保溫夾套管道工程施工設計方案

1、.word可編輯.xxxxxxxxxxxxxxxXX 公司xxxxxxxxxX 置保溫夾套管道施工方案編制:審核:批準:xxxxxxxxxxxxxxxxXXXXXXXK目部2010-7-26專業(yè).專注1 .工程概況i.ixxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxXXXXxxxx按設計要求采用夾套管保溫，涉及管線主要有部分酸性氣管線（ SG、過程氣管線（P）、制硫尾氣管線（P）及液硫管線（S）。保溫夾套管總長約210米，管徑 DN504002 .編制依據(jù)及施工執(zhí)行的規(guī)范標準2.1 編制依據(jù)1 . XXXXXXXXXXXXXXXXXX公司設計的工藝管道

2、施工圖紙；2 .華星集團硫磺回收聯(lián)合裝置施工組織設計3 .國家有關工程建設的法律、法規(guī)、規(guī)章；4 .國家及行業(yè)有關管道安裝工程施工規(guī)范、標準；2.2 施工執(zhí)行的標準規(guī)范1 .工業(yè)安裝工程質量檢驗評定統(tǒng)一標準GB50252-20102 .工業(yè)金屬管道工程質量檢驗評定標準GB50184-933 .工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235-974 .現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-20005 .現(xiàn)場設備及管道絕熱工程施工及驗收規(guī)范GBJ126-896 .石油化工設備和管道隔熱技術規(guī)范SH3010-20007 .石油化工有毒、可燃介質管道施工及驗收規(guī)范SH3501-2002

3、8 .鋼制壓力容器焊接工藝評定JB4708-20009 .石油化工鋼制管道工程施工工藝標準SH/T3517-200110 .石油化工企業(yè)設備和管道涂料防腐技術規(guī)范SH3022-199911 .閥門檢驗與管理規(guī)程SH3518-200013.石油化工企業(yè)設備管道鋼結構表面色和標志SH3043-200114 .石油化工管道伴熱和夾套管設計規(guī)范SH/T3040-20023 .施工原則3.1 施工場地分工原則本工程管道按區(qū)組織施工，由于場地窄小，交叉施工嚴重，安裝現(xiàn)場主要進行 管道的安裝工作，運至安裝現(xiàn)場的管段，必須在2-3天內(nèi)安裝完畢。以緩解施工 現(xiàn)場緊張的局面。3.2 管道工程技術準備、過程控制及交

4、工資料收集原則a.在收到施工圖紙后、立即組織管道施工人員進行圖紙會審，全面地了解 整個裝置的管道布置情況、特點、重點、難點所在、了解設計的意圖，對審圖過 程中發(fā)現(xiàn)的問題及有疑問的地方記錄下來并匯總，適時參加設計交底及答疑，將發(fā)現(xiàn)的問題盡量在施工之前解決掉，在此基礎上編制工藝管線施工方案。b.管道施工員根據(jù)設計院所提供的管段圖 （藍圖）及單線圖，對管道的安裝 焊口位置和數(shù)量進行指定，并且根據(jù)管段圖的尺寸對每一管號上的所有焊口進行 編號。指定時與施工班組充分協(xié)商。一旦確定，不能隨意改動。c.管道施工員（或微機管理人員）將已經(jīng)形成的“焊接工作記錄”按區(qū)號、 管段圖號、焊口號、焊工號、焊接材料、焊接日

5、期、質量檢測情況等輸入微機， 形成管道焊接記錄數(shù)據(jù)庫，用做收集、查尋、整理資料使用。d.對于管道施工中形成的施工記錄（如隱蔽工程記錄、管道試壓記錄、管 道的預拉伸記錄等）應及時辦理各方的簽字確認，并妥善保存。4 .施工程序工藝管線施工程序見下頁圖焊縫熱處理管子內(nèi)部清理、封口熱處理、探傷組對預制下料、打磨坡口.word可編輯.5 .施工方法及技術要求5.1 工藝管線施工準備5.1.1 技術準備：在管線施工開工前，要仔細審閱施工圖，并適時參加設計交底 會議，將圖紙上的問題盡量在施工前解決。 編制工藝管線施工方案對新材料及我 公司現(xiàn)有工評未能覆蓋的項目進行焊接工藝評定，制定焊接工藝卡。在正式施工前對

6、所有參加管線施工的人員進行技術交底。5.1.2 施工機具的準備：根據(jù)施工方案的要求配備足夠的處于完好狀態(tài)的機具設 備。5.1.3 材料的準備：在施工之前，由技術人員根據(jù)施工圖紙統(tǒng)計出工藝管線的材料數(shù)量，提出管線的材料領用計劃，并根據(jù)施工進度安排陸續(xù)進料，供應庫房必須有足夠的儲備量，以保證管線能連續(xù)施工。5.1.4 施工現(xiàn)場的準備：根據(jù)總體施工規(guī)劃，合理布置管道的預制場地，管道半 成品的存放場地，鋪設管道預制平臺，接通水、電、氣，根據(jù)平面圖要求合理布 置管道施工所需施工機具。5.1.5 保溫夾套管施工、焊接要求保溫夾套管內(nèi)管與套管連接形式采用內(nèi)管焊縫隱蔽型（全夾套型）a.使用保溫夾套閥門的部位，

7、閥門前后要采用夾套結構，管道保溫夾套最小 長度規(guī)定如下：&DN350t道：夾套管最小長度 < 200 mm>DN350t道：夾套管最小長度40.5DNb.保溫夾套管內(nèi)管的焊接必須用氮弧焊打底，確保內(nèi)管焊接質量，焊縫 100 %RT探傷，合格等級II級；角焊縫磁粉探傷，I級合格。c.為便于拆卸，直管段每隔68米應安裝一對拆卸法蘭；套管與內(nèi)管間的問 隙應均勻，并按設計要求焊接定位板，定位板不得妨礙內(nèi)管與外管的伸縮。內(nèi)管管檢ZWmZ 0403. Q507。40I DO nun，置宅位任的安裝止位板布置圖d.管道改變走向處，應設計為三通或四通并加盲法蘭。e.為保證夾套管線疏水暢通，

8、水平安裝的夾套蒸汽連通管應安裝在主管的下 側；夾套保溫閥水平安裝時，要保證其夾套蒸汽由閥門中、上部引入，在閥門底 部最低點疏水；夾套保溫閥垂直安裝時，要保證夾套蒸汽由上部引入，在閥門最 低點疏水。夾套管蒸汽引入口至凝結水排除口的距離 （即套管伴熱長度）可根據(jù) 蒸汽壓力確定。套管伴熱長度.word可編輯.垂直管帶夾套閥門的跨接管安裝示意圖水平管帶夾套閥門的跨接管安裝示意圖f.水平敷設的夾套管有坡度要求時，套管內(nèi)介質流向應與坡度一致g.跨接管連接應防止積液和堵塞，并考慮跨接管的安裝空間，跨接管拐彎處 宜采用煨彎彎頭。h.夾套管內(nèi)管的的試驗壓力應按內(nèi)部或外部設計壓力高者的1.5倍確定，火套管套管也試

9、驗壓力應為套管設計壓力的 1.5倍。i.夾套管三通、彎頭以對剖管件形式訂貨，對剖焊縫采用管線焊口焊接工藝， 氮弧焊打底，電弧焊填平。法蘭式夾套管、異徑套管連接形式、儀表管口、罐頂 放空及管底排液連接形式見下圖：專業(yè).專注不怪幫或犀第法蘭ffi 10套管與法蘭承瓶理在援量1 7 套管與法蘭帝焊連港不密事或曜慨法蘭不朝朝期雙沼蒞蘭曾愛著口、故空口.word可編輯.5.2 材料的檢驗與管理5.2.1 材料檢驗1 .管道組成件必須具有質量證明文件，無質量證明文件不得使用。到貨實 物標識不清或與質量證明文件不符或對文件中的特性數(shù)據(jù)或檢驗結果有異議，供貨單位應按相應標準做驗證性檢驗或追溯到產(chǎn)品制造單位，異

10、議未解決前，該批產(chǎn)品不得使用。2 .管道組成件在使用前應進行外觀檢查，其表面質量應符合相應產(chǎn)品標準 規(guī)定，不合格者不得使用。a.鋼管的表面質量應符合下列規(guī)定：一鋼管內(nèi)、外表面不得有裂紋、折疊、發(fā)紋、扎折、離層、結疤等缺陷；一鋼管表面的銹蝕、凹陷、劃痕及其他機械損傷的深度，不應超過相應產(chǎn) 品標準允許的壁厚負偏差；一鋼管端部、坡口的加工精度及粗糙度應達到設計文件或制造標準的要求；有符合產(chǎn)品標準規(guī)定的標識。b.管件的表面不得有裂紋，外觀應光滑、無氧化皮，表面的其他缺陷不得 超過產(chǎn)品標準規(guī)定的允許深度。坡口、螺紋加工精度及粗糙度應符合產(chǎn)品標準的 要求。焊接管件的焊縫應成型良好，且與母材圓滑過渡，不得有

11、裂紋、未熔合、 未焊透、咬邊等缺陷。C.閥門的外觀不得有裂紋、氧化皮、粘砂、疏松等影響強度的缺陷。5.3 材料管理1 .材料應由專職材料管理人員進行管理。2 .材料按品種、材質、規(guī)格、批次劃區(qū)存放，并作好標識。不銹鋼材料存 放時不得與碳鋼及低合金鋼接觸。3 .室外存放的管材、管件應下墊、上蓋，防止受潮生銹。4 .材料發(fā)放時，核對材質、規(guī)格、型號、數(shù)量，防止錯發(fā)。5 .焊材嚴格按焊材管理發(fā)放制度執(zhí)行。5.4 管道的預制5.4.1 管線下料1 .管線的預制要考慮到預制管段水平運輸及垂直運輸?shù)男枰? .預制管段用空壓機將管內(nèi)部吹掃清理干凈，管內(nèi)不得有砂土、鐵屑及其他雜物，然后用塑料管帽或用蓋板封好

12、管口，防止異物進入管內(nèi)。3 .每一預制段都應標明區(qū)號、管號、焊口號、焊工號，按區(qū)擺放。合金鋼、 不銹鋼材質的管段應分開擺放。4 .管子下料尺寸應根據(jù)管段圖對照總的管道施工平面及豎面圖來確定。對于機泵及大型設備進出口管線預制下料時，須留有一定的活口和調整余地。5 .在計算下料尺寸時，同時要考慮對口間隙、切割余量和焊接收縮量。6 .焊縫邊緣100mme圍內(nèi)不允許開孔及設置支架；班組在下料時應考慮到 管道的開孔及支吊架應盡量避開焊縫，如無法避免時應取得設計方同意5.4.2 管線切割及坡口加工1 .對于公稱直徑小于1鋼管，無論其材質，均采用無齒鋸切割，角向磨 光機修磨坡口。2 .對于公稱直徑大于1、壁

13、厚019mmi勺碳鋼管用氧乙快半自動切割機切 割、角向磨光機打磨。3 .管材切割后的剩余部分應作標記移植，以免材質混亂。4 .管子坡口加工型式如下圖，圖中 L>4 (S1-S2)。5.4.3 管線組對1 .對照圖紙核對下料尺寸，不得有誤專業(yè).專注.word可編輯.2 .看清圖紙，弄清管件的組對方位。3 .檢查坡口幾何形狀及尺寸是否正確，坡口內(nèi)外20mme圍打磨清潔.4 .管子管件組對時其內(nèi)壁應做到平齊，內(nèi)壁錯邊量不得超出相應規(guī)范要 求。5.4.4 管道的點焊1 .管道焊口定位焊的焊接工藝要求與正式焊接相同，并應由同一焊工施 焊。2 .定位焊焊肉的長度、高度及點數(shù)，按下表要求執(zhí)行。管壁厚度

14、S mm<33<S< 55<S< 12>12定位焊長度mm6 991312171420定位焊高度mm22.53 5<6點數(shù)22 43 54一63 .定位焊的焊肉不得有裂紋及其他缺陷，否則應立即去除缺陷，重新進行定位焊。4 .定位焊焊肉兩端應磨成緩坡形。5.5 管線的焊接5.5.1 施焊前根據(jù)焊接工藝評定編制焊接工藝卡，在焊接過程中必須嚴格按焊接 工藝進行控制，以確保其焊接質量。5.5.2 焊材的烘烤、保管、發(fā)放、使用正確。焊條應按焊接工藝卡的要求進行烘 烤，并在使用過程中保持干燥。焊條應存放在焊條保溫筒內(nèi)，焊條保溫筒內(nèi)不可 存放不同牌號的焊條，當日未用

15、完的焊條應應回收并做好記錄。5.5.3 管道焊接時，焊接參數(shù)嚴格按焊接工藝卡執(zhí)行，焊接坡口表面兩側各20mm范圍內(nèi)清除掉油漆、毛刺、銹斑、氧化皮、水分和其它對焊接有害的物資。并應采取措施防止管內(nèi)成為風道，必要時應封閉管道兩端。5.5.4 焊口正式焊接的起焊點，必須選在兩定位焊焊肉之間，禁止在定位焊處起 焊。不準在母材上引弧，引弧時要在坡口面內(nèi)或引弧板上進行。 在焊接中應確保 起弧與收弧的質量，收弧時應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應相互錯開。 在焊 接時應確保起弧與收弧處的質量，收弧應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應相互.專業(yè).專注.word可編輯.錯開。焊接過程中要仔細施焊，避免咬邊、氣孔、夾渣

16、、弧坑及未焊透等缺陷， 如發(fā)現(xiàn)這些缺陷，應停止繼續(xù)施焊，及時處理缺陷。5.5.5 多層焊接時層間應用砂輪機或鋼絲刷仔細消除焊渣、殘留凝固了的焊珠和飛濺物等，要根據(jù)母材材質分別準備砂輪片和鋼絲刷.5.5.6 除工藝有特殊要求外，每道焊縫均應一次連續(xù)焊完。5.5.7 孔板法蘭焊接后，應將里面的焊道加工平滑，并接受檢查。5.5.8 每道焊道應做好施工記錄，記下焊工號、焊口號及焊接日期。5.5.9 對于需要按有關規(guī)范及規(guī)定進行的焊前預熱、焊后穩(wěn)定化熱處理、消除應 力熱處理，其預熱、后熱參數(shù)按工藝卡進行。5.5.10 管道的施焊環(huán)境如出現(xiàn)下列情況之一時，應采取防護措施，否則不得施 焊。1 .風速大于或等

17、于8m/s,（氣體保護焊為2m/s）；2 .相對濕度大于90%3 .下雨；4 .環(huán)境溫度低于0C。1.1.11 焊后外觀檢查不得有咬邊、夾渣、余高過高、過度氧化、未焊透、未熔 合、內(nèi)凹等，一旦有這類缺陷，應阻止焊工進入下一道工序，令焊工對其進行返 修，直至外觀檢查合格。1.1.12 對于管道的角焊縫采用滲透方法檢測 （即著色），對于管道的對接焊縫采 用射線檢測，射線檢驗比例、合格等級及檢驗級別應符合40B119-2003中表3的規(guī)定，探傷標準執(zhí)行JB4730。每名焊工焊縫射線抽檢率應符合要求，抽檢率焊縫中固定口不得少于檢測數(shù) 40%且不彳#少于1個，抽檢焊縫應覆蓋同焊道等級、同檢測比例、同材料

18、類別 的不同管徑的管道，檢測位置由質檢員根據(jù)焊工和現(xiàn)場的情況隨機確定（建設單位（監(jiān)理單位）必要時可到現(xiàn)場與質檢員隨機抽查）。抽檢不合格時，應按該焊 工的不合格數(shù)加倍檢驗，若仍有不合格，按該焊工的不合格數(shù)再加倍檢驗， 再次 檢驗又不合格時，則該焊工所焊的同一批焊縫全部進行檢驗，無損檢測后，48小時內(nèi)將檢測結果報告交予監(jiān)理，焊縫的抽檢工作由監(jiān)理單位完成。無損檢測單 位由我方委托，檢測單位資質、人員資質需報監(jiān)理檢驗。不合格的焊縫同一部位 的返修次數(shù)，非合金鋼管道不得超過 3次，其余鋼種管道不得超過2次。5.6 管道的熱處理5.6.1 管道焊接接頭的熱處理應在焊后及時進行，代號為 SOW SSW勺含硫

19、污水 管道需對焊縫進行消除應力處理，處理方法參照 GB50236-98現(xiàn)場設備、工業(yè) 管道焊接工程施工及驗收規(guī)范中 6.4節(jié)和SH3501-2002石油化工有毒、可燃 介質管道工程施工及驗收規(guī)范 中7.4節(jié)的有關條款執(zhí)行，要求熱處理后的硬度 符合規(guī)范要求。5.6.2 熱處理前應將管道加熱區(qū)表面的油脂清洗干凈，焊前、焊中、焊后熱處理 采用電加熱法，并應確保加熱過程中能準確控制熱處理溫度，且使焊件溫度分布均勻。焊后熱處理的加熱范圍，以焊口中心為基準，每側不小于焊縫寬度的三倍， 且不小于25mm加熱區(qū)以外100mms圍內(nèi)應予以保溫。5.6.3 熱處理工藝：熱處理前編制熱處理工藝卡，熱處理參數(shù)嚴格執(zhí)行

20、熱處理工 藝，加熱速度、恒溫時間、冷卻速度應符合下列要求：1 .加熱至300c后，加熱速度應按5125/6C/h計算，且不大于220c /h。2 .最短的恒溫時間不得少于 30min,在恒溫期間，各測溫點的溫度均應在 熱處理溫度規(guī)定的范圍內(nèi)，其差值不得大于 50C：3 .冷卻速度應按6500/ 6 C /h計算，且不大于220c /h。冷至300c后可自 然冷卻。5.6.4 測溫采用熱電偶，管徑大于100mm寸，測溫點不少于2個。熱處理后進行 焊接返修或硬度檢查超過規(guī)定要求的焊縫應重新進行熱處理； 檢查數(shù)量不應小于 處理焊口總數(shù)20%熱處理后進行焊接返修或硬度檢查超過規(guī)定要求的焊縫應重新進行熱

21、處理。5.6.5 對于碳鋼管線熱處理后的硬度不宜超過母材硬度的120%且不大于布氏硬度不大于200HB5.6.6 硬度檢測采用維氏硬度計，或洛氏或表面洛氏硬度計。試驗力（標尺）的 選擇與有效硬化層深度和工彳表面硬度有關，可選用0.5100kg的試驗力，測試薄至0.05mm厚的表面硬化層，分辨出熱處理工件表面硬度的微小差別。有效 硬化層深度也由維氏硬度計來檢測。 表面洛氏硬度計有三種標尺可以選擇。可以測試有效硬化深度超過0.1mm的各種表面硬化工件。具有操作簡單、使用方便、 價格較低，測量迅速、可直接讀取硬度值等特點，利用表面洛氏硬度計可對成批 的表面熱處理工件進行快速無損的逐件檢測。當表面熱處

22、理硬化層較厚時，可采 用洛氏硬度計。當熱處理硬化層厚度在 0.40.8mm時，可采用HRAfc尺，當硬 化層厚度超過0.8mm時，可采用HR麗尺。5.6.7 熱處理及硬度測定完成后，應填寫相應的報告和記錄5.7 半成品的存放、保護及運輸5.7.1 在管道預制場設吊車及卡車，用于管道材料及管道預制件的裝卸及運輸 用。5.7.2 預制完的管道應在管段的醒目處做上標識，注明該管段的安裝區(qū)號、管號、 預制人、安裝位置。5.7.3 預制完的管段所有的開口處均應進行封堵，防止臟、雜物進入管內(nèi)。5.7.4 預制完的管段應在指定的地點按區(qū)集中堆放，堆放時應考慮到以后安裝的 順序，以便安裝時取用方便。5.7.5

23、 預制完的管段除焊道外，應及時進行防腐，將底漆刷完，焊道部位待管線 試壓合格后再補防腐，最后刷面漆。5.7.6 所有的法蘭面應涂油脂進行防護，所有的螺栓緊固后在螺母絲扣處涂油脂 防護，以免銹蝕。5.7.7 管道的堆放場地應下墊、上蓋，場地的周圍必須保持排水暢通， 以免雨水 侵蝕管道。5.8 管道的安裝5.8.1 管道安裝具備的條件1 .與管道有關的土建工程已施工完畢，并經(jīng)土建與安裝單位人員共同檢查 合格。2 .與管道連接的設備已找正合格、固定完畢，二次灌漿達到規(guī)定強度，并 取得允許配管的通知。3 .核對設備上為安裝或焊接管道支吊架用的護板，其位置及數(shù)量應滿足管道安裝要求。4 .管材、管件、閥門

24、等已經(jīng)檢驗合格。5 .預制管段應完成的有關工序，如焊后熱處理、無損檢測等已經(jīng)完畢，并 符合要求。6 .預制管段內(nèi)已清理干凈，不留污物或雜物。5.8.2 管道的安裝要求1 .管道安裝必須符合施工圖紙要求，包括管材管件的材質、規(guī)格、型號、 管線走向、管件閥門安裝順序及坡度等符合要求。2 .管道上的開孔應在預制階段完成， 一定要在已安裝的管道上開孔時，管 內(nèi)因切割而產(chǎn)生的異物應消除干凈。3 .安裝時應將法蘭面清理干凈，并檢查法蘭密封面上不得有影響密封性能 的劃痕、銹斑等缺陷。4 .法蘭連接的閥門在安裝過程中應處于關閉狀態(tài)，焊接法門在安裝時應處于開啟狀態(tài)。5 .墊片在安裝前應進行外觀檢查，不得有影響密

25、封性能的缺陷；梯形槽式 法蘭密封面與鋼墊圈在安裝前應做接觸線著色檢查，鋼墊圈在梯形槽內(nèi)反復轉動 不小于45°兩至三次，圓周應有不間斷的接觸線。6 .與設備連接的第一道法蘭應加設臨時盲板進行隔離，嚴防臟物進入設 備。加設盲板處應有標識并作記錄，待管線試壓吹掃合格后拆除。7 .緊固完的螺栓應在螺栓、螺母處涂以油脂或二硫化鋁等，防止螺栓銹蝕 或熱脹死。以免檢修時無法拆卸。8 .當管道安裝工作有間斷時，應及時封閉敞開的管口，重新開始安裝時， 應檢查管內(nèi)是否有異常情況。14.管道安裝尺寸偏差不應超過下表要求：管道安裝尺寸允許偏差一覽表項目允許偏差（mm坐標架空及地溝室外25室內(nèi)15標高架空及地

26、溝室外如室內(nèi)±15水平管道彎曲度DNK 100DN> 1002L%o,最大 503L%o,最大 80立管鉛垂度5L%o,最大 30成排管道的間距15交叉管的外壁或絕熱層間距205.8.3支吊架安裝要求1 .管道支吊架應按設計要求安裝并應保證其型式、材質正確。2 .管道支吊架在管道安裝時及時進行調整和校正，支吊架與管道及支撐面 應緊密接觸，不得有空隙，也不得使管子產(chǎn)生外力或位移。3 .導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈、平整、無毛刺、焊瘤，不得有傾 斜和卡澀現(xiàn)象，絕熱層不得防礙其位移。4 .彈簧支吊架在安裝前應檢查其型號、位置、尺寸是否符合設計要求，其 彈簧是否按設計要求預壓到位，

27、彈簧的臨時固定件是否完好。彈簧支吊架的固定 件在管道試壓吹掃合格，正式投用前必須予以拆除。5 .支吊架安裝焊縫應飽焊，不得有漏焊、欠焊和裂紋等缺陷。管道與支架 焊接時，管子不得有咬肉、燒穿等現(xiàn)象。6 .管道安裝不宜使用臨時支吊架，碳鋼和不銹鋼以及合金鋼管道上禁止焊 接臨時支架。對于其它材質，如必須設置時，應有明顯標記，其位置不得與正式 管架沖突，等管道安裝完畢，應及時拆除。7 .無熱位移管道的吊架，其吊桿應垂直安裝，有熱位移管道的吊架，其吊 點應在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。8 .支吊架安裝完畢后，逐條管線、逐個地核對支吊架型式、材質及安裝位 置。6 .管道系統(tǒng)試壓、吹掃與清洗6.

28、1 管線試壓、吹掃、清洗方案另外編寫詳細的方案，其主要原則如下：1 .管道系統(tǒng)全部施工完畢，符合設計要求和相關規(guī)范要求。2 .管道支吊架安裝正確齊全，包括支吊架型號、位置、材質、緊固程度、 熱位移量及焊接質量等均符合要求。3 .焊接無損檢驗及熱處理工作都已完成，檢驗合格。4 .焊縫及其它應檢查部位不得涂漆或設絕熱層。5 .試驗用臨時加固措施符合要求，標記清晰，安全可靠。臨時盲板加置正 確，標志明顯，記錄完善。6 .試驗用的檢測儀表符合要求，壓力表應經(jīng)校驗合格，精度不低于1.5級, 量程為最大被測壓力的1.5-2倍，表數(shù)不少于兩塊。7 .有完善的試壓方案，并經(jīng)批準，對試壓人員進行技術交底。6.2

29、 液壓試驗準備1 .試驗介質用潔凈水，水中不得含有沙粒、鐵銹等異物，對于不銹鋼管道， 試壓用水中氯離子含量不超過 25Ppm2 .編制系統(tǒng)試壓方案，計算確定試驗壓力。3 .制作試驗用盲板，盲板厚度根據(jù)直徑及試驗壓力來確定。4 .將不能參與試驗的其它系統(tǒng)、設備、儀表及管道附件等用盲板加以隔離。 注意，不能用閥門加以隔離。6.3 管道水壓試驗1 .水壓試驗應緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩(wěn)壓 10分鐘，再降壓至設 計壓力，停壓30分鐘，檢查以無降壓、無泄漏為合格。2 .降壓時，排放地點應選在室外合適地點。3 .當最高點壓力降至表壓為零時，應及時打開進氣閥，嚴禁系統(tǒng)造成負壓。4 .管道系統(tǒng)試壓完畢，？

30、應及時拆除所用的臨時盲板。6.4 水壓試驗注意事項1 . ?對位差較大管道，應將試驗介質的靜壓計入試驗壓力中，液體管道的 試驗壓力應以最高點的壓力為準，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受 力。2 .試驗前，注水時要打開排氣口，排盡空氣。3 .當試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷后，重新進行試驗。4 .?在系統(tǒng)試壓前被拆除不與系統(tǒng)一起試壓的短管段應單獨試壓，合格后恢復到原來位置。5 .壓力試驗過程中，作好壓力試驗記錄，經(jīng)工程公司、監(jiān)理等幾方共同檢 查合格后，及時辦理簽字確認。6.5 管道系統(tǒng)吹洗1 .吹洗方法應根據(jù)對管道的使用要求、 工作介質及管道內(nèi)表面的臟污程度 確定。公稱直徑6

31、00mm勺液體或氣體管道，宜采用人工清理；公稱直徑 600mm 的液體管道宜采用水沖洗；公稱直徑 600mm勺氣體管道宜采用空氣吹掃；蒸汽 管道應以蒸汽吹掃；非熱力管道不得用蒸汽吹掃 ，對有特殊要求的管道，應按設 計文件規(guī)定采用相應的吹洗方法。2 .沖洗管道應使用潔凈水，沖洗奧氏體不銹鋼時，水中氯離子含量不得超 過25Ppm水沖洗應連續(xù)進行，以排出口的水色和透明度與入口水目測一致為合3 .管道系統(tǒng)吹掃前應符合下列要求a.不應安裝孔板、法蘭連接的調節(jié)閥、節(jié)流閥、安全閥、儀表件等。對已 焊在管道上的閥門和儀表，應采取相應的保護措施。b.不參與系統(tǒng)吹掃的設備及管道系統(tǒng)，應與吹掃系統(tǒng)隔離。c.管道支吊架要牢固，必要時應予以加固。2.吹掃前的準備a.編制系統(tǒng)吹掃方案，并經(jīng)業(yè)主審查批準后向參與