物資供應商質量管理辦法(金杯2003版)3.28

1、華晨金杯物資供應商質量管理辦法（2003年版）第一章 供應商的選定及產品認證程序1 目的為了完善汽車有限公司的質量保證體系，加強對供應商的管理，保證及不斷提高配套產品質量，為用戶提供滿意的產品，特制定本程序。2 適用范圍2.1 新推薦的供應商；2.2 新開發(fā)的零件、總成件、直接裝車用的原材料、生產輔料的供應商；2.3 當出現(xiàn)下列情況時，需重新進行產品認證（無特殊要求，從對“OTS工裝樣件實施ISIR初期樣品報告”開始）：2.3.1 其配套產品在工藝、工裝、模具某一方面有較大變化或零件使用了其他可選擇的結構和材料；2.3.2 已經正式批量供貨，但出現(xiàn)批量或重大質量問題改進后；2.3.3 對現(xiàn)有工

2、裝及設備進行重新裝備或重新調整后進行生產的供應商；2.3.4 生產過程或生產方法發(fā)生了一些變化后進行生產的供應商；2.3.5 把工裝或設備轉到不同的工廠或廠址后進行生產的供應商；2.3.6 分包零件、材料或服務（如熱處理、電鍍）的來源發(fā)生了變化的供應商；2.3.7 工裝在停止批量生產達12個月或更長時間后重新投入生產的供應商。3 程序內容（附流程圖）程 序負責部門配合部門程序文件及說明主要存留部 門車型配置表發(fā)布 零部件明細表發(fā)布推薦新廠商 廠商評鑒開發(fā)報價說明會產品規(guī)劃處計劃發(fā)運處采購處設計處產品工藝處車型配置表采購處質量管理處設計處設計處采購處質量管理處產品工藝處零部件明細表技術資料采購處

3、質量管理處設計處采購處零部件開發(fā)處供應商輔導處零部件廠商調查表(見表1)供應商推薦書(見表2)采購處質量管理處采購處零部件開發(fā)處供應商輔導處價格審定處零部件廠商研發(fā)、生產及質保能力評鑒表（見表3）采購處質量管理處零部件開發(fā)處采購處零部件開發(fā)處質量管理處價格審定處對廠商作報價要求說明確定試裝和量產日期及生產臺數廠商提出可行性報告采購處質量管理處零部件開發(fā)處價格審定決定承制廠商 批 準 發(fā)制說明會開發(fā)協(xié)議 零部件開發(fā)ISIR提樣/審核 試裝確認購銷合同正式供貨/量產供應商管理價格審定處零部件開發(fā)處質量管理處采購處配套產品報價單（見表4）供應商報價及初審表（見表5）配套件議價結果審批單（見表6）定價

4、通知單（見表7）價格審定處采購處采購處零部件開發(fā)處質量管理處發(fā)制通知單（見表8）采購處零部件開發(fā)處質量管理處總經理（技術總監(jiān)）推薦供應商批準書（見表9）采購處零部件開發(fā)處質量管理處采購處價格審定處 零部件開發(fā)處質量管理處發(fā)制通知單發(fā)制說明會會議記錄（見表10）采購處零部件開發(fā)處質量管理處零部件 開發(fā)處采購處供應商輔導處產品開發(fā)協(xié)議質量管理處零部件開發(fā)處產品工藝處零部件 開發(fā)處供應商輔導處零部件開發(fā)作業(yè)規(guī)劃及進度控制表（見表11）構成零件制作/納入計劃及進度控制表（見表12）模具/夾具/量檢具需求及制作/納入進度控制表（見表13）產品試驗規(guī)劃/進度及綜合報告表（見表15）檢驗規(guī)格承認申請表（見表

5、15）零部件開發(fā)處供應商輔導處供應商 輔導處零部件開發(fā)處初期樣品檢驗報告（見表16）外觀尺寸檢驗報告（見表17）材質檢驗報告（見表18）工程規(guī)格試驗報告（見表19）零部件開發(fā)處供應商輔導處質量管理處試裝小組供應商輔導處質量檢驗處產品工藝處零部件試裝管理程序（見表20）零部件試裝通知書（見表21）試裝報告（FCR）（見表22）試裝問題點改善管理表（見表23）零部件FCR合格通知單（見表24）零部件開發(fā)處供應商輔導處質量管理處采購處采購處質量管理處零部件開發(fā)處購銷合同采購處零部件開發(fā)處 質量管理處采購處質量管理處配套產品審核標準檢驗記錄供貨計劃（見表25）月采購計劃采購處質量管理處質量管理處采購處

6、產品工藝處零部件開發(fā)處供應商輔導處產品問題報告（見表26）配套件質量問題反饋（見表27）配套件處理通知單（見表28）質量管理處3.1 程序說明3.1.1 選定的供應商應具備完善的質量保證體系、較強的產品開發(fā)設計能力、先進的設備保證能力、價格競爭能力和較大的生產規(guī)模。3.1.2 選定供應商原則選定供應商原則上遵循“雙軌制”。同一配套產品的供應商最多不能超過兩家。如遇目前的兩家供應商均不能滿足要求而必須重新選擇供應商時，推薦部門必須在供應商推薦書中明確指出現(xiàn)有供應商存在的問題和新推薦的供應商的優(yōu)勢及擬停止供貨的供應商的名稱，在新推薦的供應商的零部件FCR合格通知單下發(fā)的同時，由質量保證部按供應商推

7、薦書中的建議停止現(xiàn)存兩家或其中一家供應商的供貨。3.1.3 選定供應商應遵循“集中定點”的原則除特殊、專用零部件外，普通零部件（如機加件、沖壓件、中小型塑料件、橡膠件、標準件等）應集中規(guī)劃，定點選擇那些有實力、專業(yè)生產的供應商，集中安排研制和生產，盡量減少供應商的數量，以方便管理和保證質量。3.1.4 選定供應商應本著“就地就近”的原則選定供應商時，在具有相同的設備加工能力、工裝能力、技術能力、質量保證體系和相近的價格的前提下，應考慮供貨距離的遠近，優(yōu)先“就地就近”選擇，以有利于直達供貨，減少庫存及節(jié)約運費。3.1.5 選定供應商時應注意，汽車有限公司的供應商不能被明確的或潛在的競爭對手所控制

8、。二次配套產品也應遵循上述原則。3.2 推薦、選點；調查評價、詢價；批準3.2.1 供應部填寫供應商推薦書及零部件廠商調查表。3.2.2 采購處組織供應商輔導處、零部件開發(fā)處、價格審定處等有關部門依據零部件廠商研發(fā)、生產及質保能力評鑒表對廠商質保系統(tǒng)能力、研發(fā)技術能力、制造設備能力、生產管理能力進行評鑒、對被推薦的供應商進行調查評價。汽車有限公司的長期供應商（推薦產品非其轉賣）或一汽大眾、上海大眾等國內著名各大汽車企業(yè)的優(yōu)秀供應商，可不進行實地調查評價，僅需零部件廠商調查表即可。3.2.3 采購處組織價格審定處、零部件開發(fā)處、質量管理處等有關部門及預選開發(fā)廠商召開開發(fā)報價說明會，由價格審定處向

9、開發(fā)廠商作報價說明，收到開發(fā)廠商的配套產品報價單）后，價格審定處進行報價對比及初審，并提出供應商報價對比及初審表、配套件議價結果審批表報采購處組織會簽，確定預選供應商后與其議價、報批，批準后提出定價通知單下發(fā)采購處。采購處將發(fā)制通知單下發(fā)選定的供應商。3.2.4 采購處填寫推薦供應商批準書,并持供應商推薦書、零部件廠商調查表、零部件廠商研發(fā)、生產及質保能力評鑒表（如實地調查），組織有關部門會簽，最后報總經理（或技術總監(jiān)）批準。3.2.5 采購處組織相關部門及廠商召開產品開發(fā)發(fā)制說明會，明確新產品開發(fā)在技術、質量、成本及物流等方面的要求，確保產品開發(fā)成功。3.2.6 采購處負責通知供應商到設計處

10、簽定產品開發(fā)協(xié)議。3.3 產品開發(fā)3.3.1 供應商持推薦供應商批準書復印件與設計處、采購處、質量管理處簽定產品開發(fā)協(xié)議（同時產品技術部需確定標識代碼并會同物流處共同提出包裝含周轉器具要求），并得到樣件或圖紙以及包裝要求等以進行首件試制。產品開發(fā)程序按設計處新產品開發(fā)的基本程序執(zhí)行。3.4 OTS認可供應商必須在產品開發(fā)協(xié)議中約定的OTS認可時間內完成樣品制作，并根據產品開發(fā)協(xié)議的要求需將會簽圖紙（指沈陽華晨金杯汽車有限公司未提供圖紙情況下）、檢驗規(guī)格承認申請表）報設計處確認；零部件開發(fā)作業(yè)規(guī)劃及進度控制表、構成零件制作/納入計劃及進度控制表、模具/夾具/量檢具需求及制作/納入進度控制表、產品

11、試驗規(guī)劃/進度及綜合報告表等報供應商輔導處進行確認。供應商輔導處依據上述文件進行現(xiàn)場抽樣，實施初期樣品審核并負責完成初期樣品檢驗報告其中包括外觀尺寸檢驗報告、材質檢驗報告、工程規(guī)格試驗報告。3.5 試裝確認3.5.1 試裝程序按零部件試裝管理程序執(zhí)行。首先，由供應商輔導處提出申請，經主管領導審核批準，下發(fā)零部件試裝通知書。3.5.2 試裝申請確認后，試裝小組確認試裝車輛及時間，然后通知相關部門作好試裝前準備。試裝樣件由供應商輔導處從供應商處隨機抽取，并做好標簽注明，根據檢驗標準或ISIR條件合格后入庫，以備試裝。3.5.3 由試裝小組提出試裝報告/FCR、試裝問題點改善管理表。3.5.4 試裝

12、合格后，由試裝小組下發(fā)零部件FCR合格通知書，同時通知質量管理處、采購處、產品工藝處，做好量產準備。保留三件合格試裝樣件，以供批量試裝或SOP確認，合格樣件由采購處按協(xié)議價付給供應商。3.5.5 FCR不合格或應生產方便性需要修改標準，供應商輔導處協(xié)助供應商進行改善，改善完成并重新作尺寸檢驗后，重新提出FCR申請。3.5.6 為便于試裝車的跟蹤，由試裝小組負責記錄試裝車車號，并報供應商輔導處。供應商輔導處必須在試裝完成后兩天內將試裝車車號通知計劃發(fā)運處，由計劃發(fā)運處將試裝車銷售范圍控制在指定的范圍內。3.6 供貨3.6.1 采購處根據零部件FCR合格通知書與供應商簽定購銷合同。3.6.2 采購

13、處每月制定供貨計劃，并下發(fā)公司內有關部門及供應商。3.7 供應商管理3.7.1 供應商制定生產一致性保證計劃，由供應商輔導處進行300臺質量一致性確認。3.7.2 配套產品的檢驗供應商輔導處定期或不定期會同供應商對其生產的配套件進行全尺寸檢驗及材質檢驗和性能測試。每年至少一次上述三項檢查。3.7.2.1 檢驗依據a）產品圖紙：設計處提供的或經設計處會簽的產品圖紙；b）技術條件：設計處提供的或經設計處會簽的技術條件；c）配套產品檢驗作業(yè)指導書。3.7.2.2 檢驗方式a）下廠檢驗：檢驗人員到各供應商廠家生產現(xiàn)場進行檢驗；b）入廠檢驗：供應商提供產品至汽車有限公司進行檢驗，供應商每批提交產品的同時

14、，應提交出廠檢驗報告及合格證明文件；c）對汽車有限公司沒有條件復檢的項目與供應商一起抽樣委托檢驗機構測試。如配套產品經檢驗機構檢驗為不合格產品，按配套產品實物質量抽查程序（見表29）執(zhí)行。3.7.3 質量改進 a) 一般的或潛在的質量問題，由供應商輔導處提出配套件質量問題反饋單，通知并要求供應商限期制定改善措施并實施，并對實施效果進行驗證。驗證后由提出產品問題報告；b) 嚴重的、造成重大影響的和/或批次性的質量問題，由質量管理處提出配套件質量問題反饋單及配套件處理通知單，供應商必須立即停供整改。并按索賠條款規(guī)定交付索賠款。供應商輔導處對供應商整改后的樣件進行ISIR提樣/審核、試裝確認，合格后

15、由質量管理處下發(fā)配套件處理通知單方可恢復供貨。3.7.4 不合格品的處理及索賠（詳見第二章）3.7.5 供應商的評審/評級（詳見第三章）備注：1.生產輔料供應商的推薦、調查評價、試裝、定價及評級等程序參照上述程序進行，但上程序規(guī)定的負責部門、配合部門及主要存留部門中設計處、供應商輔導處更改為產品工藝處（第3、7、15、16、17、18、19項除外）。2.直接裝車原材料及生產輔料，一般按采購最小單位進行試生產。(附直接裝車原材料及生產輔料明細)直接裝車原材料及生產輔料明細序號名 稱用 途序號名 稱用 途1鋼板生產21脫脂劑脫脂2鑄鐵焊條修模22磷化劑磷化3發(fā)動機油發(fā)動機用油23電泳灰色漿防腐底漆

16、4雙曲線齒輪油后橋24電泳乳液防腐底漆5雙曲線齒輪油變速箱25密封膠稀釋劑底盤6壓敏膠粘接 防塵26黑氨基磁漆保險杠7風窗密封膠防水 防塵27氨基中漆中涂8密封膠填充焊縫28氨基面漆面涂9密封膠刷輪罩29氨基稀釋劑中、面漆稀釋10CO2焊絲車身焊接30造渣劑凝聚漆霧11電焊條車身焊接31無水乙醇拋光液12銅焊條車身焊接32指壓膠車身密封13焊錫條車身焊接33焊藥水車身焊接14膠堵密封膠堵孔 /堵工藝孔34焊錫膏車身焊接15二硫化鉬鋰基脂生產35氧氣生產16鈣基潤滑脂生產36乙炔氣生產17制動液生產37夾布膠管生產18防凍液生產19制冷劑生產20予脫脂劑予脫脂 第二章 不合格配套產品的處理及索賠

17、程序1 目的為了提高供應商的質量意識，保證裝車配套產品的質量，減少不合格配套產品等原因造成的損失，特制定本章內容。2 適用范圍凡是與汽車有限公司簽定供貨合同，其配套產品出現(xiàn)質量等問題的供應商。而批量供貨前的試制配套產品不屬于本程序范疇，但可參照執(zhí)行。3 不合格配套產品的處理3.1 退貨對進廠配套產品經檢驗不合格的，由采購處辦理退貨事宜。必要時，為防止混批或將該批產品銷售給第三者，采購處可把不合格品就地銷毀（產品中可拆卸的合格零部件，乙方可領回）或打上不合格標記。3.2 特殊采購3.2.1對于不符合產品技術部所制定之開發(fā)基準及裝配基準或由于特殊原因造成的沒有經過認可的配套件，由供應部填寫特殊采購

18、申請單（見表30），寫明原因，組織產品技術部、質量保證部、生產部會簽。并報請總經理或副總經理批準。3.2.2 特殊采購的原則a）不影響整車的可靠性；b）不影響整車壽命；c）不影響整車性能；d）不影響裝配和使用要求。3.3 返修與更換在售前、售中發(fā)現(xiàn)配套產品質量問題，可以由供應商進行挑選、返修或更換；生產急需或供應商不便時，由供應部協(xié)調相關部門進行挑選、返修或更換。4 索賠條款4.1 由于供應商的責任造成延遲交貨，從而使汽車有限公司的生產延誤，則供應商必須賠償甲方的全部間接及直接損失。獨家供貨的供應商造成生產車間停線每5分鐘，罰款1萬元，非獨家供貨的供應商造成生產車間停線每5分鐘，罰款5千元，同

19、時供貨份額下調至原有的50%。4.2 對入廠檢驗不合格的配套產品，由供應部辦理退貨事宜，并對供應商按貨款3%索賠,不足500元，按500計算。4.3 如因配套件質量問題影響生產正常進行索賠金額為當月貨款額的1.6倍。4.4 生產急需由采購處辦理特殊采購的配套件。按貨款額10%索賠，不足5000元，按5000元計算。4.5 對因質量問題停止供貨的供應商，應按三個月貨款額的10%進行索賠。對該供應商停供產品，重新認證合格三個月后，方可恢復原有供貨份額。4.6 對于售前、售中配套件存在質量問題需挑選、返修或更換時，按貨款額10%索賠。不足2000元，按2000元計算。4.7 對由于配套產品質量問題而

20、造成用戶重大抱怨，或造成沈陽華晨金杯汽車有限公司重大經濟損失和嚴重影響公司信譽的，供應商應承擔所造成的全部損失。汽車有限公司將對供應商進行索賠并取消其配套資格。5 索賠結算5.1 當索賠發(fā)生時，由采購處負責填寫配套產品索賠通知單（見表31），連同計算依據提交給供應商，若供應商10天內無異議，由財務部門將索賠金額從供應商貨款中扣除。其中質量保修的費用結算見購銷合同中的“索賠方案”。5.2 如沒有對供應商進行索賠，并不等于汽車有限公司放棄了處罰和索賠的權利。第三章 供應商的評審/評級辦法1 目的通過對供應商進行全面評價，使汽車有限公司對供應商的質量保證能力和質量體系有真實的認識，為質量管理、質量改

21、進、供應商優(yōu)化等奠定基礎。2 適用范圍適用于為杯汽車有限公司提供配套產品、原輔材料的所有供應商。3 評審/評級方法及內容3.1 評審/評級方法3.1.1 根據供應商所提供的配套產品在設計處下發(fā)的零部件重要度等級分類表所規(guī)定的重要度等級，將供應商分為A、B、C三類，重要度A級為A類，重要度B級為B類，重要度C級及未作等級規(guī)定的為C類。3.1.2質量管理處根據產品質量波動情況、年度供應商評級情況等，下達年度供應商評審計劃。3.1.3 由質量管理處牽頭，組織采購處、設計處、供應商輔導處等部門相關人員，組成評審小組開展工作。3.2 評審/評級內容3.2.1 主要依據零部件廠商研發(fā)、生產及質保能力評鑒表。3.2.2 評審內容包括質保系統(tǒng)能力、研發(fā)技術能力、制造設備能力及生產管理能力四個方面。4 最終評價4.1 各項次分數滿分為100分。4.2 質保系統(tǒng)能力中任一子項得分低于