骨輪零件塑料成型工藝及注塑模具設計

1、骨輪零件塑料成型工藝及注塑模具設計第一章.緒 論在工農業(yè)生產,國防建設和科學技術,交通運輸,石油化工,機械電子,郵政通 信,建筑旅游,醫(yī)療衛(wèi)生,環(huán)境保護,家用電器,教育文化,體育藝術等各個領域, 塑料制品已經無處不在,在目光難及的人造衛(wèi)星,宇宙飛船上,塑料制品占其體積的 一半,甚至塑制人體器官也離不開塑料.“塑料模具設計”課程是該專業(yè)的一門專業(yè)課,通過“塑料模具設計”課的學 習,能夠讓我們對“塑料模具設計與制造”這門課有了進一步的了解,使我們更加清 晰的知道塑料注射模的發(fā)展?jié)摿ΑＭㄟ^“塑料注射模畢業(yè)設計”的學習,使我了解到 塑料行業(yè)的發(fā)展趨勢及發(fā)展前景。隨著塑料工業(yè)的發(fā)展,塑料注射模已經成為制

2、造塑 料制造品的主要手段之一,且發(fā)展成為最有前景的模具之一。實際上,塑料制品是目, 標,塑料注射模是實現(xiàn)目標的一種手段,所以不能“孤立地為模具而只考慮模具” 應從系統(tǒng)工程角度出發(fā),把塑料注射模作為塑料注射成型加工系統(tǒng)中的一個環(huán)節(jié),這 樣在設計和制造塑料注射模時, 就應把這個系統(tǒng)中的其它環(huán)節(jié)作為塑料注射模設計與 制造的考慮因素.1.1 塑料模的發(fā)展歷史我國發(fā)展塑料工業(yè)從50年代末開始,60年代石油工業(yè)的發(fā)展,促進了塑料工業(yè) 的飛速發(fā)展。70 年代引進成套設備,使聚乙烯、聚丙烯等材料的生產不僅產量增加 而且質量上了新臺階。特別是近幾年,我國的注射成型設備也可以自主開發(fā)。注射成 型是塑料加工中最普遍

3、采用的方法, 該方法適合用于全部熱塑性塑料和部分熱固性塑 料,制得的塑料制品數(shù)量之大是其它成型方法望塵莫及的。由于注射成型加工不僅常 量多而且適用多種原料,能夠成批,連續(xù)地生產,并且具有固定的尺寸,可以實現(xiàn)自 動化、高速化。因此,具有極高的經濟效益。但是,我國在成型工藝方面發(fā)展的確與 國外還有著較大的差距。單就從模具標準化和專業(yè)化方面看,就有著很大的差距。目 前,先進國家象美國、德國、日本等國家的標準化達 70%,專業(yè)化達 80%。而我國僅 為 20%和 5%。至 2002 年,全球所生產的塑料制品超過 1.65 億噸之多.塑料已經成為 在鋼鐵,木材,水泥之后的第四大工業(yè)基礎材料.61.2 塑

4、料模具的類型塑料模有很多種,包括注射模,壓縮模,傳遞模,擠出模,中空吹塑模等多種塑 料成型模具.在上述各種塑料模具中,由于注射模具具有高效,精密,可成型各種復雜制品, 工藝先過等諸多其它成型模具所不及的特點而成為塑料制品成型工藝中最重 要的并且起主導作用的模塑成型工藝裝備.所以在骨輪塑料模的設計中采用注塑模. 主要設計的內容有:合理地選擇模具結構;正確地確定模具成型零件的尺寸;設計的 模具應當制造方便;充分考慮設計特色盡量減少后加工;設計的模具應當效率高,安 全可靠;模具零件應耐磨耐用;模具結構要適應塑料的成型特性.11.3 課程設計的目的1.了解了聚合物的物理性能,流動特性,成型過程中的物理

5、化學變化及塑料組成分 類及性能;2.了解塑料成型的其本原理和工藝特點,正確分析成型工藝對模個的要 求;3.能掌握各種成型設備對各類模具的要求;4.掌握各類成型模具的結構特點及 設計計算方法,能設計中等復雜程度的模具;5.具有初步分析解決成型現(xiàn)場技術問 題的能力,包括具有初步分析成型缺陷產生的原因和提出克服的辦法;6.使之能滿 足與此專業(yè)相關的企業(yè),事業(yè)單位對就業(yè)者的要求,并為學習者的進步發(fā)展和創(chuàng) 業(yè)打下較為牢固的基礎。1.4 課程設計的要求學習本課程的要求是理論聯(lián)系實際在學習好, 相關的基礎理論知識和基本設計方 法的同時,還必須具備實際動手的能力即掌握上機操作,生產塑料制品的基本技能和 用計算

6、機設計塑料制品和塑料模具的技能.1.5 課程設計的意義本課程設計所設計的為一骨輪塑件制品,而且選用注塑成型的方法,一方面比 較適合塑料原材料的成型性能特點,另一方面用注塑成型方法加工的塑料制品,不僅 可以成型其制品的復雜結構,而且制品精度高,質量好,注塑成型的生產率也高.通 過這次設計,可以真實的感覺到不論在專業(yè)知識,還是在基礎知識方面,我的能力都 有了很大的提高和進步.一方面可以把平時所學的知識融會貫通,另一方面.可以使設 計出來的東西有創(chuàng)新的特點.同時在蘇老師的身上,我還學到一種治學精神.第 2章 塑料工藝設計本節(jié)根據(jù)一個塑件的模塑成型要求,綜合介紹塑件的注塑成型工藝的選擇,成 型模具的設

7、計程序,模具主要零部件的加工工藝規(guī)程的編制及模具裝配與試模的工 藝方法等內容.32.模塑工藝規(guī)程的編制由零件圖可知:本設計的塑件是一個骨輪線架,而且本塑件所采用的材料為聚 甲醛,生產類型為大批量生產。176170R10R34631081141762.1塑件的工藝分析a.結晶性熔融范圍很窄。熔融或凝固速度快,結晶化速度快,料溫稍低于熔 融溫度即發(fā)生結晶化,流動性下降。b.熱敏性強,極易分解,一般在240是發(fā)生分解,(在200中滯留30min 上也會發(fā)生分解,分解時產生刺激性,腐蝕性氣體。c.流動性中等,溢邊值為 0.04mm左右,流動性對溫度變化不敏感,對注 射壓力變化敏感。圖 1 塑件圖d .

8、結晶度高,結晶化時體積變化大,成型收縮范圍大,收縮率大,e .吸濕性低,水分對成型影響極小,一般可不干燥處理,但為了防止樹脂表 面粘附水分,加工前可進行干燥并起預熱作用,特別是對大面積薄壁塑件,改善 塑件表面光澤有較好效果。f .摩擦因數(shù)低,彈性高,塑件表面可帶皺紋花樣,但易產生表面缺陷,如毛 斑,折皺,熔接痕,縮孔,凹痕等弊病。綜合性能良好,加工方便,減摩,耐摩,耐疲勞性能優(yōu)異,制品彈性,剛性, 尺寸穩(wěn)定性好,可用手尺寸要求穩(wěn)定的,配合表面要求高的零部件。2a .結構分析。從零件圖上分析,本制品為一個圓柱形。在寬度方向有一個內 側。在高度方向有一個厚度為3mm 的翻邊。因此,模具設計時必須設

9、置側向分型 抽芯機構,該零件屬于中等復雜程度。b .尺寸精度分析。該零件重要尺寸,如 3 . 00 108 + Æ , 0.35 0170 + Æ , 2 . 0 40± 等。尺寸 精度為 MT3(GB/T14486­1993級。次重要尺寸,如 0.50 0.42 ­ 176 + Æ , 0.16 60± ,0.25 114± Æ , 等尺寸精度為 MT4(GB/T14486­1993級。由以上分析可見,該 零件的尺寸精度中等偏上,對應的模具相關零件的尺寸加工可以保證。從模具的壁厚上來看,壁厚為

10、3mm ,而且各處都一致,均勻的壁厚有利于制件 的成型。c .表面質量分析。本制品要求零件表面無銀絲,起泡,縮孔,折皺等現(xiàn)象, 還要達到外觀光滑,聞不到刺激性的氣味。其它,沒有很高的要求,所以可以很 容易實現(xiàn)。綜上分析可以看出,注塑是在工藝參數(shù)控制的較好的情況下,零件的成型要 求可以得到保證。2.2 計算塑件的體積和質量計算塑件的質量是為了選用注塑機及確定模具型腔數(shù) ;計算塑件的體積: 3 mm 116.7609 V = (過程略 ;計算塑件的質量:根據(jù)設計手冊可查得聚甲醛的密度 3 1.41kg/cm 故塑件的質量 為: rV W = = 116.7601.41´ = g165.8

11、 由上面的分析可得,本模具應用一模一腔的結構,既考慮了注塑機的最大的 注塑量和本材料的各項性能因素,還有結構的尺寸因素。同時考慮其外形,注塑 時所需壓力和工廠現(xiàn)在設備等情況,初步先用注塑機為G54­S200/400。2.3 塑件注塑工藝參數(shù)的確定查找相關文獻和參考工廠實際應用的情況,共聚甲醛的成型工藝參數(shù)可作如 下選擇:(試模時,可根據(jù)實孫情況作適當調整5注塑機型: 螺桿式;密度: 1.411.43;計算收縮率 %/ : 1.23.0;預熱:溫度: 80100;時間h: 35;料筒溫度: 后段溫度:160170;中段溫度:170180;前段溫度:180190;噴嘴溫度: 170180

12、;模具溫度: 90120;(通過模溫調節(jié)液來控制注射壓力/MPa: 80130;注射速度: 50%(在盡量長,工藝允許的時間內填充注射時間: 2090;保壓時間: 05;冷卻時間: 2060;總周期: 50160 ;螺桿轉速: 28r/min;螺桿背壓/MPa: 0.6;噴嘴孔徑: 4mm;噴嘴形式:逆向倒錐形的直通式;(為了避免物料與模具接觸時發(fā)生固化堵住 通道,同時也防止產生流涎,并能減少制品的變形后處理:紅外線燈,鼓風烘箱100110;812h;余料量:4mm;(過大容易增大注射壓力損失,并延長物料受熱時間,從而收起降 解。在成型過程中要盡量使料充分結晶,還要盡量避免料二次結晶,繼續(xù)收縮

13、, 從而影響制件的精度。 注塑時可用螺桿式和柱塞式成型,長徑比18,壓縮比2 3,計量的長度45。第三章.注塑模的結構設計注塑模結構設計主要包括:分型面選擇,模具型腔數(shù)目的確定,型腔的 排列方式,冷卻水道布局,澆口位置設置,模具工作零件的結構設計,側向分 型與抽芯機構的設計,推出機構的設計等內容。73.1 分型面的選擇在設計中,只有選擇分型面的位置,然后才能去設計其他生產條件及生產 批量所需的機械化和自動化程度等細節(jié)方面的問題。所以說,分型面的選擇很關鍵,它決定了模具的結構,應根據(jù)分型面的選 擇原則和塑件的成型要求來選擇分型面。所以要求選取的分型面位置不會使塑 件卡在型腔無法取出,也同時要做到

14、塑件在動定模打開的時候,盡可能滯留在 動模一側。由于本塑件為一個骨輪制品,總體形狀為圓柱形。表面質量沒有其它的特 殊要求,制品的形狀結構簡單對稱,且垂直于軸線方向,綜上考慮,選擇如圖 2­2 所示的分型方式既可以降低模具的復雜程度,減少模具加工難度又于成型 后取出制件,故所以選擇所示的分型方式。 圖 2 分型面的選擇3.2 確定型腔的排列方式由于本塑料的形狀和尺寸決定,還同時考慮澆注系統(tǒng),模具復雜程度,和注塑 機的注射量等因素,采用一模一腔的形式. 圖 3 澆口的分布3.3 澆注系統(tǒng)的設計根據(jù)設計手冊查得G54­S200/400 型注塑機噴嘴的有關尺寸噴嘴前端孔徑:4mm

15、;噴嘴前端球面半徑:18mm ;根據(jù)模具主流道與噴嘴的關系:mm R R 2 1 ( 0 + = ; mm d D 1 5 . 0 (0 + = 取主流道球面半徑 mm R 20 = ;取主流道的小端直徑 Æ = d 5mm ;主流道截面積的大小最先影響塑料熔體的流速和充模時間,主流道出口端應有 圓角,圓角半徑約為2.0mm 。表面粗糙度小于Ra0。631。25 m m ,主流道進 口端與噴嘴頭部做成凹下的球面,以便與噴嘴頭部的球面半徑匹配,否則會造 成漏料,給脫下主流道帶來困難。為了便于將凝料從主流道中撥出,將主流道設計為圓錐形,其錐角可選24º, 經換算得主流道大端直徑

16、D =7mm 。小端直徑D=5mm 。為使熔料順利進入分 流道,可在主流道出料端設計半徑r=5mm 的圓弧過渡。主流道長度選60mm 。 主流道襯套設計:主流道先用 B 型襯套,其材料要選用優(yōu)質鋼材(T8A ,熱 處理后硬度為5357HRC 。與定模的配合為H7/m6。定位環(huán)設計: 定位環(huán)秘注塑機定模固定板中心的定位孔相配合,其作用是為了使 主流道與噴嘴和料筒對中.分流道的形狀及尺寸,應根據(jù)塑件的體積,壁厚,形狀的復雜程度,注塑 速率,分流道長度等因素來確定。本塑件的形狀不算太復雜,熔料填充型腔比較容易。根據(jù)型腔的排列方式可知分流道的長度較短,雖然理論上來講,分流 道以圓形為好,但為了便于加工

17、模具,可采用梯形分流道。分流道尺寸為:b2=3/4b1=6mm ,h=2/3b1=5mm ;選用b1=8mm ;分流道的分支和拐角要盡量少,要平衡或對稱地分布,拐角處要高分流道 冷料穴。2根據(jù)塑件的成型要求及型腔的排列方式,選用針尖澆口也就是點澆口比較 合適,點澆口截面一般為圓形,其直徑選為1.5mm 。澆口與模腔接合處采取倒角或圓弧,以避免澆口順開模拉斷時損壞制品, 同時本制品尺寸較大,可以使用多個點澆口進料方式。澆口尺寸: l c l 3.4 抽芯機構設計該骨輪制品塑件有一內側凹,并且垂直于脫模方向,阻礙成型后塑件從模 具中脫出。因此,成型內側必須做成活動的型芯就必須要設計抽芯機構。 本模

18、具選用斜導柱抽芯機構。mm S S 3 2 ( 1+ = ;mm r R S 67 1 2 2 = - = ;mm S 69 68 = ;l=2mm ;D=5mm ;D1=5mm ;a =4ºc=R0。3;d=nK 4 A =2mm ;圖4澆口的尺寸其中:S為設計抽芯距;Sc為臨界抽芯距;斜導柱的傾斜角a 是斜導柱抽芯機構主要技術數(shù)據(jù)之一,它與抽撥力和抽撥 距有直接關系,一般取a =15º25º,在本模具中選取a =20º。a 的大小對斜銷的有效長度,抽撥距和受力情況等起決定性作用。斜導柱直徑的確定:斜導柱直徑主要受彎曲力影響。斜導柱的直徑取決于抽撥力及

19、其傾斜角度,可按設計資料的有關公式進行 計算,本模具經驗估值,取斜導柱的直徑為 25d mm;=Æ斜導柱長度計算參考如圖。其總長度與斜導柱直徑傾角,抽撥距,以及斜導柱 固定板尺寸有關;L 總=L1+L2+L3+L4+L5=D/2tan a +h/cos a +s/sin a +d/2tan a +(1015mm=88mm取D=30mm,L4為斜導柱的有效長度;斜導柱頭部可以做成半球形或錐臺形,但應注意錐臺的斜角必須大于斜導柱 傾角a ,以避免工作長度(L脫離滑塊斜孔之后,斜導柱頭部仍有驅動作用,為了減 小斜導柱與滑塊斜孔之間的摩擦,可在斜導柱外部圓輪廓上銑出出兩個對稱平面。斜導柱與導

20、柱一樣,可用45鋼或碳素工具鋼,也可用20鋼滲碳(熱處理要求³55HRC。表面粗糙度Ra小于0.631.25 m m 。斜導柱與固定板之間采用過 硬度渡配合。H7/m8配合。由于斜導柱在模具工作過程中主要用于驅動側向滑塊的導滑 等問題均與斜導柱的安裝配合關系不大,斜導柱與滑塊斜孔之間可用較松的間隙 配合H11/b11。8滑塊是斜導柱抽芯機構中的最重要零部件,其上安裝有側向型芯或成型鑲塊 注射成型的可靠性都要由它的運動精度保證。其結構形式采用組合配合結構。既可節(jié)約優(yōu)質鋼材,又可使加工方便,結構如 圖。側向抽芯過程中,滑塊必須在滑槽內運動,并要求運動平穩(wěn)且有一定精度,為 使模具結構緊湊,

21、降低模具裝配的復雜程度,先用整體式結構。當滑塊完成抽撥動作后,其滑動部分仍有全部或部分留在滑槽內。 滑槽對滑 塊的導滑部位采用間隙配合,特性為H8/g7。H8/h8。定模裝置在開模過程中用來保證滑塊停留在剛剛脫離斜導柱的地方,不可能 發(fā)生任何移動,以避免再次合模時斜導柱不能準確地插進滑塊的斜孔?；瑝K的定位 裝置采用彈簧與臺階的組合方式。導滑長度是根據(jù)抽芯距的長度來決定的。由計 算抽芯距可得導滑長度為30mm.壓緊塊的工作部分一般都是斜楔面,為了保證斜楔面能在合查勘時壓緊滑塊 而又能在開模時又能迅速脫開。以避免壓緊塊影響斜導柱對滑塊的驅動楔角a 一般都比斜導柱傾角a 大一些。使模具開模時,壓緊楔

22、塊起到讓位作用。a 選取23º.3.5 成型零部件設計注塑模閉合時,成型零件構成成型塑料制品的型腔,成型零件主要包括凹模, 凸模,型芯,鑲拼塊件,各種成型桿與成型環(huán)。其中。成型零件的結構,才料和熱處 理的選擇以及加工工藝性,是影響模具工作壽命的主要因素。成型零件的結構設計,要以成型符合質量要求的塑料制品為前提,但必須考慮金 屬零件的加工性及模具制造成本。4凹模是成型塑料外表面的成型零件,考慮模具加工的復雜程度,及材料的利用 因素,采用鑲拼結構,有利于排氣系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)的加工,對改善工藝性有明顯好處,根據(jù)本制件分流道貌岸然與澆口的設計要求分流道均設在凹模鑲塊上,如圖所 示: 凸模是用來

23、成型塑料制品的內表面的成型零件,同時與凹模相結合構成模具 型腔?？紤]模具型腔和材料的有效利用和加工方便等因素,選用組合式凸模。其圖 如下:要求機械加工性能良好,拋光性能良好,耐磨性能和抗疲勞性能良好。而且具 有耐腐蝕性能。綜上考慮選P20。圖5 凹模的結構圖6 凸模的結構第四章.模具設計的有關計算成型零件工作尺寸計算時要考慮制品的尺寸公差,所成型塑料的收縮率,溢料 飛邊厚度,塑料制品脫模,模具制造的加工條件及可達到的水平等因素,采用平均 尺寸,平均收縮率,平均制造公差和平均磨損量。2查表得到POM 的收縮率為1.2%3.0%,同時考慮到工廠的現(xiàn)在設備和條件, 模具制造公差 D = 3 / 1

24、z d .Scp=(1.2+3.0%/2=2.1%。查表得聚甲醛的一般尺寸公差等級為MT4。Æ176IT5=0.92mm ; Æ114IT4=0.50mm ;60IT4=0.32mm m ;3IT4=0.12mm ;4.1 型腔的計算徑向尺寸Æ176:LM=(Ls+lsScp%­3/4D z d + 0 ;z d =1/3D =1/3×0.920。31mm ;=(176+176×2.1%­3/4×0.9231 . 0 0=175 31 . 0 0 徑向尺寸Æ114:LM=(Ls+lsScp%­3

25、/4D z d + 0 ;z d =1/3D =1/3×0.500.17mm ;=(114+114×2.1%­3/4×0.5017 . 0 0=113.9 17 . 0 0 式中:LM­­­­­­凹模徑向公稱尺寸(mm ;Ls­­­­制品徑向公稱尺寸(mm ;Scp­­­塑料平均收縮率(%;D ­­­制品公差;z d ­­­模具制造公差;深度尺寸60:HM=(Hs+H

26、sScp%­3/4D z d + 0 ;z d =1/3D =1/3×0.320.106mm ;=(60+60×2.1%­3/4×0.32 106 . 0 0=59.9 106 . 0 0深度尺寸40:HM=(Hs+HsScp%­3/4D z d + 0 ;z d =1/3D =1/3×0.40.13mm ;=(40+40×2.1%­3/4×0.4 13 . 0 0; =39.8 13 . 0 0深度尺寸3:HM=(Hs+HsScp%­3/4D z d + 0 ;z d =1/3D =

27、1/3×0.12=0.04mm ;=(3+3×2.1%­3/4×0.12 04 . 0 0=2.92 04 . 0 0式中:HM­­­­­­凹模徑向公稱尺寸(mm ;Hs­­­­制品徑向公稱尺寸(mm ;Scp­­­塑料平均收縮率(%;D ­­­­制品公差;z d ­­模具制造公差;4.2 型芯的尺寸計算徑向尺寸 170 Æ :LM=(Ls+lsScp%-3

28、/4D 0z d - ;z d =1/3D =1/3×0.350.117mm=(170+170×2.1%-3/4×0.35 0 117. 0 - =170 0 117. 0 - 徑向尺寸 108 Æ :LM=(Ls+lsScp%-3/4D 0z d - ;z d =1/3D =1/3×0.3=0.1mm=(108+108×2.1%-3/4×0.3 01. 0 - =108 0 1. 0 - 式中:LM-凹模徑向公稱尺寸(mm ;Ls-制品徑向公稱尺寸(mm ;Scp-塑料平均收縮率(%;D -制品公差; z d -模具制造公

29、差;深度尺寸60:HM=(Hs+HsScp%+2/3D 0z d - ;z d =1/3D =1/3×0.320.106mm=(60+60×2.1%+2/3×0.32 0106. 0 - =60.3 0 106. 0 - 深度尺寸17:IT4=0。28mmHM=(Hs+HsScp%+2/3D 0z d - ; z d =1/3D =1/3×0.280.093mm=(17+17×2.1%+2/3×0.28 0093 . 0 -=17.2 0 093-. 0式中:HM-凹模徑向公稱尺寸(mm;Hs-制品徑向公稱尺寸(mm;Scp-塑料平均

30、收縮率(%;D-制品公差;z d -模具制造公差;4.3 型腔側壁厚和底板厚度計算由于本模具采用的是組合式圓形型腔,為了避免因強度不夠產生變形,甚至開 裂損壞,同時還要避免因剛度不足產生撓曲變形,才能脫模或產生大量飛邊溢料, 從而降低制品精度.本制品的尺寸較大,所以按剛度條件計算:S=R­r=31mm式中: P成型壓力(模腔壓力;R型腔外圓半徑;r型腔內圓半徑;m ­­泊松比;E鋼材的彈性模量;d ­型腔允許變形量;第五章.模具加熱與冷卻系統(tǒng)的計算注塑模溫對于塑料熔體的充模流動。固定成型,生產效率以及制品形狀和尺寸 精度都有重要影響。若模溫過低,則會影響

31、塑料的流動性,產生較大的流動剪切力, 使塑件內應力較大,還會出現(xiàn)冷流痕,銀絲,注不滿等缺陷。5.1 加熱系統(tǒng)設計:由于聚甲醛需要使用轉高的模溫,而且塑件的要求在80 以上,所以要選用加熱裝置。本模具采用的加熱方式選用為加熱板中插入電熱棒加 熱。由表查得,加熱棒d1=20mm 。允許偏差±0.12。蓋板直徑14.5mm ,槽深3mm ,長 度200mm 。5.2 冷卻系統(tǒng)設計: 冷卻系統(tǒng)是否需要可做如下設計計算:設定平均工作溫度為80,用20常溫水作為模具冷卻介質,出口溫度為30, 產量為0.26kg/h 。(1 求塑件在硬化時每小時釋放的熱量Q3,查得聚甲醛單位熱流量為41。9

32、15;104Q3=WQ2=0.26×41.9×10 4 =10.89×10 4 J/kg(2 求冷卻水的體積流量V V= 2 1 ( 1 1 t t Pc WQ - = 1010 187 . 4 10 /60 10 × 10.89 × 0.263 3 ´ ´ ´ =0.43´104 - m3 由體積流量V 查表可知所需的冷卻水管直徑非常小。由上述計算可知,因為模具每分鐘所需的冷卻水體積流量很小,所以可以不設冷卻 系統(tǒng),依靠空冷的方式冷卻模具即可。第六章.其它結構設計6.1 排氣結構設計:在塑料熔體填充注射

33、模腔的過程中,模腔內除了原有空氣外, 還有塑料含有水分在注射溫度下蒸發(fā)而成的水蒸氣。2塑料局部過熱分解產生的低分子,揮發(fā)性氣體,塑料助劑揮發(fā)所產生的氣體,如 不將其排出模具外,將會影響制件質量,所以在模具中開設排氣槽,排氣槽可以做成彎曲狀,其截面由細到粗逐漸加大,這樣可以降低塑料熔體從 排氣槽溢出時的動能還能降低塑料熔體溢出時的流速以防發(fā)生事故。盡量開在塑 料熔體最后才能填充的板腔部位如流道的終端。還在盡量設在分型面上,可以使排 氣槽溢出的塑料飛邊隨制品一起脫模。通常開設的位置,在試模以后才能確定下來,主要尺寸為:排氣槽深度為0.010.03mm;寬度為1.56mm;6.2頂出機構設計:頂出脫

34、模機構是注射模的重要功能之工,它由一系列頂出零件 和輔助零件組成,可以具有不同的頂出動作。同時要保證,制品留在動模一側,方便 手動取出或自重脫落,還有不因頂出而損壞制品。頂出機構還要簡單,不應增加模 具復雜程度。頂出零件要有足夠的強度,剛度和硬度。分析本塑件,由于制品底面積較大,而且不允許有頂出痕跡,所以選用推板頂出脫 模機構,主要特點是頂出脫模力大而均勻,運動平穩(wěn),不需要設置復位裝置。所選用的推桿的形式和尺寸為: mmÆ (GB/T4196.1­1984。6´mm 160由于本塑料的特點,采用二次頂出,即二次分型,以方便取出凝料.所以在定模座 板和定模板之間增加

35、一個限位塊,也就是一個限位拉桿.其尺寸為 mmÆ 。5032´本模具采用導柱導向機構,由于成型制件的主型芯多裝在動模一側,所以把導 柱和主型芯安裝在同一側,合模時可起保護作用。同時本導向機構具有定位準確,導 向精確,并具有足夠的剛度,強度及耐磨性。導柱結構采用有肩導柱I型;導柱 mmÆ ´100mm ´25mm(IGB/T­20鋼 4169。325­1984;導套尺寸: mmÆ ´30mm(I­20鋼GB/T 4169。02­1984;帶肩導套安裝需要墊32板。裝入模板復以墊板即可。定

36、模座板: 355´450´25mm;動模座板: 355´450´25mm;墊塊: 355´63´80mm;(GB/T4169.6­1984推件板: 355´400´10mm;固定板: 355´400´20mm;型腔固定板: 355´400´60mm;動模固定板: 355´400´20mm;支承板: 355´400´15mm;因而模具的閉合高度:H=25+25+80+10+20+60+20+15=255mm本模具的外形尺寸為35

37、5´450´255mm。G54­S200/400型注塑機模板的最大 安裝尺寸為532´634mm。故能滿足模具的安裝要求。1由上述計算模具的閉合高度H=255mm, G54­S200/400型注塑機所允許模具 的最小厚度Hmin=165mm,最大厚度Hmax=406mm,即模具滿足該安裝條件。Hmin H Hmax經查資料G54­S200/400型注塑機的最大開模行程S=260mm,滿足塑件頂出要求。SH1 + H2 +(510 mm,=67+60+10=137mm此外,由于側分型抽芯距較短,不會過大增加開模距離,注塑機的開模行程足

38、夠。經驗證。 G54­S200/400型注塑機能滿足使用要求,所以可以采用。第七章 繪制模具總裝圖和非標零件工作圖本模具的總裝圖如圖所示.非標零件圖如圖所示.本模具的工作原理:模具安裝在注塑機上,定模部分固定在注塑機的定模板 上,動模固定在注塑機的動模板上。合模后,注塑機通過噴嘴將熔料經流道注入 型腔,經保壓,冷卻后塑件成型。注塑完成,模具打開,動模部分隨動模板一起 運動漸漸將第一個分型面打開,凝料被拉出流道板外。與此同時在斜導柱的作用 下,側型芯逐漸脫離塑件,做側向運動。開模到一定距離,限位拉桿起作用,從 第二個分型面分型,斜導柱完成側向抽芯動作,當分型面打開到150mm時,動模

39、部分停止運動,在注塑機頂出裝置作用下,推動推桿運動將塑件頂出。合模時, 隨著分型面的閉合側型芯滑塊復位至型腔,同時復位桿對推桿進行復位。第八章 注塑模主要零件加工工藝規(guī)程的編制在此僅對凹模滑塊,型芯固定板的加工工藝進行分析。(1上凹?；瑝K。上凹?；瑝K加工工藝過程見表1­1表1­1 上凹?；瑝K的加工工藝過程工序內容序號 工序名稱1 下料 80335´´1502 鍛料 鍛到尺寸 62´175355´3 熱處理 退火到2835HRC4 刨磨 刨六面到尺寸 61´352´1715 平磨 磨六面尺寸 60´ ,并保

40、證上,下平面四面垂直度350´1700.02/100mm。6 銑削 以上底面為基準銑型腔,長寬要分別達到圖給尺寸。深度達到20mm。7 鉗工 修銼兩個臺階兩端R10mm和R1mm。8 熱處理 淬火到要求9 平磨 磨 mmÆ 到 mm170170Æ ,保2 .108108Æ 尺寸到 mm2 .Æ ,磨 mm證各面垂直, 垂直度0.02/100mm.10 鉗工 將本件壓入上固定板11 平磨 與上固定板配磨,使本件與上固定板下下齊平,且使型腔深度m .12 鉗工 研型腔到Ra0.1 m(2下固定板工序內容序號 工序名稱1 下料 切割鋼板至尺寸2 刨削

41、 刨六個面至尺寸3 熱處理 調質處理到2025HRC4 平磨 磨六個面至尺寸,保證上下平面和側面垂直, 垂直度0.01/100mm5 鉗工 劃線以上平面為基準,劃各中心孔線以及斜導槽中心線線鉆穿孔線6 鉗工 與下墊板配合加工,同時鉆 mm20Æ 的光孔,7 銑削 模具組合件鉆鏜斜銷孔到所要求尺寸.結 論塑料模具產業(yè)近年來在我國發(fā)展很快,隨之而來的是日益激烈的市場競爭, 加入WTO后,外資模具廠家進入國內市場,要在激烈的競爭中脫穎而出,發(fā)展模 具標準件、實施模具的專業(yè)化生產至關重要。發(fā)展模具標準件對縮短模具設計制造周期、降低模具生產成本、提高模具 質量都具有十分重要的意義,如果能夠實現(xiàn)

42、模具標準件的專業(yè)化生產和商品化供 應,將能極大地促進我國模具工業(yè)的發(fā)展。國外發(fā)達國家模具標準化程度為70%80%,而我國只有30%左右。 如能 廣泛應用模具標準件,將會縮短模具設計制造周期 25%40%,并可減少由于使 用者自制模具件而造成的工時浪費。應用模具CAD/CAM技術設計模具已較為普遍, 推廣使用模具標準件,能夠實現(xiàn)部分資源共享,這會大大減少模具設計的工作量 和工作時間,對于發(fā)展CAD/CAM技術、提高模具的精密度有重要意義。以往的模具即使只損壞了一個部件,也將無法使用。由于不是標準件,市場 上很難有相應產品,要到生產廠家去更換部件,費時費力。而如果采用標準件, 則可以很方便的維修、更換,這