機(jī)械制造技術(shù)課程設(shè)計(jì)-后鋼板彈簧吊耳加工工藝及銑77mm兩端面夾具設(shè)計(jì)

1、哈爾濱理工大學(xué)機(jī)械制造工藝課程設(shè)計(jì)目 錄全套圖紙加V信 sheji1120或扣 3346389411前 言1第一章零件的工藝分析及生產(chǎn)類(lèi)型的確定3一.后鋼板彈簧吊耳的用途3二.零件的技術(shù)要求3三.審查的工藝性4第二章 確定毛坯.繪制毛坯簡(jiǎn)圖5一選擇毛坯5二確定毛坯的尺寸公差和機(jī)械加工余量5第三章 擬訂工藝路線5一定位基準(zhǔn)的選擇5二加工階段的劃分6三工序的集中與分散6四工序順序的安排6五.確定工藝路線7六.工藝方案的比較和分析8第四章 機(jī)床設(shè)備及工藝裝備的選用8一.機(jī)床設(shè)備的選用8二.工藝裝備的選用8第五章 加工余量.工序尺寸和公差的確定8一、毛坯余量余工序余量的確定8二、切削用量的選擇11第六

2、章 切削用量.時(shí)間定額的計(jì)算11一.確定切削用量及基本工時(shí)11第七章夾具設(shè)計(jì)17一、問(wèn)題的提出17二、夾具的設(shè)計(jì)17附錄：參考文獻(xiàn)21前 言機(jī)械工業(yè)是一種基本工業(yè)形式，對(duì)于我們國(guó)家來(lái)說(shuō)，它關(guān)系到國(guó)計(jì)民生的方方面面。近年來(lái)機(jī)械工業(yè)領(lǐng)域向著高精度、高質(zhì)量、高效率、低成本方向發(fā)展，數(shù)字化，自動(dòng)化水平日益提高。同時(shí)由于機(jī)械工業(yè)的發(fā)展，其他各工業(yè)部門(mén)也向著高深度邁進(jìn)，機(jī)械工業(yè)的發(fā)展日趨重要。機(jī)械制造過(guò)程及檢測(cè)，檢驗(yàn)中，都要使用大量的夾具。為了達(dá)到提勞動(dòng)效率，提高加工精度，減少?gòu)U品，擴(kuò)大機(jī)床的工藝范圍，改善操作的勞動(dòng)條件，如何設(shè)計(jì)好夾具則成了機(jī)械制造的一項(xiàng)重要任務(wù)。機(jī)床夾具是夾具中的一種，將其固定到機(jī)床上

3、，可以使被加工件對(duì)刀具與機(jī)床保持正確的相對(duì)位置，并克服切削力的影響。使加工順利進(jìn)行。機(jī)床夾具分為通用夾具和專(zhuān)用夾具兩種。夾具設(shè)計(jì)中的特點(diǎn)：1、 夾具的設(shè)計(jì)周期較短，一般不用進(jìn)行強(qiáng)度和剛度的計(jì)算。2、 專(zhuān)用夾具的設(shè)計(jì)對(duì)產(chǎn)品零件有很強(qiáng)的針對(duì)性。3、 “確保產(chǎn)品加工質(zhì)量，提高勞動(dòng)生產(chǎn)率”是夾具設(shè)計(jì)工作的主要任務(wù)，加工質(zhì)量包括被加工表面的本身精度和位置精度，后者主要用夾具來(lái)保證。4、 夾緊裝置的設(shè)計(jì)對(duì)整個(gè)夾具的結(jié)局有具定性的影響。設(shè)計(jì)一個(gè)好的夾具可以減少?gòu)U品率。因此，夾具設(shè)計(jì)要保證以下幾個(gè)條件：1、 夾具的結(jié)構(gòu)應(yīng)與其用途及生產(chǎn)規(guī)模相適應(yīng)。2、 保證工件的精度。3、 保證使用方便與安全。4、 正確處理作

4、用力的平衡問(wèn)題。5、 注意結(jié)構(gòu)的工藝性，便于制造和維修。注意夾具與機(jī)床、輔助工具、刀具、量具之間的聯(lián)系。在機(jī)械制造中，為了適應(yīng)新產(chǎn)品的不斷發(fā)展要求。因此,具設(shè)計(jì)過(guò)程中有朝著下列方向發(fā)展的趨勢(shì)：1、 發(fā)展通用夾具的新品種a、 由于機(jī)械產(chǎn)品的加工精度日益提高，因此需要發(fā)展高精度通用夾具。b、 廣泛的采用高效率夾具，可以壓縮輔助時(shí)間，提高生產(chǎn)效率。2、 發(fā)展調(diào)整式夾具3、 推廣和發(fā)展組合夾具及拼拆夾具。4、 加強(qiáng)專(zhuān)用夾具的標(biāo)準(zhǔn)化和規(guī)范化。5、 大力推廣和使用機(jī)械化及自動(dòng)化夾具。6、 采用新結(jié)構(gòu)、新工藝、新材料來(lái)設(shè)計(jì)和制造夾具。本設(shè)計(jì)屬于工藝夾具設(shè)計(jì)范圍，機(jī)械加工工藝設(shè)計(jì)在零件的加工制造過(guò)程中有著重要

5、的作用。工藝性的好壞，直接影響著零件的加工質(zhì)量及生產(chǎn)成本，在設(shè)計(jì)中為了適應(yīng)中批批量的生產(chǎn)情況，以提高產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，在設(shè)計(jì)中所采用的零件盡量采用標(biāo)準(zhǔn)件，以降低產(chǎn)品的生產(chǎn)費(fèi)用。第一章零件的工藝分析及生產(chǎn)類(lèi)型的確定一.后鋼板彈簧吊耳的用途后鋼板彈簧又叫葉片彈簧，它是由若干不等長(zhǎng)的合金彈簧片疊加在一起組合成一根近似等強(qiáng)度的梁。鋼板彈簧3的第一片（最長(zhǎng)的一片）稱為主片，其兩端彎成卷耳1，內(nèi)裝青銅或塑料或橡膠。粉沫冶金、制成的襯套，用彈簧銷(xiāo)與固定在車(chē)架上的支架、或吊耳作鉸鏈連接。鋼板彈簧的中間用U形螺栓與車(chē)橋固定。中心螺栓4用來(lái)連接各彈簧片，并保證各片的裝配時(shí)的相對(duì)位置。中心螺栓到兩端卷耳中心的距離可以

6、相等，也可以不相等。為了增加主片卷耳的強(qiáng)度，將第二片末端也彎成半卷耳，包在主片卷耳和外面，且留有較大的間隙，使得彈簧在變形時(shí)，各片間有相對(duì)滑動(dòng)的可能。    后鋼板彈簧在載荷作用下變形，各片之間因相對(duì)滑動(dòng)而產(chǎn)生摩擦，可促使車(chē)架的振動(dòng)衰減。各片間的干摩擦，車(chē)輪將所受沖擊力傳遞給車(chē)架，且增大了各片的摩損。所以在裝合時(shí)，各片間涂上較稠的潤(rùn)滑劑（石墨潤(rùn)滑脂），并應(yīng)定期保養(yǎng)。二零件的技術(shù)要求 該零件形狀特殊.結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，屬典型的叉類(lèi)零件。為實(shí)現(xiàn)換檔，變速的功能，其叉軸孔與變速叉軸有配合要求，因此加工精度要求較高。叉腳兩端面在工作中需承受沖擊載荷，為增強(qiáng)耐模性，為保證換檔時(shí)叉腳

7、受力均勻，要求叉腳兩端面對(duì)叉孔的垂直度要求為0.1mm。為保證在叉軸上有準(zhǔn)確的位置，改換檔位準(zhǔn)確，零件采用操縱槽，且操縱槽的垂直度要求為0.08mm。從后鋼板彈簧吊耳的零件圖（見(jiàn)附圖）上可以看出，它一共有兩組加工表面，而且這兩組加工表面之間有一定的位置度要求，現(xiàn)將這兩組加工表面分析如下：（1）以37mm孔為中心的加工表面。 這一組表面包括： 的孔及其倒角，尺寸為的與孔垂直的兩個(gè)端面。其中孔為主要加工表面。（2）以兩個(gè)孔為中心的加工表面這一組表面包括：兩個(gè)的孔及其倒角，兩個(gè)孔之間要保證一定的同軸度。與兩個(gè)孔垂直的四個(gè)平面，兩個(gè)的通孔和尺寸為4mm的與空垂直的槽。在這組表面中，分別位于零件兩叉上的

8、兩個(gè)通孔，其同軸度要求為。由以上分析可知，對(duì)于這兩組加工表面而言，可以先加工出一組表面，然后借助專(zhuān)用夾具加工另一組表面，并保證它們之間的位置精度要求。三.審查的工藝性 分析零件圖可知，零件頭兩端面和叉腳兩端面均要求切削加工，并在軸向上均高于相鄰表面，這樣減少了加工面積，又提高了換檔時(shí)叉腳端面的接觸剛度，可以防止加工過(guò)程中鉆頭鉆偏，以保證孔的加工精度；另外，該件除主要工作表面外，其余表面加工精度較低，不需要高精度機(jī)床加工，通過(guò)銑削，鉆床的粗加工就可以達(dá)到加工要求；而主要工作表面雖然加工精度相對(duì)較高，但也可以在正常的生產(chǎn)條件內(nèi)下，采用較經(jīng)濟(jì)的方法保質(zhì)保量地加工出來(lái)。由此可見(jiàn)，該零件的工藝性較好。第

9、二章 確定毛坯.繪制毛坯簡(jiǎn)圖一選擇毛坯“后鋼板彈簧吊耳”零件材料為45鋼，硬度為149-187HBS生產(chǎn)類(lèi)型為中批生產(chǎn)，采用鍛錘上合模鍛毛坯。二確定毛坯的尺寸公差和機(jī)械加工余量要確定毛坯的尺寸公差及其機(jī)械加工余量，應(yīng)先確定如下各項(xiàng)因素：1 公差等級(jí) 由零件的功能和技術(shù)要求，確定該零件的公差等級(jí)為普通級(jí)。2 鍛件重量3 鍛件形狀復(fù)雜系數(shù)4 鍛件材質(zhì)系數(shù) 由于該零件材料為45鋼，是碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于0.65的碳素鋼，故該鍛件材質(zhì)屬于M1級(jí)。5鍛件分模線形狀根據(jù)該鍛件的形位特點(diǎn)，選擇零件右側(cè)水平面為分模面，屬平直分模線。6零件表面粗糙度 由零件圖可知，該件各加工表面的粗糙精度Ra均大于等于1.6。第三

10、章 擬訂工藝路線一定位基準(zhǔn)的選擇定位基準(zhǔn)有粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)之分 通常先確定精基準(zhǔn)，然后再確定粗基準(zhǔn)?；孢x擇是工藝規(guī)程設(shè)計(jì)中的重要工作之一。基面選擇得正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過(guò)程中會(huì)問(wèn)題百出，甚至?xí)沽慵笈繄?bào)廢，使生產(chǎn)無(wú)法正常進(jìn)行。（1）粗基準(zhǔn)的選擇 按照有關(guān)粗基準(zhǔn)的選擇原則（即當(dāng)零件有不加工表面時(shí)，應(yīng)以這些不加工表面為粗基準(zhǔn)；若零件上有若干不加工表面時(shí)，則應(yīng)以與加工表面位置精度要求較高的不加工表面作為粗基準(zhǔn)。）依照此原則，選擇60mm 的端面作為第一道工序的基準(zhǔn)。（2）精基準(zhǔn)的選擇 精基準(zhǔn)的選擇原則主要考慮基準(zhǔn)重合問(wèn)題。當(dāng)設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時(shí)

11、，應(yīng)進(jìn)行尺寸換算。三加工階段的劃分 該零件加工質(zhì)量要求較高，可以加工劃分成粗加工，半精加工和粗加工幾個(gè)階段。 在粗加工階段，首先將精基準(zhǔn)準(zhǔn)備好，使后續(xù)工序都可采用精基準(zhǔn)定位加工，保證其他加工表面的精度要求，然后粗銑右端面，叉腳內(nèi)表面，叉腳兩端面的粗銑，操縱槽內(nèi)表面和低面。在半加工階段，完成叉腳兩端面的精銑加工；在精加工階段進(jìn)行撥叉兩端面的磨削加工。四工序的集中與分散該零件生產(chǎn)類(lèi)型為中批生產(chǎn)，可以采用萬(wàn)能型機(jī)床配以專(zhuān)用夾具，以提高生產(chǎn)效率；而且運(yùn)用工序集中原則使工件的裝夾次數(shù)少，不但可以可以縮短輔助時(shí)間，而且由于在一次裝夾中加工許多表面，有利于保證各加工表面之間的相對(duì)位置精度要求。五工序順序的安

12、排1.機(jī)械加工工序（1）遵循“先基準(zhǔn)后其它”原則，首先加工精基準(zhǔn)-左端面 （2）遵循“先粗后精”原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序 （3）遵循“先主后次”原則，先加工主要表面-左端面和孔，后加工次要表面-30兩側(cè)面。 （4）遵循“先面后孔”原則2.熱處理工序 模鍛成型后切邊，進(jìn)行調(diào)質(zhì)，調(diào)質(zhì)硬度為421258HBS，并進(jìn)行酸洗.噴丸處理。噴丸可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛坯表面因托碳而對(duì)機(jī)械加工帶來(lái)的不利影響。吊耳兩端面的精加工之前進(jìn)行局部高頻淬火，提高其耐磨性和在工作中承受沖擊載荷的能力。 3.輔助工序 粗加工30兩端面和熱處理后，安排校直工序；在半精加工后，安排去毛刺和中間檢驗(yàn)工

13、序；精加工后，安排去毛刺，清洗和終檢工序。 綜上所述，該撥叉工序的安排循序?yàn)?主要面加工及一些余量大的表面粗加工-主要表面半精加工和次要表面加工-主要表面精加工。六.確定工藝路線制定工藝路線的出發(fā)點(diǎn)，應(yīng)當(dāng)是零件的尺寸精度與位置精度等技術(shù)要求能夠妥善的得到保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已經(jīng)確定為成批生產(chǎn)的前提下，可以考慮采用萬(wàn)能型機(jī)床配以專(zhuān)用夾具，并盡量使工序集中來(lái)提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。（1）工藝路線方案一： 1、下料 2、鍛造（模鍛） 3、熱處理（正火） 4、粗銑37 mm孔兩端面5、粗銑37 mm孔兩端面6、鉆、擴(kuò)、鉸37 mm孔，倒角7、粗銑兩叉部外側(cè)端面8、

14、粗銑兩叉部?jī)?nèi)側(cè)端面9、半精銑兩叉部?jī)?nèi)側(cè)端面10、同時(shí)鉆、擴(kuò)、鉸30 mm二孔11、鉆2-10.5mm通孔12、開(kāi)4 mm槽13、終檢（2）工藝路線方案二： 1、下料 2、鍛造（模鍛） 3、熱處理（正火）4、粗銑兩叉部外側(cè)端面5、粗銑兩叉部?jī)?nèi)側(cè)端面6、半精銑兩叉部?jī)?nèi)側(cè)端面7、同時(shí)鉆、擴(kuò)、鉸30 mm二孔8、粗銑37 mm孔兩端面9、粗銑37 mm孔兩端面10、鉆、擴(kuò)、鉸37 mm孔，倒角11、鉆2-10.5mm通孔12、開(kāi)4 mm槽13、終檢（3）工藝方案的比較與分析上述兩個(gè)方案的特點(diǎn)在于：方案一是先加工以37 mm孔為中心的一組表面，然后以此為基準(zhǔn)加工另一組表面；方案二則正好相反，是先加工一兩

15、個(gè)30 mm孔為中心的一組表面，在以此組表面為基準(zhǔn)加工其它表面。兩相比較可以看出先加工以37 mm孔為中心的一組表面以后在以它為中心來(lái)加工其它表面可以獲得較高的精度，而且定位裝夾都較容易實(shí)現(xiàn)。因此選用方案一來(lái)對(duì)零件進(jìn)行加工。第四章 機(jī)床設(shè)備及工藝裝備的選用一.機(jī)床設(shè)備的選用 在中批量生產(chǎn)條件下，可以選用高效的專(zhuān)用組合機(jī)床，也可以選用通用設(shè)備。所選用的通用設(shè)備應(yīng)提出機(jī)床型號(hào)，所選用的組合機(jī)床應(yīng)提出機(jī)床特征。二.工藝裝備的選用 工藝裝備的選用主要包括刀具，夾具和量具。在工藝卡中應(yīng)簡(jiǎn)要寫(xiě)出它們的名稱，如“鉆頭”，“百分表”，“車(chē)床夾具”等。第五章 加工余量.工序尺寸和公差的確定一、毛坯余量余工序余量

16、的確定1合理確定加工余量，對(duì)確保加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)率和降低成本都有重要的意義。余量確定過(guò)小，不能完全切除上道工序留在表面的缺陷和各種誤差，也不能補(bǔ)償本工序加工時(shí)工件的裝夾誤差；余量確定過(guò)大，不僅增加了機(jī)械加工量降低了生產(chǎn)率，而且浪費(fèi)原材料和能源，增加刀具等工具消耗，使加工成本升高。確定加工余量的方法： 1、經(jīng)驗(yàn)估計(jì)法 2、查表法 3、分析計(jì)算法機(jī)械加工中毛坯尺寸與完工零件尺寸之差，稱為毛坯的加工余量（零件的表面如務(wù)須機(jī)械加工，則該表面上即無(wú)加工余量）。加工余量的大小，取決于加工過(guò)程中各個(gè)工步應(yīng)切除的金屬層厚度的總和，以及毛坯尺寸與規(guī)定的公稱尺寸之間的偏差數(shù)值。另外，第一個(gè)粗切削工步的加工余量，

17、還取決于毛坯需要加工處的表面層狀況。因?yàn)楸砻鎸悠矫娑炔顒e較大，有時(shí)甚至?xí)邢喈?dāng)大的表面凹陷。此外，表面的金屬層往往不同于表皮內(nèi)部的金屬。在鑄鐵件上，有較內(nèi)部為硬的外殼（白口鐵）；鍛件的表面層（外皮）有氧化層和脫碳層。由此可知，表面層是有缺陷的，它的特點(diǎn)是有較高的硬度。如果刀具的刀刃切在表面層，將使刀具加劇磨損。因此刀具切入金屬層的厚度應(yīng)大于表面層的厚度。查文獻(xiàn)【1】表12-1，鑄件中灰口鑄鐵毛坯的表面層厚度為14mm。這里采用查表法，為了防止余量不夠而產(chǎn)生廢品，在查表所得的數(shù)的基礎(chǔ)上加大一些。此零件材料為45鋼,生產(chǎn)類(lèi)型為中批生產(chǎn)，采用砂型鑄造，2級(jí)精度。2鑄鐵件機(jī)械加工余量下面為機(jī)械加工余量

18、、工序尺寸及毛坯尺寸的確定毛坯采用砂型鑄造，其制造精度在13級(jí)以下，加工余量大，原材料為HT2040，適合各種尺寸和生產(chǎn)類(lèi)型的復(fù)雜工件，而且成本較低。鑄件機(jī)械加工余量（GB/TIJ351-89，代號(hào)“MA”）分為A、B、C、D、E、F、G、H、和G 9個(gè)等級(jí)。加工余量的數(shù)值見(jiàn)文獻(xiàn)【1】表2.2-4。對(duì)成批和大量生產(chǎn)的鑄件加工余量等級(jí)按表2.2-5選取。選定鑄件機(jī)械加工余量的說(shuō)明：（1） 基本尺寸應(yīng)按有加工要求的表面上最大基本尺寸和該表面距它的加工基準(zhǔn)間尺寸中較大的尺寸確定旋轉(zhuǎn)體基本尺寸取其直徑或高度（長(zhǎng)度）中較大尺寸。（2） 表2.2-4中每欄有兩個(gè)加工余量數(shù)值，上面的數(shù)值是以一側(cè)為基準(zhǔn)、進(jìn)行

19、單側(cè)加工的加工余量值。下面的數(shù)值為進(jìn)行雙側(cè)加工時(shí)每側(cè)加工余量值。 基本尺寸100mm，IT為13級(jí)時(shí)，最大單側(cè)加工余量為7.5mm,雙側(cè)為5.5mm。在加工余量的選取中，采用精度等級(jí)為11級(jí)的毛坯。根據(jù)文獻(xiàn)【1】表12-2的鑄件機(jī)械加工余量表，查得：零件公稱尺寸50時(shí)，加工余量為7.5/5.5； 50120時(shí)，加工余量為8/6。根據(jù)文獻(xiàn)【1】表12-4的鑄件尺寸公差表，查得：零件公稱尺寸18時(shí)，極限偏差值為2； 1830時(shí)，為2.5； 3050時(shí)，為3； 5080時(shí)，為3.5； 80120時(shí)，為4； 120180時(shí)，為4.5。根據(jù)文獻(xiàn)【1】表12-6的合格鑄件許重量偏差表，查得： 鑄件公稱重量

20、100，等級(jí)為3時(shí)，重量偏差為7%。根據(jù)以上原始材料及加工工藝要求，分別確定各加工表面的機(jī)械加工余量，工序尺寸如下：1、 不加工表面毛坯尺寸：不加工表面毛坯尺寸按照零件圖給定尺寸為自由尺寸公差，表面粗糙度值要求為，由鍛造可直接獲得。2、 后鋼板彈簧吊耳端面：由于端面表面為自由尺寸公差，但是要作為后續(xù)工序的基準(zhǔn)，所以要進(jìn)行銑削，其加工余量取z=2.5mm。3、 后鋼板彈簧吊耳軸孔：毛坯為實(shí)心，不鑄出孔?？椎木纫蠼橛贗T7IT8之間，參照參考文獻(xiàn)表4-45，確定其工藝尺寸及余量為：鉆孔：擴(kuò)孔： 鉸孔： 4、 后鋼板彈簧吊耳兩端面：端面用成型銑刀一次走刀完成，加工表面的粗糙度值為3.2，根據(jù)參考

21、文獻(xiàn)表4-27，取單邊的余量為z=2.5mm。二、切削用量的選擇：正確的選擇切削用量，對(duì)提高切削效率，保證必要的工具耐用度和經(jīng)濟(jì)性，保證加工質(zhì)量，具有相當(dāng)重要的作用。1、 粗加工切削用量的選擇原則粗加工時(shí)，加工精度與表面粗糙度要求不高，毛坯余量較大，因此，選擇粗加工切削用量時(shí)，要盡量保證較高的單位時(shí)間金屬切除量（金屬切除率）和必要的刀具耐用三要素（切削速度V、進(jìn)給量F和切削深度p）中，提高任何一項(xiàng)，都能提高金屬切削率。但是對(duì)刀具耐用度影響最大的是切削速度，其次是進(jìn)給量，切削深度影響最小。所以，粗加工切削用量的選擇原則是：首先考慮選擇一個(gè)盡可能大的切削深度p，其次選擇一個(gè)較大的進(jìn)給量F，最后確定

22、一個(gè)合適的切削速度V.2、 精加工時(shí)切削用量的選擇原則精加工時(shí)加工精度和表面質(zhì)量要求比較高，加工余量要求小而均勻。因此，選取精加工切削用量時(shí)應(yīng)著重考慮，如何保證加工質(zhì)量，并在此前提下盡量提高生產(chǎn)率。所以，在精加工時(shí)，應(yīng)選用較小的切削深度p和進(jìn)給量F，并在保證合理刀具耐用度的前提下，選取盡可能高的切削速度V，以保證加工質(zhì)量和表面質(zhì)量。第六章 切削用量.時(shí)間定額的計(jì)算一、 確定切削用量及基本工時(shí)工序一：鑄，兩件合一工序二：熱處理，退火工序三：粗銑小孔兩端面fz=1mm/s（參考文獻(xiàn)【1】表14-69）采用高速鋼套式面銑刀，當(dāng)為粗銑平面時(shí)，每齒進(jìn)給量為0.20.4，齒數(shù)為6，刀具耐用度為6090mi

23、n，d=22mm,ae=32mm?，F(xiàn)采用X63臥式銑床，=3mm,=1mm/s,=82mm,刀具耐用度為t=6090min，根據(jù)文獻(xiàn)【1】，表14-67，得：v= =59.76m/min切削工時(shí)：由于是粗銑 ，故整個(gè)銑刀刀盤(pán)不必銑過(guò)整個(gè)工件，利用作圖法，可得出行程=92mm,則機(jī)動(dòng)工時(shí)為=92/60=1.53min。工序四：加工25mm的孔（1）鉆孔20mm確定進(jìn)給量：根據(jù)文獻(xiàn)【1】，表14-53得鑄鐵的進(jìn)給量為0.400.45mm。根據(jù)Z535機(jī)床說(shuō)明書(shū)，現(xiàn)取=0.40mm/r。根據(jù)機(jī)床說(shuō)明書(shū)，取=195r/min，故實(shí)際切削速度為切削工時(shí)=80，=9mm,=3mm,以上為鉆一個(gè)孔時(shí)的機(jī)動(dòng)時(shí)

24、間。故本工序的機(jī)動(dòng)工時(shí)為（2）粗拉小孔20至24采用臥式拉床L6210單面齒升：根據(jù)有關(guān)手冊(cè)，確定拉削速度=0.06m/s(3.6m/min)，=1mm/s，切削工時(shí)式中單面余量為1mm； 拉削表面長(zhǎng)度，80mm； 考慮校準(zhǔn)部分的長(zhǎng)度系數(shù)，取1.2； k考慮機(jī)床返回行程系數(shù)，取k=1.4； v拉削速度（m/min）； 拉刀單面齒升； 代入上述公式，得t=3.36min（3）精拉小孔24至25mm采用臥式拉床L6210單面齒升：根據(jù)有關(guān)手冊(cè)，確定拉削速度=0.06m/s(3.6m/min)，=1mm/s，切削工時(shí)式中單面余量為0.5mm； 拉削表面長(zhǎng)度，12mm； 考慮校準(zhǔn)部分的長(zhǎng)度系數(shù)，取1.

25、2； k考慮機(jī)床返回行程系數(shù)，取k=1.4； v拉削速度（m/min）； 拉刀單面齒升； 代入上述公式，得t=0.42min工序五：銑叉孔兩端面（1）粗銑兩端面fz=1mm/s（參考文獻(xiàn)【1】表14-69）采用高速鋼套式面銑刀，當(dāng)為粗銑平面時(shí)，每齒進(jìn)給量為0.20.4，齒數(shù)為6，刀具耐用度為6090min，d=22mm,ae=32mm,D=80mm?，F(xiàn)采用X63臥式銑床，=2mm,=1mm/s,=82mm,刀具耐用度為t=6090min，根據(jù)文獻(xiàn)【1】，表14-67，得：v= =24.4m/min切削工時(shí)：由于是粗銑 ，故整個(gè)銑刀刀盤(pán)不必銑過(guò)整個(gè)工件，利用作圖法，可得出行程=132mm,則機(jī)動(dòng)

26、工時(shí)為=132/60=2.2min。（2）半精銑兩端面=1mm,=1mm/s,=82mm,刀具耐用度為t=6090min，根據(jù)文獻(xiàn)【1】，表14-67，得：v= =34.5m/min切削工時(shí)：利用作圖法，可得出行程=132mm,則機(jī)動(dòng)工時(shí)為=132/60=2.2min。工序六：加工叉孔60（1）粗鏜叉孔至58mm,單邊余量為1.5mm,一次全部鏜去全部余量，=1.5mm,進(jìn)給量為=0.1mm/r根據(jù)文獻(xiàn)【1】，確定金剛鏜床的切削速度為=100m/min，則由于T740金剛鏜主軸轉(zhuǎn)速為無(wú)級(jí)調(diào)速，故以上轉(zhuǎn)速可以作為加工時(shí)使用的轉(zhuǎn)速。切削工時(shí)，=0.23min（2）粗拉叉孔58mm至60mm采用臥式

27、拉床L6210單面齒升：根據(jù)有關(guān)手冊(cè)，確定拉削速度=0.06m/s(3.6m/min)，=1mm/s，切削工時(shí)式中單面余量為1mm； 拉削表面長(zhǎng)度，12mm； 考慮校準(zhǔn)部分的長(zhǎng)度系數(shù)，取1.2； k考慮機(jī)床返回行程系數(shù)，取k=1.4； v拉削速度（m/min）； 拉刀單面齒升； 代入上述公式，得t=0.42min工序七：滑槽側(cè)面、底面和滑槽頂端端面的加工側(cè)面分為粗銑和精銑，底面和頂端端面只要粗銑即可。（1）頂端端面粗銑：長(zhǎng)度為90mm,寬度為32mm，加工余量為3mm，保證端面距小孔中心軸線的距離為440-0.5mm即可。fz=1mm/s（參考文獻(xiàn)【1】表14-69）采用高速鋼套式面銑刀，當(dāng)為

28、粗銑平面時(shí)，每齒進(jìn)給量為0.20.4，齒數(shù)為6，刀具耐用度為t=6090min，d=22mm,ae=32mm?，F(xiàn)采用X63臥式銑床，根據(jù)文獻(xiàn)【1】，表14-67，得：v= =24.4mm切削工時(shí)：由于是粗銑 ，故整個(gè)銑刀刀盤(pán)不必銑過(guò)整個(gè)工件，利用作圖法，可得出行程=140mm,則機(jī)動(dòng)工時(shí)為=140/60=2.3min。（2）側(cè)面粗銑，=2mm,=8mm,=1mm/s,由公式v=，得v=24.4m/min,=(90+50)/60=2.3min。（3）精銑側(cè)面，=1mm, =8mm,=1mm/s, 由公式v=，得v=34.5m/min,=(90+50)/60=2.3min。工序八：切開(kāi)成單件，并粗

29、銑和精銑端面工序九：粗銑螺紋孔端面fz=1mm/s（參考文獻(xiàn)【1】表14-69）采用高速鋼套式面銑刀，當(dāng)為粗銑平面時(shí)，每齒進(jìn)給量為0.20.4，齒數(shù)為6，刀具耐用度為6090min，d=22mm,ae=32mm?，F(xiàn)采用X63臥式銑床，=3mm,=1mm/s,=82mm,刀具耐用度為t=6090min，根據(jù)文獻(xiàn)【1】，表14-67，得：v= =59.76m/min切削工時(shí)：由于是粗銑 ，故整個(gè)銑刀刀盤(pán)不必銑過(guò)整個(gè)工件，利用作圖法，可得出行程=92mm,則機(jī)動(dòng)工時(shí)為=92/60=1.53min。第七章 夾具設(shè)計(jì)在機(jī)械加工中，為完成需要的加工工序、裝配工序及檢驗(yàn)工序等，首先要將工件固定，使之占有確定

30、的位置，這種裝置即為夾具。它對(duì)保證工件的加工質(zhì)量、提高加工效率、降低生產(chǎn)成本、改善勞動(dòng)條件、擴(kuò)大機(jī)床使用范圍、縮短新產(chǎn)品試制周期等方面有著顯著的經(jīng)濟(jì)效益。本題目加工的零件為中批量生產(chǎn)，設(shè)計(jì)通用夾具即可。經(jīng)過(guò)與指導(dǎo)老師的協(xié)商，決定設(shè)道工序：銑77mm兩端面夾具。本夾具將用于X63臥式銑床。采用硬質(zhì)合金直齒三面刃銑刀。一、問(wèn)題的提出本夾具主要用來(lái)銑77兩端面，兩端面精度要求高，而其與其它的加工部位之間的技術(shù)要求不是很高。因此，在本道工序加工時(shí)，主要應(yīng)考慮的問(wèn)題是如何能保證加工表面的精度要求，同時(shí)還應(yīng)考慮如何可以提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，而與其它之間的技術(shù)要求不是主要問(wèn)題。二、夾具的設(shè)計(jì)1. 設(shè)

31、計(jì)夾具的基本要求1).保證工件的加工精度專(zhuān)用夾具應(yīng)有合理的定位方案，標(biāo)注合理的尺寸公差和技術(shù)要求，并進(jìn)行必要的精度分析，確保夾具能滿足工件的加工要求。2).提高生產(chǎn)效率應(yīng)根據(jù)工件生產(chǎn)批量的大小設(shè)計(jì)不同復(fù)雜程度的高效夾具，以縮短輔助時(shí)間，提高生產(chǎn)效率。3)工藝性好專(zhuān)用夾具的結(jié)構(gòu)應(yīng)簡(jiǎn)單合理便于加工裝配檢驗(yàn)和維修。專(zhuān)用夾具的制造屬于單件生產(chǎn)，當(dāng)最終精度由調(diào)整或修配保證時(shí)，夾具應(yīng)設(shè)置調(diào)整或修配結(jié)構(gòu)，如設(shè)置適當(dāng)?shù)恼{(diào)整間隙，采用可修磨的墊片等。4).使用性好專(zhuān)用夾具的操作應(yīng)簡(jiǎn)單省力安全可靠，排屑應(yīng)方便，必要時(shí)可設(shè)置排泄結(jié)構(gòu)。5).經(jīng)濟(jì)性好除考慮專(zhuān)用夾具本身結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單。標(biāo)準(zhǔn)化程度高，成本低廉外，還應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)對(duì)夾具方案進(jìn)行必要的經(jīng)濟(jì)分析，以提高夾具在生產(chǎn)中的經(jīng)濟(jì)效益。2. 對(duì)夾具體的要求1)有適當(dāng)?shù)木群统叽绶€(wěn)定性?shī)A具體上的重要表面，如安裝定位元件的表面，安裝對(duì)刀或?qū)蛟谋砻嬉约皧A具體的安裝基面等，應(yīng)有適當(dāng)?shù)某叽绾托螤罹?，它們之間應(yīng)有適當(dāng)?shù)奈恢镁取槭箠A具體尺寸穩(wěn)定，鑄造夾具體要進(jìn)行時(shí)效處理，焊接和鍛造夾具體要進(jìn)行退火處理2)有足夠的強(qiáng)度和剛度加工過(guò)程中，夾具體要求承受較大的切削力和加緊力。為保證夾具體不產(chǎn)生不容許的變形和振動(dòng)，夾具體應(yīng)有足夠的強(qiáng)度和剛度。因此夾具體需有一定的壁厚，鑄造和焊