(xiàn)梁身側(cè)面有水平裂縫、掉角、表面毛糙；局部模板嵌入柱梁間，拆除困難。2、原因分析：1、模板支設(shè)未校直撐牢。2、模板沒(méi)有支撐在堅(jiān)硬的地面上?；炷翝仓^(guò)程中，由于荷載增加，泥土地面受潮降低了承載力，支撐隨地面下沉變形。3、梁底模未起拱。4、側(cè)模拆模過(guò)遲。5、木模采用黃花松或易變形的木材制作，混凝土澆筑后變形較大，易使混凝土產(chǎn)生裂縫、掉角

12、和表面毛糙。6、木模在混凝土澆筑后吸水膨脹，事先未留有空隙。預(yù)防措施：1、梁底支撐間距應(yīng)能保證在混凝土重量和施工荷載作用下不產(chǎn)生變形。支撐底部如為泥土地面，應(yīng)先認(rèn)真夯實(shí)，鋪放通長(zhǎng)墊木，以確保支撐不沉陷。梁底模應(yīng)起拱。2、梁側(cè)模應(yīng)根據(jù)梁的高度進(jìn)行配制，若超過(guò)60cm，應(yīng)加鋼管?chē)矗峡趧t用圓鋼插入模板上端小孔內(nèi)。3、支梁木模時(shí)應(yīng)遵守邊模包底模的原則。梁模與柱模連接處，應(yīng)考慮梁模板吸濕后長(zhǎng)向膨脹的影響，下料尺寸一般應(yīng)略為縮短，使混凝土澆筑后不致嵌入柱內(nèi)。4、木模板梁側(cè)模下口必須有夾條木，釘緊在支柱上，以保證混凝土澆筑過(guò)程中，側(cè)模下口不致炸模。5、梁側(cè)模上口模橫檔應(yīng)用斜撐雙面支撐在支柱頂部。如有樓板

13、，則上口模檔應(yīng)放在板模擱柵下。6、梁模用木模時(shí)盡量不采用黃花松或其它易變形的木材制作，并應(yīng)在混凝土澆筑前充分用水澆透。三、深梁模板缺陷現(xiàn)象：梁下口炸模，上口偏歪；梁中部下?lián)?。（集中表現(xiàn)在主廠(chǎng)房框架梁上）原因分析：1、下口圍檁未夾緊或木模板夾木未釘牢，在混凝土側(cè)壓力作用下，側(cè)模下口和外歪移。2、梁過(guò)深，側(cè)模剛度差，又未設(shè)對(duì)拉螺栓。3、支撐按一般經(jīng)驗(yàn)配科，梁自重和施工荷載未經(jīng)核算，致使超過(guò)支撐能力，造成梁底模板及支撐不夠牢固而下?lián)稀?、斜撐角度過(guò)大（大于600），支撐不牢造成局部偏歪。預(yù)防措施：1、根據(jù)深梁的高度及寬度核算混凝土振搗時(shí)的重量及側(cè)壓力（包括施工荷載）。鋼模板外側(cè)應(yīng)加雙排鋼管?chē)鷻_，間距

14、不大于50cm，并加穿對(duì)拉螺栓，沿梁的長(zhǎng)方向每隔80120cm，螺栓內(nèi)可穿40鋼管或塑料管，以保證梁的凈寬，并便于螺栓回收重復(fù)使用。木模采取50mm厚模板。每4050cm加一拼條（宜立拼），根據(jù)梁的高度適當(dāng)加設(shè)模檔。一般離梁底3040cm16mm對(duì)拉螺栓（用雙根模檔，螺栓放在兩根模檔之間，由墊板傳遞應(yīng)力，可避免在模檔上鉆孔），沿梁長(zhǎng)方向相隔不大于1m，在梁模內(nèi)螺栓可穿上鋼管和硬塑料套管撐頭，以保證梁的寬度，并便于螺栓回收，重復(fù)利用。2、木模板夾木應(yīng)與支撐頂部的模擔(dān)木釘牢。3、梁底模板應(yīng)按規(guī)定起拱。4、單根深梁模板上口必須拉通長(zhǎng)麻線(xiàn)（或鉛絲）復(fù)核，兩側(cè)斜撐應(yīng)同樣牢固。四、柱模板缺陷：現(xiàn)象：1、炸

15、模，造成斷面尺寸鼓出、漏漿、混凝土不密實(shí)或蜂窩麻面。2、偏斜，一排柱子不在同一軸線(xiàn)上。3、柱身扭曲。原因分析：1、柱箍間距太大或不牢，或木模釘子被混凝土側(cè)壓力拔出。2、板縫不嚴(yán)密。3、成排柱子支模不跟線(xiàn)，不找方，鋼筋偏移未扳正就套柱模。4、柱模未保護(hù)好，支模前已歪扭，未整修好就使用5、模板兩側(cè)松緊不一。6、模板上有混凝土殘?jiān)?，未很好清理，或拆模時(shí)間過(guò)早。預(yù)防措施：1、成排柱子支模前，應(yīng)先在底部彈出通線(xiàn)，將柱子位置兜方找中。2、柱子支模板前必須先校正鋼筋位置。3、柱子底部應(yīng)做小方盤(pán)模板，或以鋼筋角鋼焊成柱斷面外包框，保證底部位置準(zhǔn)確。4、成排柱模支撐時(shí)，應(yīng)先立兩端柱模，校直與復(fù)核位置無(wú)誤后，頂部

16、拉通長(zhǎng)線(xiàn)，再立中間各根柱模。柱距不大時(shí)，相互間應(yīng)用剪刀撐及水平撐搭牢。柱距較大時(shí)，各柱單獨(dú)拉四面斜撐，保證柱子位置準(zhǔn)確。5、根據(jù)柱子斷而后大小及高度，柱模外面每隔80120cm，應(yīng)加設(shè)牢固的柱箍，防止炸模。6、柱模如用木料制作，拼縫應(yīng)刨光拼嚴(yán)，門(mén)子板應(yīng)根據(jù)柱寬采用適當(dāng)厚度，確保混凝土澆筑過(guò)程中不漏漿，不炸模，不產(chǎn)生外鼓。7、較高的柱子，應(yīng)在模板中部一側(cè)留臨時(shí)澆灌孔，以便澆筑混凝土，插入振動(dòng)棒，當(dāng)混凝土澆筑到臨時(shí)洞口時(shí)，即應(yīng)封閉牢固。五、板模板缺陷：現(xiàn)象：板中部下?lián)希话宓谆炷撩娌黄?；采用木模板時(shí)梁邊模板嵌入梁內(nèi)不易拆除。原因分析：1、板擱柵用料較小，造成撓度過(guò)大。2、板下支撐底部不牢，混凝土澆

17、筑過(guò)程中荷載不斷增加，支撐下沉，板模下?lián)稀?、板底模板不平，混凝土接觸面平整度超過(guò)允許偏差。4、將板模板鋪釘在梁側(cè)模上面，甚至略伸入梁模內(nèi)，澆筑混凝土后，板模板吸水膨脹，梁模也略有外脹，造成邊緣一塊模板嵌牢在混凝土內(nèi)。預(yù)防措施：1、樓板模板下支承料或桁架支架應(yīng)有足夠強(qiáng)度和剛度，支承面要平整。2、支撐材料應(yīng)有足夠強(qiáng)度，前后左右相互搭牢；支撐如撐在軟土地上，必須將地面預(yù)先夯實(shí)，并鋪設(shè)通長(zhǎng)墊木，必要時(shí)墊木下再加墊模板，以增加支撐在地面上的接觸面，保證在混凝土重量作用下不發(fā)生下沉（要采取措施消除泥地受潮后可能發(fā)生的下沉）。3、木模板板模與梁模連接處，板模應(yīng)拼鋪到梁側(cè)模外口齊平，避多模板嵌入梁混凝土內(nèi)，

18、以便于拆除。4、板模應(yīng)按規(guī)定起拱，與木模板混用時(shí)，縫隙必須嵌實(shí)，并保持水平一致。六、鋼筋工程中骨架外形尺寸不準(zhǔn)：現(xiàn)象：在模板外綁扎的鋼筋骨架，往模板內(nèi)安放時(shí)發(fā)現(xiàn)放不進(jìn)去，或劃刮模板。原因分析：鋼筋骨架外形不準(zhǔn)，這和各號(hào)鋼筋加工外形是否準(zhǔn)確騰，如成型工序能確保各部尺寸合格，就應(yīng)從安裝質(zhì)量上找找原因。安裝質(zhì)量影響因素有兩點(diǎn)：多根鋼筋端部未對(duì)齊；綁扎時(shí)某號(hào)鋼筋偏離規(guī)定位置。預(yù)防措施：將導(dǎo)致骨架外形尺寸不準(zhǔn)的個(gè)別鋼筋松綁，重新安裝綁扎。切忌用錘子敲擊，以免骨架其它部位變形或松扣。七、鋼筋接頭同截面接頭過(guò)多：現(xiàn)象：在綁扎或安裝鋼筋骨架時(shí)發(fā)現(xiàn)同一截面內(nèi)受力鋼筋接頭過(guò)多，其截面面積占受力鋼筋總截面面積的百分

19、率超出規(guī)范規(guī)定數(shù)值。原因分析：1、鋼筋配料時(shí)疏忽大意，沒(méi)有認(rèn)真考慮原材料長(zhǎng)度。2、忽略了某些桿件不允許采用綁扎接頭的規(guī)定。3、忽略了配置在構(gòu)件同一截面中的接頭，其中距規(guī)定為：在受力鋼筋直徑30倍區(qū)段范圍內(nèi)（不小于500mm），有接頭的受力鋼筋截面面積占受力鋼筋總截面面積的百分率。4、分不清鋼筋位在受拉區(qū)還是受壓區(qū)。預(yù)防措施：1、配料時(shí)按下料單鋼筋編號(hào)再劃出幾個(gè)分號(hào)，注明哪個(gè)分號(hào)與哪個(gè)分號(hào)搭配，對(duì)于同一組搭配而安裝方法不同的（同一組搭配而各分號(hào)是一順一倒安裝的）要加文字說(shuō)明。2、記住軸心受拉和小偏心受拉桿件（如屋架下弦、拱拉桿等）中的受力鋼筋接頭，均應(yīng)焊接，不得采用綁扎接頭。3、弄清楚規(guī)范中規(guī)定

20、的同一截面含義。4、如分不清受拉或受壓區(qū)時(shí)，接頭設(shè)置均應(yīng)按受拉區(qū)的規(guī)定辦理，如果在鋼筋安裝過(guò)程中安裝人員與配料人員對(duì)受拉或受壓區(qū)理解不同（表現(xiàn)在取料時(shí)，某分號(hào)有多有少），則應(yīng)討論解決。八、露筋現(xiàn)象：結(jié)構(gòu)或構(gòu)件拆模時(shí)發(fā)現(xiàn)混凝土表面有鋼筋露出。原因分析：保護(hù)屋砂漿墊塊墊得太稀或脫落；由于鋼筋成型尺寸不準(zhǔn)確，或鋼筋骨架綁扎不當(dāng)，造成骨架外形尺寸偏大，局部抵角模板、振搗混凝土?xí)r，振動(dòng)器撞擊鋼筋，使鋼筋移位或引起綁扣松散。預(yù)防措施：砂漿墊塊墊得適量可靠，豎立鋼筋可采用埋有鐵絲的墊塊，綁在鋼筋骨架外側(cè)；同時(shí)，為使保護(hù)層厚度準(zhǔn)確，應(yīng)用鐵絲將鋼筋骨架拉向模板，將墊塊擠牢；嚴(yán)格檢查鋼筋的成型尺寸；模外綁扎鋼筋骨

21、架時(shí)，要控制好它的外形尺寸，不得超過(guò)允許偏差。九、箍筋間距不一致：現(xiàn)象：按圖紙標(biāo)注的箍筋間距綁扎梁的鋼筋骨架，最后發(fā)現(xiàn)未一個(gè)間距與其它間距不一致，或?qū)嶋H民用箍筋數(shù)量與鋼筋材料表上的數(shù)量不符。原因分析：圖紙上所注間距為近似值，按近似值綁扎，則間距或根數(shù)有出入。預(yù)防措施：根據(jù)構(gòu)件配筋情況，預(yù)先算好箍筋實(shí)際分布間距，綁扎鋼筋骨架時(shí)作業(yè)依據(jù)。有時(shí)也可以按圖紙要求的間距，從梁的中心點(diǎn)向兩端劃線(xiàn)。十、梁箍筋被壓彎：現(xiàn)象：梁鋼筋骨架綁成后，未經(jīng)搬運(yùn)，箍筋即被骨架本身重量壓彎。原因分析：梁的高度較大，但圖紙上未設(shè)縱向構(gòu)造鋼筋或拉筋。預(yù)防措施：當(dāng)梁高超過(guò)700mm時(shí)，在梁的兩側(cè)面沿高度每隔300400mm，應(yīng)設(shè)

22、置一根直徑不小于10mm的縱向構(gòu)造鋼筋；縱向構(gòu)造鋼筋用拉筋聯(lián)系。拉筋直徑一般與箍筋相同，每隔35個(gè)箍筋放置一個(gè)拉筋，拉筋一端彎成半圓鉤，另一端做成略小于直角的直鉤。綁扎時(shí)先把半圓彎鉤掛上，再將另一端直鉤色住扎牢。十一、鋼筋遺漏：現(xiàn)象：在檢查核對(duì)綁扎好的鋼筋骨架時(shí)，發(fā)現(xiàn)某號(hào)鋼筋遺漏。原因分析：施工管理不當(dāng)，沒(méi)有事先熟悉圖紙和研究各號(hào)鋼筋安裝順序。預(yù)防措施：綁扎鋼筋骨架之前要熟悉圖紙，并按鋼筋材料表核對(duì)配料單和料牌，檢查鋼筋規(guī)格是否齊全準(zhǔn)確，形狀、數(shù)量是否與圖紙相符；在熟悉圖紙的基礎(chǔ)上，仔細(xì)研究各號(hào)鋼筋綁扎安裝順序和步聚；整個(gè)鋼筋骨架綁完后，應(yīng)清理現(xiàn)場(chǎng)，檢查有沒(méi)有某號(hào)鋼筋遺留。十二、綁扎節(jié)點(diǎn)松扣：

23、現(xiàn)象：搬移鋼筋骨架時(shí)，綁扎節(jié)點(diǎn)松扣，或澆筑混凝土?xí)r綁扣松脫。原因分析：綁扎鐵絲太硬或粗細(xì)不適當(dāng)，綁扣形式不正確。預(yù)防措施：一般采用2022號(hào)鐵絲作為綁線(xiàn)。綁扎直徑12mm以下鋼筋宜用22號(hào)鐵絲；綁扎直徑1215mm鋼筋宜用20號(hào)鐵絲；綁扎梁、柱等直徑較粗的鋼筋可用雙根22號(hào)鐵絲，也可利用廢鋼絲繩燒軟后破開(kāi)鋼絲充當(dāng)綁線(xiàn)。綁扎時(shí)要量選用不易松脫的綁扣形式，如綁平板鋼筋網(wǎng)時(shí)，除了用一面順扣外，還應(yīng)加一些十字花扣；鋼筋轉(zhuǎn)角處要采用兜扣并加纏；對(duì)豎立的鋼筋網(wǎng)，除了十字花扣外，也要適當(dāng)加纏。鋼筋閃光對(duì)焊十三、鋼筋閃光對(duì)焊未焊透現(xiàn)象：焊口局部區(qū)域未能相互結(jié)晶，焊合不良，接頭鐓粗變形量很小，擠出的金屬毛刺極不

24、均勻，多集中于上口，并產(chǎn)生嚴(yán)重的脹開(kāi)現(xiàn)象；從斷口上可看到如同有氧化膜的粘合面存在。原因分析：1、焊接工藝方法應(yīng)用不當(dāng)。比如，對(duì)斷面較大的鋼筋理應(yīng)采取預(yù)熱閃光焊工藝施焊，但采用了連續(xù)閃光焊工藝。2、焊接參數(shù)選擇不合適。特別是燒化留量太小、變壓器級(jí)數(shù)過(guò)高以及燒化速度太快等，造成焊件端面加熱不足，也不均勻，未能形成比較均勻熔化金屬層，致使頂鍛過(guò)程生硬，焊合面不完整。預(yù)防措施：1、適當(dāng)限制連續(xù)閃光焊工藝的使用范圍。結(jié)合我國(guó)常用焊機(jī)和鋼筋級(jí)別等具體情況，連續(xù)閃光焊使用范圍宜參見(jiàn)現(xiàn)行規(guī)范選擇。2、重視預(yù)熱作用，掌握預(yù)熱要領(lǐng)，力求擴(kuò)大沿焊件縱向的加熱區(qū)域，減小溫度梯度。其操作要領(lǐng)如下：第一，根據(jù)鋼筋級(jí)別采取

25、相應(yīng)的預(yù)熱方式。隨著鋼筋級(jí)別的提高，預(yù)熱頻率應(yīng)逐漸降低。每次預(yù)熱接觸時(shí)間可在0.52s內(nèi)選擇。第二，預(yù)熱間歇時(shí)間宜稍大于接觸時(shí)間，以便通過(guò)熱傳導(dǎo)使溫度趨于一致。第三，預(yù)熱壓緊力應(yīng)不小于3mpa，當(dāng)具有足夠的壓緊力時(shí)，焊件端面上的凸出處會(huì)逐漸被壓平，更多的部位則發(fā)生接觸，于是，沿焊件截面上的電流分布就比較均勻，使加熱比較均勻。3、采取正常的燒化過(guò)程，使焊件獲得符合要求的溫度分布，盡可能平整的端面，以及比較均勻的熔化金屬層，為提高接頭質(zhì)量創(chuàng)造良好條件。具體作法是：第一，選擇合適的燒化留量，保證燒化過(guò)程有足夠的延續(xù)時(shí)間。當(dāng)采取閃光預(yù)接閃光焊工藝時(shí)，一次燒化留量宜等于鋼筋端部不平度加上斷料時(shí)刀口類(lèi)重壓

26、傷區(qū)段，二次燒化留量宜不小于8mm，當(dāng)采取連續(xù)閃光焊工藝時(shí)，其燒化留量宜相當(dāng)于上述兩次燒化留量之和。第二，采取變化燒化程度，保證燒化過(guò)程具有“慢快更快”的非線(xiàn)性加速度方式。平均燒化速度一般可取為2mm/s。當(dāng)鋼筋直徑大于25mm時(shí)，因沿焊件截面加熱的均衡性減慢，燒化速度應(yīng)略微降低。4、避免采用過(guò)高的變壓器級(jí)數(shù)施焊，以提高加熱效果。十四、氧化現(xiàn)象：一種情況是焊口局部區(qū)域?yàn)檠趸に采w，呈光滑面狀態(tài)；另一種情況是焊口四周或大片區(qū)域遭受強(qiáng)烈氧化，失去金屬光澤，呈發(fā)黑狀態(tài)。原因分析：1、燒化過(guò)程太弱或不穩(wěn)定，使液體金屬過(guò)梁的爆破頻率降低，產(chǎn)生的金屬蒸汽較少，從數(shù)量上和壓力上都不足以保護(hù)焊縫金屬免受氧化

27、。2、從燒化過(guò)程結(jié)束到頂鍛開(kāi)始之間的過(guò)渡不夠急速，或有停頓，空氣侵入焊口。3、頂鍛速度太慢或帶電頂鍛不足，焊口中熔化金屬冷卻，致使擠破和去除氧化膜發(fā)生困難。至于焊口遭受強(qiáng)烈氧化的原因，則是由于頂鍛留量過(guò)大，頂鍛壓力不足，致使焊口封閉太慢或根本未能真正密合之故。預(yù)防措施：1、確保燒化過(guò)程的連續(xù)性，并具有必要的強(qiáng)烈程度。作法是：第一，選擇合適的變壓器級(jí)數(shù)，使之具有足夠的焊接電流，以利液體金屬過(guò)梁爆破；第二，焊件瞬時(shí)的接近速度應(yīng)相當(dāng)于觸點(diǎn)過(guò)梁爆破所造成的焊件實(shí)際縮短的速度，即瞬時(shí)的燒化速度。燒化過(guò)程初期，因焊件處于冷的狀態(tài)觸點(diǎn)過(guò)梁存在的時(shí)間較長(zhǎng)，故燒化速度應(yīng)慢一些。否則，同時(shí)存在的觸點(diǎn)數(shù)量增加，觸點(diǎn)

28、將因電流密度降低而難以爆破，導(dǎo)致焊接電路的短路，發(fā)生不穩(wěn)定的燒化過(guò)程。隨著加熱的進(jìn)行，燒化速度需逐漸加快，特別是緊接頂鍛前的燒化階段，則應(yīng)采取盡可能快的燒化速度，以便產(chǎn)生足夠的金屬蒸汽，提高防氧化的效果。2、采用適當(dāng)?shù)捻斿懥袅?，使其既能保證接頭處獲得不小于鋼筋截面的結(jié)合面積，又能有效地排除焊口中的氧化物，純潔焊縫金屬。隨著鋼筋直徑的增大，頂鍛留量需相應(yīng)增加，其中帶電頂鍛留量應(yīng)等于或略大于三分之一，以利焊口的良好封閉。參見(jiàn)表23、采取盡可能快的頂鍛速度。因?yàn)闊^(guò)程一旦結(jié)束，防止氧化的自保護(hù)作用隨即消失，空氣將立即侵入焊口，如果頂鍛速度很快，焊口閉合的延續(xù)時(shí)間很短，就能夠免遭氧化；同時(shí)，頂鍛速度

29、加快之后，也利于趁熱擠破和排除焊口中的氧化物。因此，頂鍛速度越快越好。一般低碳鋼對(duì)焊時(shí)不得小于2030mm/s。隨著鋼筋級(jí)別的提高，頂鍛速度需相應(yīng)增大。4、保證接頭處具有適當(dāng)?shù)乃苄宰冃?。因?yàn)榻宇^處的塑性變形特征對(duì)于破壞和去除氧化膜的效果起著巨大的影響，當(dāng)焊件加熱，溫度分布比較適當(dāng)，頂鍛過(guò)程的塑性變形多集中于接頭區(qū)時(shí)，有利于除氧化物。反之，如果加熱區(qū)過(guò)寬，變形一被分配到更寬的區(qū)域時(shí)，接頭處的塑性變形就會(huì)減小到不足以徹底去除氧化物的程度。表2鋼筋直徑mm帶電頂鍛留量mm無(wú)電頂鍛留量mm總頂鍛留量mm12161.53.04.518222.03.05.025282.03.55.530322.53.56

30、.036402.54.06.5十五、過(guò)熱?，F(xiàn)象：從焊縫或近縫區(qū)斷口上可看到粗晶狀態(tài)。原因分析：1、預(yù)熱過(guò)分，焊口及其近縫區(qū)金屬?gòu)?qiáng)烈受熱。2、預(yù)熱時(shí)接觸太輕，間歇時(shí)間太短，熱量過(guò)分集中于焊口。3、沿焊件縱向的加熱區(qū)域太寬，頂鍛留量偏小，頂鍛過(guò)程不足以使近縫區(qū)產(chǎn)生適當(dāng)?shù)乃苄宰冃?，未能將過(guò)熱金屬排除于焊口之外。4、為了頂鍛省力，帶電頂鍛延續(xù)較長(zhǎng)，或頂鍛不得法，致使金屬過(guò)熱。預(yù)防措施：1、根據(jù)鋼筋級(jí)別、品種及規(guī)格等情況確定其預(yù)熱程度，并在生產(chǎn)中嚴(yán)加控制。為了便于掌握，宜采取預(yù)熱留量與預(yù)熱次數(shù)相結(jié)合的辦法。預(yù)過(guò)預(yù)熱留量，借助焊機(jī)上的標(biāo)尺和指針，準(zhǔn)確控制預(yù)熱起始時(shí)間；通過(guò)記數(shù)，可適時(shí)控制預(yù)熱的停止時(shí)間。2

31、、采取低頻預(yù)熱方式，適當(dāng)控制預(yù)熱的接觸時(shí)間、間歇時(shí)間以及壓緊力，使接頭處既能獲得較寬的低溫加熱區(qū)，改善接頭的性能，又不致產(chǎn)生大的過(guò)熱區(qū)。3、嚴(yán)格控制頂鍛時(shí)的溫度及留量。當(dāng)預(yù)熱溫度偏高時(shí)，可加整個(gè)燒化過(guò)程的速度，必要時(shí)可重新夾持鋼筋再次進(jìn)行快速的燒化過(guò)程。同時(shí)需確保其頂鍛留量，以便頂鍛過(guò)程能夠在有力的情況下完成，從而有效的排除掉過(guò)熱金屬。4、嚴(yán)格控制帶電頂鍛過(guò)程。在焊接斷面較大的鋼筋時(shí)，如因操作者體力不足，可增加助手協(xié)同頂鍛，切忌采用延長(zhǎng)帶電頂鍛過(guò)程的有害作法。十六、脆斷：現(xiàn)象：在低應(yīng)力狀態(tài)下，接頭處發(fā)生無(wú)預(yù)兆的突然斷裂。脆斷可分為淬硬脆斷、過(guò)熱脆斷和燒傷脆斷幾種情況。這里著重闡述對(duì)接頭強(qiáng)度和塑

32、性都有明顯影響的淬硬脆斷問(wèn)題。其斷口以齊平、晶料很細(xì)為特征。原因分析：1、焊接工藝方法不當(dāng)，或焊接規(guī)范太強(qiáng)，致使溫度梯度陡降，冷卻速度加快，因而產(chǎn)生淬硬缺陷。2、對(duì)于某些焊接性能較差的鋼筋，焊后雖然采取了熱處理措施，但因溫度過(guò)低，未能取得應(yīng)有的效果。預(yù)防措施：1、針對(duì)鋼筋的焊接性，采取相應(yīng)的焊接工藝。通常以碳當(dāng)量（CE）來(lái)估價(jià)鋼材的焊接性。碳當(dāng)量與焊接性的關(guān)系，因焊接方法而不同。就鋼筋閃光對(duì)焊來(lái)說(shuō)，大致是：CE0.55% 焊接性“好”0.55%< CE0.65% 焊接性“有限制”CE >0.65% 焊接性“差”鑒于我國(guó)的鋼筋狀況是，II級(jí)及以上都是低合金鋼筋，而且有的碳含量已達(dá)到了

33、中碳范圍，因此，應(yīng)根據(jù)碳當(dāng)量數(shù)值(表3)采取相應(yīng)的焊接工藝。對(duì)于焊接性“有限制”的鋼筋，不論其直徑大小，均宜采取閃光預(yù)熱閃光焊；對(duì)于焊接性“差”的鋼筋，更要考慮預(yù)熱方式。一般說(shuō)來(lái)，預(yù)熱頻率盡量低些為好，同時(shí)焊接規(guī)范應(yīng)該弱一些，以利減緩焊接時(shí)的加熱速度和隨后的冷卻速度，從則避免淬硬缺陷的發(fā)生。表3項(xiàng)次鋼筋級(jí)別鋼 號(hào)碳 當(dāng) 量CE=C+Mn/6+Si/24-（V+Ti）/5+P/2名 稱(chēng)代 號(hào)下 限中 限上 限1II20 錳 硅20MnSi0.410.490.572II20 錳 鎳 620MnNb60.380.460.543III25 錳 硅25MnSi0.450.540.634IV40硅2錳釩4

34、0AI2MnV0.540.620.705IV45硅2錳鈦45Si2MnTi0.610.690.766IV45 硅 錳 釩45SiMnV0.630.720.812、正確控制熱處理程度。對(duì)于難焊的IV級(jí)鋼筋，焊后進(jìn)行熱處理時(shí)，第一，避免快速加熱和快速冷卻；第二，正確控制加熱溫度。如需改善接頭的金相組織，熱處理溫度應(yīng)不低于800OC；若為了消除焊接應(yīng)力或減緩冷卻速度，熱處理溫度略超過(guò)600OC即可。十七、燒傷：現(xiàn)象：燒傷系指鋼筋與電極接觸處在焊接時(shí)產(chǎn)生的熔化狀態(tài)。對(duì)于淬硬傾向較敏感的鋼筋來(lái)說(shuō)，這是一種不可忽視的危險(xiǎn)缺陷。因?yàn)樗鼤?huì)引起局部區(qū)域的強(qiáng)烈淬硬，導(dǎo)致同一截面上的硬度很不均勻。這種接頭抗拉時(shí)，應(yīng)

35、力集中現(xiàn)象特別突出，因而接頭的承載能力明顯降低，并發(fā)生脆性斷裂。其斷口齊平，呈放射性條紋狀態(tài)。原因分析：1、鋼筋與電極接觸處潔凈程度不一致，夾緊力不足，局部區(qū)域電阻很大，因而產(chǎn)生了不能許的電阻熱。2、電極外形不當(dāng)或嚴(yán)重變形，導(dǎo)電面積不足，致使局部區(qū)域電流密度過(guò)大。3、熱處理時(shí)電極太臟，變壓器級(jí)數(shù)過(guò)高。預(yù)防措施：1、鋼筋端部約130mm的長(zhǎng)度范圍內(nèi)，焊前應(yīng)仔細(xì)清除繡斑、污的，電極表面應(yīng)經(jīng)常保持干凈，確保導(dǎo)電良好。2、電極宜作成帶三角形槽口的外形，長(zhǎng)度應(yīng)不小于55mm，使用期間應(yīng)經(jīng)常修整，保證與鋼筋有足夠的接觸面積。3、在焊接或熱處理時(shí)，應(yīng)夾緊鋼筋。4、熱處理時(shí)，變壓器級(jí)數(shù)宜采用I、II級(jí)，并且電

36、極表面應(yīng)經(jīng)常保持良好狀態(tài)。十八、塑性不良：現(xiàn)象：接頭冷彎試驗(yàn)時(shí)，于受拉區(qū)（即外側(cè)）橫肋根部產(chǎn)生大于0.15mm的裂紋。原因分析：1、由于調(diào)伸長(zhǎng)度過(guò)小，焊接時(shí)向電極散熱加劇；或變壓器級(jí)數(shù)過(guò)高，燒化過(guò)程過(guò)分強(qiáng)烈，溫度沿焊件縱向擴(kuò)散的距離減?。恍纬啥附档臏囟忍荻?，冷卻速度加快，致使接頭處產(chǎn)生硬化傾向，引起塑性降低。2、燒化留量過(guò)小，接頭處可能殘存鋼筋斷料地刀口壓傷痕跡，產(chǎn)生了一些不良后果。因?yàn)榈犊趬簜课幌喈?dāng)于進(jìn)行了冷加工，在焊接熱量的影響下，會(huì)發(fā)生以下情況：其一，在超過(guò)再結(jié)晶溫度（500OC左右）的區(qū)段產(chǎn)生晶粒長(zhǎng)大現(xiàn)象；其二，在達(dá)到時(shí)效和溫度（300OC左右）的區(qū)段產(chǎn)生時(shí)效現(xiàn)象。這都影響著接頭的性

37、能，特別是后者，會(huì)使塑性降低。3、頂鍛留量過(guò)大，致使頂鍛過(guò)分，引起接頭區(qū)金屬纖維彎曲，對(duì)接頭塑性產(chǎn)生了不利影響。預(yù)防措施：1、在不致發(fā)生旁彎的前提下，盡可能加大調(diào)伸長(zhǎng)度。以消除鋼筋斷料時(shí)產(chǎn)生的刀口壓傷和不平整的問(wèn)題，為實(shí)現(xiàn)均勻加熱，改善接頭性能創(chuàng)造必要的條件。如果受焊機(jī)鉗口間距所限，不能達(dá)到所推薦的數(shù)值時(shí)，應(yīng)采取焊機(jī)所能調(diào)整的最大調(diào)伸長(zhǎng)度進(jìn)行焊接。若在同一臺(tái)班內(nèi)需焊接幾個(gè)級(jí)別或幾種相近規(guī)格的鋼筋時(shí)，可按焊接性差的鋼筋選擇調(diào)伸長(zhǎng)度，以減少調(diào)整工作量；不同級(jí)別、不同直徑的鋼筋對(duì)焊時(shí)，應(yīng)將電阻較大一端的調(diào)伸長(zhǎng)度調(diào)大一些（表4），以便在燒化過(guò)程中所引起的較多縮短，能夠得到相應(yīng)的補(bǔ)償。表4項(xiàng)次鋼筋級(jí)別或

38、不同組合調(diào)伸長(zhǎng)度（d）左夾具（固定）右?jiàn)A具（活動(dòng)）左夾具右?jiàn)A具1II1.01.02II、IIIII、III1.51.53IVIV2.02.04級(jí)別低級(jí)別高1.01.31.55螺絲端桿IIIV1.01.52.0d:為鋼筋直徑2、根據(jù)鋼筋端站的具體情況，采取相應(yīng)的燒化留量，力求將刀口壓傷區(qū)段在燒化過(guò)程中予以徹底排除。3、對(duì)于II級(jí)中限成分以上的鋼筋，需采取弱一些的焊接規(guī)范和低頻預(yù)熱方式施焊，以利接合處獲得較理想的溫度分布。4、在采取適當(dāng)年頂段留量的前提下，快速有力地完成頂段過(guò)程，保證接頭具有勻稱(chēng)、美觀(guān)的外形。十九、接頭彎折或偏心：現(xiàn)象：接頭處產(chǎn)生彎折，折角超過(guò)規(guī)定，或接頭處偏心，軸線(xiàn)偏移大于0.1

39、d或2mm。原因分析：1、鋼筋端頭歪斜。2、電極變形太大或安裝不準(zhǔn)確。3、焊機(jī)夾具晃動(dòng)太大。4、操作不注意。預(yù)防措施：1、鋼筋端頭彎曲時(shí)，焊前應(yīng)予以矯直或切降。2、經(jīng)常保持電極的正常外形，變形較大時(shí)應(yīng)及時(shí)修理或更新，安裝時(shí)應(yīng)力求位置準(zhǔn)確。3、夾具如因磨損晃動(dòng)較大，應(yīng)及時(shí)維修。4、接頭焊畢，稍冷卻后再小心地移動(dòng)鋼筋。鋼筋電渣壓力焊：電渣壓力焊操作簡(jiǎn)單，用料省，工效高，接頭質(zhì)量?jī)?yōu)良，有良好的技術(shù)經(jīng)濟(jì)效果，但在焊接過(guò)程中如果操作不當(dāng)或焊接工藝參數(shù)選擇不好，也會(huì)產(chǎn)生各種缺陷。二十、接頭偏心和傾斜：現(xiàn)象：1、焊接接頭的軸線(xiàn)偏移大于0.1d或超過(guò)2mm；2、接頭彎折角度大于40。原因分析：1、鋼筋端部歪扭

40、不直，在夾肯中夾持不正或傾斜；2、夾具長(zhǎng)期使用磨損，造成上下不同心；3、頂壓時(shí)用力過(guò)大，使上鋼筋晃動(dòng)和移位；4、焊后夾具過(guò)早放松，接頭未及冷地使上鋼筋傾斜。預(yù)防措施：1、鋼筋端部歪扭和不直部分在焊前應(yīng)采用氣割切斷和矯正，端部歪扭的鋼筋不得焊接。2、兩鋼筋?yuàn)A持于夾具內(nèi)，上下不同心；焊接過(guò)程中上鋼筋應(yīng)保持垂直和穩(wěn)定。3、夾具的滑竿和導(dǎo)管之間如有較大間隙，造成夾具上下不同心時(shí)，應(yīng)修理后再用。4、鋼筋下送加壓時(shí)，頂壓力應(yīng)適當(dāng)，不得過(guò)大。5、焊接完成后，不能立即卸下夾具，應(yīng)在停焊后約兩分鐘再卸夾具，以免鋼筋傾斜。二十一、咬邊現(xiàn)象：咬邊的缺陷癥狀主要發(fā)生于上鋼筋。原因分析：1、焊接時(shí)電流太大，鋼筋熔化過(guò)快

41、；2、上鋼筋端頭沒(méi)有壓入熔池中，或壓入深度不夠。3、停機(jī)太晚，通電時(shí)間太長(zhǎng)。預(yù)防措施：1、焊接電流的大小是一個(gè)非常重要的參數(shù)，需根據(jù)被焊鋼筋直徑進(jìn)行選擇，如焊接電流過(guò)大，鋼筋熔化快，上鋼筋很容易發(fā)生咬邊缺陷。因此應(yīng)適當(dāng)降低焊接電流。2、鋼筋端部熔化到一定程度后，上鋼筋迅速下送，適當(dāng)加大頂壓量，以便使鋼筋端頭在熔池中壓入一定深度，保持上下鋼筋在熔池中有良好的結(jié)合。3、焊接通電時(shí)間與鋼筋直徑大小有關(guān)。如焊接直徑25mm鋼筋時(shí)，通電時(shí)間為4050s。焊接通電時(shí)間不能過(guò)長(zhǎng)，應(yīng)根據(jù)所需同熔化量適當(dāng)控制。二十二、未熔合現(xiàn)象：上下鋼筋在接合面處沒(méi)有很好的熔合在一起，即為未熔合。原因分析：1、焊接過(guò)程中上鋼筋

42、提升過(guò)大或下送時(shí)速度過(guò)慢；鋼筋端部熔化不良或形成斷弧。2、焊接電流小或通電時(shí)間不夠，使鋼筋端部未能得到適宜的熔化量。3、焊接過(guò)程中設(shè)備發(fā)生故障，上鋼筋卡住，未能及時(shí)壓下。預(yù)防措施：1、在引弧過(guò)程中應(yīng)精心操作，防止操縱桿提得太快和過(guò)高，以免間隙太大發(fā)生斷路滅弧，但也應(yīng)防止操縱桿提得太慢，以免鋼筋粘連短路。2、適當(dāng)增大焊接電流和延長(zhǎng)焊接通電時(shí)間，使鋼筋端部得到適宜的熔化量。3、及時(shí)修理焊接設(shè)備，保證正常使用。二十三、焊包不勻現(xiàn)象：焊包不勻包括兩種情況：一種是被擠出的熔化金屬形成的焊包很不均勻，大的一面熔化金屬很多，小的一面其高度不足2mm；另一種是鋼筋端面形成的焊縫厚薄不勻。原因分析：1、鋼筋端頭

43、傾斜過(guò)大而熔化量又不足，加壓時(shí)熔化金屬在接頭四周分布不勻。2、采用鐵絲圈引弧時(shí)，鐵絲圈安放不正，偏到一邊。預(yù)防措施：1、當(dāng)鋼筋端頭傾斜過(guò)大時(shí)，應(yīng)事先把傾斜部分切去才能焊接。2、焊接時(shí)應(yīng)適當(dāng)加大熔化量，保證鋼筋端面均勻熔化。3、采用鐵絲圈引弧時(shí)，鐵絲圈應(yīng)置于鋼筋端面中心，不能偏移。二十四、氣孔現(xiàn)象：在焊包外產(chǎn)或焊縫內(nèi)部由于氣體的和用形成小孔眼即為氣孔。原因分析：1、焊劑受潮，焊接過(guò)程中產(chǎn)生大量氣體滲入熔池；2、鋼筋銹蝕嚴(yán)重或表面不清潔。預(yù)防措施：1、焊劑在使用前必須拱干，否則不僅降低保護(hù)效果，且容易形成氣孔，焊劑一般需經(jīng)2500C烘干，時(shí)間不少于2h。2、焊前應(yīng)把鋼筋端部鐵銹及油污清除干凈，避免

44、在焊接過(guò)程中產(chǎn)生有害氣體，影響接頭質(zhì)量。二十五、鋼筋表面燒傷現(xiàn)象：鋼筋?yuàn)A持處產(chǎn)生許多燒傷斑點(diǎn)或小弧坑。II、III級(jí)鋼筋表面燒傷后在受力時(shí)容易發(fā)生脆斷。原因分析：1、鋼筋端部銹蝕嚴(yán)重，焊前未除銹。2、夾具電極不干凈；3、鋼筋未夾緊，頂壓時(shí)發(fā)生滑移。預(yù)防措施：1、焊前應(yīng)將鋼筋端部120mm范圍內(nèi)的鐵銹和油污清除干凈；2、夾具電極上粘附的熔渣及氧化物清除干凈。3、焊前應(yīng)把鋼筋?yuàn)A緊。二十六、夾渣現(xiàn)象：焊縫中有非金屬夾渣物，即為夾渣。原因分析：1、通電時(shí)間短，上鋼筋在熔化過(guò)程中還未形成凸面即行頂壓，熔渣無(wú)法排出；2、焊拉電流過(guò)大或過(guò)小；3、焊劑熔化后形成的熔渣粘度大，不易流動(dòng)；4、預(yù)壓力太小。預(yù)防措施

45、：1、應(yīng)根據(jù)鋼筋直徑大小選擇合適的焊接電流和通電時(shí)間；2、更換焊劑或加入一定比便的螢石，以增加熔渣的流動(dòng)性；3、適當(dāng)增加頂壓力。二十七、成形不良現(xiàn)象：接頭成形不良，一種是焊包上翻，另一種是焊包下流。原因分析：1、焊接電流以大，通電時(shí)間短，上鋼筋熔化較多，如頂壓時(shí)用力這大，上鋼筋端頭壓入熔池較多，擠出的熔化金屬容易上翻；2、焊接過(guò)程中焊劑泄漏，熔化鐵水失去約束，隨焊劑泄漏下流。預(yù)防措施：1、為了預(yù)防焊包上翻，應(yīng)適當(dāng)減小焊接電流或加長(zhǎng)通時(shí)間，加壓時(shí)用力適當(dāng)，不能過(guò)猛。2、焊劑盒的下口及其間隙用石棉墊封塞好，防止焊劑泄漏。混凝土工程二十八、混凝土拌合的和易性不好：現(xiàn)象：1、拌合物松散不易粘結(jié)。2、拌

46、合物粘聚力大，成團(tuán)，不易澆筑。3、拌合物中水泥砂漿填不滿(mǎn)石子間的孔隙。4、拌合物在運(yùn)輸、澆筑過(guò)程中分層離析。原因分析：1、水泥標(biāo)號(hào)選用不當(dāng)。當(dāng)水泥標(biāo)號(hào)與混凝土設(shè)計(jì)強(qiáng)度等級(jí)之比大于22時(shí)，水泥用量過(guò)少，混凝土拌合物松散；當(dāng)不泥標(biāo)號(hào)與混凝土設(shè)計(jì)強(qiáng)度等級(jí)之比小于10時(shí)，水泥用量過(guò)多，混凝土拌合物粘聚力大、成團(tuán)、不易澆筑。2、砂、石級(jí)配質(zhì)量差，空隙率大，配合比砂率過(guò)小，不易將混凝土振搗密實(shí)。3、施工坍落度過(guò)大，混凝土在運(yùn)輸、澆筑過(guò)程中難以控制其均勻性。4、計(jì)量工具不精確，計(jì)量制度不嚴(yán)格或采用不正確的計(jì)量方法。5、攪拌時(shí)間短，混凝土拌合物質(zhì)地不均勻。6、配合比的選擇，不符合施工工藝對(duì)和易性的要求。預(yù)防措

47、施：1、混凝土配合比設(shè)計(jì)，計(jì)算和試驗(yàn)方法，應(yīng)按有關(guān)技術(shù)規(guī)定執(zhí)行。配制普通混凝土的最大水泥用量不宜大于500kg/m3；輕骨料混凝土不宜大于550kg/m3?；炷磷畲笏冶群妥钚∷嘤昧堪幢?規(guī)定。2、泵送混凝土配合比應(yīng)根據(jù)泵的種類(lèi)、泵送距離、輸送管徑、澆筑方法、氣候條件等確定，并應(yīng)符合下列規(guī)定。（1）碎石最大粒徑與輸送管內(nèi)徑之比，宜小于或等于1：3；卵石宜小于或等于1：2：5，通過(guò)0.315mm篩孔的砂應(yīng)不少于15%，砂率宜控制在4050%；（2）最小水泥用量宜為300kg/m3；（3）混凝土的坍落度宜為818cm；（4）混凝土內(nèi)宜摻加適量的外加劑；（5）泵送輕骨料混凝土選用原材料及配合比，

48、應(yīng)通過(guò)試驗(yàn)確定。表5項(xiàng)次混凝土所處環(huán)境條件最 大水灰比最小水泥用量（kg/m3）普通混凝土輕骨料混凝土配筋無(wú)筋配筋無(wú)筋1不受雨雪影響的混凝土不作規(guī)定22520025022021、受雨雪影響的露天混凝土；2、位于水中及水位升降范圍內(nèi)的混凝土；3、在潮濕環(huán)境中的混凝土。0.725022527525031、寒冷地區(qū)水位升降范圍的混凝土；2、受水壓作用的混凝土。0.652752503002754嚴(yán)寒地區(qū)水位升降范圍內(nèi)的混凝土0.6300275325300注：1、本表所列水灰比，普通混凝土系指水與水泥（包括外摻混合材料）和量之比；輕骨料混凝土系指水與水混的凈水灰比（不包括輕骨料1h吸水量和外摻混合材料。

49、2、表中最小水泥用量（普通混凝土包括外摻混合材料，輕骨料混凝土不包括外摻混合材料），當(dāng)用人工搗實(shí)時(shí)，應(yīng)增加25kg/m3，當(dāng)摻用外加劑，且能有效地改善混凝土的和易性時(shí)，水泥用量可減少25kg/m3。3、C10及C10以下的混凝土，其最大水灰比和最小水泥用量可不受本表限制。4、寒冷地區(qū)系指最冷月份的月平均溫度在-5OC-15OC之間；嚴(yán)寒地區(qū)系指最冷月份的月平均溫度低于-15OC。3、應(yīng)合是選用水泥標(biāo)號(hào)，使水泥標(biāo)號(hào)與混凝土設(shè)計(jì)強(qiáng)度等級(jí)之比控制在1320之間?？陀^(guān)情況做不到時(shí)，可采取在混凝土拌合物中摻加混合材料（如磨細(xì)粉煤灰等）或減水劑等技術(shù)措施，以改善混凝土拌合物和易性。4、原材料計(jì)量應(yīng)建立崗位

50、責(zé)任制，計(jì)量方法力求簡(jiǎn)便易行、可靠，特別是水的計(jì)量，應(yīng)制作標(biāo)準(zhǔn)計(jì)量水桶；外加劑應(yīng)用小臺(tái)秤計(jì)量。5、在混凝土拌制和澆筑過(guò)程中，應(yīng)按規(guī)定檢查混凝土組成材料的質(zhì)量和用量（每一工作班至少二次）。6、在拌制地點(diǎn)及澆筑地點(diǎn)檢查混凝土的坍落度或工作度（每一工作班至少二次）?；炷翝仓r(shí)的坍落度可按表6規(guī)定。表6項(xiàng)次結(jié)構(gòu)種類(lèi)坍落度（cm）1基礎(chǔ)或地面等的墊層，無(wú)配筋的厚大結(jié)構(gòu)（擋土墻、基礎(chǔ)或厚大塊體等）或配筋稀疏的結(jié)構(gòu)。132板、梁和大型及中型截面的柱子等。353配筋密列的結(jié)構(gòu)（薄壁、斗倉(cāng)、筒倉(cāng)、細(xì)柱等）574配筋特密的結(jié)構(gòu)79注：1、本表系指機(jī)械振搗，人工振搗可適當(dāng)增大坍落度。 2、配制大坍落度混凝土?xí)r，應(yīng)

51、摻外加劑。 3、曲面、斜面結(jié)構(gòu)混凝土，基坍落度值應(yīng)根據(jù)實(shí)際需要另行選定。4、輕骨料混凝土坍落度宜比表中數(shù)值減少12cm。7、在一個(gè)工作班內(nèi)，如混凝土配合比受到外界因素影響而有變動(dòng)時(shí)，應(yīng)及時(shí)檢查。8、隨時(shí)檢查混凝土攪拌時(shí)間，混凝土延續(xù)攪拌最短時(shí)間（全部材料裝入攪拌筒中起到卸料止）。按表7規(guī)定。表7混凝土坍落度（cm）攪拌機(jī)型當(dāng)攪拌機(jī)容積為（L）小于4004001000大于1000小于及等于3自落式強(qiáng)制式906012090150120大于3自落式強(qiáng)制式9060906012090二十九、外加劑使用不當(dāng)現(xiàn)象：1、混凝土澆筑后，局部或大部長(zhǎng)時(shí)間不凝結(jié)硬化。2、已澆筑完的混凝土結(jié)構(gòu)物表面起鼓包，俗稱(chēng)表面“

52、開(kāi)花”。3、混凝土拌合物澆筑前坍落度過(guò)小不易澆筑。原因分析：1、緩凝型減水劑（如木鈣粉等）摻入量過(guò)多。2、以干粉狀摻入混凝土中的外加劑，含有未碾成粉狀的顆粒（如硫酸鈉顆粒等），遇水膨脹，造成混凝土表面“開(kāi)花”。3、摻有外加劑的混凝土拌合物澆筑前停放時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，造成坍落度、稠度損失過(guò)大。預(yù)防措施1、應(yīng)熟悉外加劑的品種與特性，合理選用，并應(yīng)制訂使用管理規(guī)定。2、不同品種，用途的外加劑應(yīng)分別堆放。3、粉狀外加劑要保持干燥狀態(tài)，防止受潮結(jié)塊。已經(jīng)結(jié)塊的粉狀外加劑，應(yīng)烘干、碾碎，過(guò)0.6mm篩后使用。4、混凝土中摻用的外加劑應(yīng)按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)鑒定合格并經(jīng)試驗(yàn)符合施工要求后再用。5、盡量縮短混凝土拌合物的停放時(shí)間，減小坍落度損失。三十、表面損傷麻面現(xiàn)象：混凝土表面局部缺漿粗糙，或有許多小凹坑，但無(wú)鋼筋外露。原因分析：1、模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時(shí)混凝土表面被粘損，出現(xiàn)麻面。2、木模板在澆筑混凝土前沒(méi)有澆水濕潤(rùn)或濕潤(rùn)不夠，澆筑混凝土?xí)r，與模板接觸部分的混凝土，水分被模板吸去，致使混凝土表面失水過(guò)多