RH爐真空精煉技術(shù)操作規(guī)程(可編輯)

1、RH爐真空精煉技術(shù)操作規(guī)程（可編輯）（文檔可以直接使用，也可根據(jù)實(shí)際需要修改使用 ，可編輯推薦下載）煉鋼廠安全技術(shù)操作規(guī)程匯總第四部分RH爐真空精煉技術(shù)操作規(guī)程目錄前言： 41. RH 真空處理的工藝流程 52. RH 真空處理模式、周期 63. 各種能源介質(zhì)的參數(shù) 74. RH 鋼水真空處理 84.1 處理前的準(zhǔn)備工作 8.4.2開始處理 9.4.3提升氣體 9.4.4 真空泵的操作 9.4.5合金化 1.0.4.6溫度控制 1.1.4.7測(cè)溫取樣 1.2.4.8處理結(jié)束 1.2.5. 檢漏操作標(biāo)準(zhǔn) 136. RH 浸漬管的噴補(bǔ) 147. RH 真空室的更換 167.1準(zhǔn)備 1.6.7.2操

2、作 1.6.8. RH 各部位耐材干燥烘烤加熱 178.1要求 1.7.8.2 真空室在線天然氣加熱操作 1.78.3 真空室升溫制度 1.7.8.4 底部烘烤制度 1.7.8.5 插入管烘烤制度 1.8.9. RH 各部位使用更換及修理 199.1 插入管更換 1.9.9.2 底部更換 2.0.10. RH 內(nèi)襯砌筑標(biāo)準(zhǔn) 2110.1 砌筑基本要求 2.1.10.2 插入管砌筑與澆注 2.210.3循環(huán)管砌筑 2.2.10.4爐底與下部槽砌筑 -.23 -10.5 上部槽砌筑 2.3.11. 驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn) 2511.1 新插入管驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn) 2.511.2 新底部驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn) 2.5.11.3 新上部驗(yàn)

3、收標(biāo)準(zhǔn) 2.5.12. 緊急事故處理對(duì)策 2612.1 處理中液壓升降不能動(dòng)作 2.712.2 真空處理中鋼包穿包 2.712.3真空處理中突然穿真空槽 -. 28 -12.4 真空處理中突然停電 2.712.5 真空處理中突然停機(jī)械冷卻水 -. 29 -12.6 真空處理中突然停冷凝水或蒸汽 -. 29 -12.7 真空處理中突然停儀表壓縮空氣 -. 29 -12.8 氧槍使用過(guò)程中或提槍后發(fā)現(xiàn)漏水處理辦法 - 30 -12.9 氧槍使用中斷鏈條或驅(qū)動(dòng)失靈 30 -附錄煉鋼廠安全技術(shù)操作規(guī)程匯總總目錄第一部分.鐵水KR脫硫技術(shù)操作規(guī)程第二部分 .轉(zhuǎn)爐煉鋼技術(shù)操作規(guī)程第三部分 .LF 爐煉鋼技

4、術(shù)操作規(guī)程第四部分 .RH 爐真空精煉技術(shù)操作規(guī)程第五部分 .一號(hào)連鑄機(jī)技術(shù)操作規(guī)程第六部分 .二號(hào)連鑄機(jī)技術(shù)操作規(guī)程前言：本 RH 爐主要功能有： 1 ）、脫氣（氫、氮）處理及去除鋼中夾雜物； 2 ）、 輕處理碳脫氧； 3）微調(diào)鋼水成份； 4）自然脫碳、強(qiáng)制脫碳； 5）加鋁吹氧升溫， 進(jìn)行鋼水溫度調(diào)整。處理容量為 120t,浸漬管內(nèi)徑500mm、耐材外徑1060mm、 高975 mm。鋼包運(yùn)輸采用鋼包車（雙工位），處理位采用三車五位進(jìn)行在線真 空處理與在線烘烤 .抽真空采用移動(dòng)彎頭進(jìn)行工位切換。插入方式采用鋼包車液 壓頂升，頂升最大載重量為350t，頂升行程2500mm。系統(tǒng)帶多功能（吹氧、

5、燒 嘴）頂槍，頂槍外徑219 mm、長(zhǎng)度9000 mm、行程8000mm。抽氣系統(tǒng)能力為 600kg/h，分五級(jí)共七個(gè)蒸汽噴射泵，系統(tǒng)容許泄漏量為25 kg/h。最高真空度w67Pa。1.RH真空處理的工藝流程2. RH 真空處理模式、周期1 脫氣處理進(jìn)行脫氣（H和N）和除去鋼中的夾雜物，調(diào)整和均勻鋼水成份、溫度 2輕處理進(jìn)行脫氧，去除非金屬夾雜物，調(diào)整和均勻鋼水成份、溫度。 3RH 處理周期RH 脫氣處理周期為 2540 分鐘。RH 輕處理的處理周期為 1825 分鐘3各種能源介質(zhì)的參數(shù)名稱壓力流量備注蒸汽Pa18-20t/h過(guò)熱度5-10C冷凝水0.30MPa1100Nm3/h進(jìn)水 max

6、35°C出水max50C設(shè)備冷卻水真空室0.6MPa30Nm3/h進(jìn)水max35C出水max50C頂槍設(shè)備1.0 MPa50Nm3/h氬氣插入管1.5 MPa150Nm3/h純度99.95%氮?dú)馐鹿势瓶?.5MPa250Nm3/h純度99.8%頂槍180Nm3/h氧氣頂槍1.6MPa吹氧1600Nm3/h烘烤750Nm3/h純度99.6%燒嘴700Nm3/h焦?fàn)t煤氣頂槍0.015 MPa1500Nm3/h5.5MJ/m3壓縮空氣儀表0.6MPa50Nm3/h無(wú)油無(wú)水噴補(bǔ)400Nm3/h4. RH 鋼水真空處理4.1 處理前的準(zhǔn)備工作1. RH 真空處理對(duì)鋼水及鋼包的要求1) 鋼渣厚度

7、120mm。2) 鋼包凈空(以渣面為基準(zhǔn))控制在 350800mm。3) 鋼水升溫幅度20C。4) 包沿殘?jiān)鼘挾然蚋叨?20mm。5) 鋼包口清潔無(wú)異物。2. 真空罐的要求1) RH真空室溫度1200E，方可進(jìn)行RH處理。2) 生產(chǎn)超低碳鋼之前，應(yīng)安排一爐低碳鋼對(duì)真空罐進(jìn)行洗槽處理。3) 處理S < 0.0030%的鋼種前嚴(yán)禁進(jìn)行槽內(nèi)冷鋼清理操作，以免回硫。4) 視真空槽掛渣情況在處理結(jié)束后進(jìn)行流渣操作。5) 真空槽在更換前必須進(jìn)行流渣操作。3. 中上部修過(guò)后應(yīng)檢漏一次，抽真空的極限真空度達(dá)到67Pa。4. 確認(rèn)供氬小管至少應(yīng)有6個(gè)通氣且分布均勻，方可進(jìn)行 RH處理。5. 檢查各能源介質(zhì)

8、壓力流量是否在正常范圍內(nèi)。6. LF出鋼前提前啟動(dòng)預(yù)抽，真空度達(dá)到 10kPa以下。7. 檢查加料斗，看有無(wú)殘料。8. 準(zhǔn)備好測(cè)溫取樣、擋渣帽及測(cè)渣厚工具。9. 鋼包車到位后頂升液壓至鋼渣面距插入管下口小于 100mm 處待命。10. 測(cè)溫，取樣，測(cè)渣厚，需要定氧的定氧。4.2開始處理1. 繼續(xù)提升鋼包，確認(rèn)吸嘴插入鋼液深約 500mm。2. 真空切斷閥打開后，隨鋼液面降低，繼續(xù)提升鋼包100150mm。3. 在處理過(guò)程中隨時(shí)觀察吸嘴浸入深度情況，可手動(dòng)調(diào)整液壓頂升平臺(tái)，確保 吸嘴插入鋼液面以下600mm，同時(shí)防止吸嘴過(guò)分沾渣。4.3提升氣體1. 一般情況下，如無(wú)特殊要求的鋼種，一律使用氬氣作

9、為提升氣體，對(duì)氮有上下范圍要求的鋼種，可選吹氮調(diào)氮成分。2. 提升氣體壓力：氬氣為1.5 MPa,氮?dú)鉃?.5MPa。3. 提升氣體流量設(shè)定如下：處理模式提升氣體流量，Nm3/h本處理100130輕處理90升溫或吹氧處理804.4真空泵的操作1. 自動(dòng)1）真空泵自動(dòng)/手動(dòng)按鈕選擇自動(dòng)。2）根據(jù)開始處理及處理工藝需要選擇抽氣等級(jí)，抽氣等級(jí)與真空泵工作狀代號(hào)壓力范圍mbarE5aE5E4aE4E3E2E111,013 300開開2300 80開開開開態(tài)對(duì)應(yīng)如下:380 30開開開4305開開開開550.67開開開開開3）將水泵開關(guān)置于開的位置，預(yù)抽等級(jí)設(shè)為 1,按真空泵啟動(dòng)按鈕預(yù)抽,開始處理時(shí)刻選

10、擇2或5等級(jí)，按開始處理按鈕開始。4）處理完畢后按下停止處理按鈕，真空切斷閥關(guān)閉，真空泵及真空室充氮 氣破空，抽氣等級(jí)自動(dòng)回到1,真空泵回到預(yù)抽狀態(tài)。2. 手動(dòng)1）真空泵自動(dòng)/手動(dòng)按鈕選擇手動(dòng)。2）打開各3號(hào)冷凝器冷凝水閥門。3）啟動(dòng)E5a、E5泵開始預(yù)抽。4）開始處理時(shí)，打開真空切斷閥，當(dāng)壓力達(dá)到30kPa時(shí)，打開2號(hào)冷凝器冷凝水閥門，啟動(dòng)E4a、E4真空泵。5）當(dāng)壓力達(dá)到8kPa時(shí)，打開1號(hào)冷凝器冷凝水閥門，啟動(dòng) E3真空泵，并 關(guān)閉E5a、E4a真空泵及其對(duì)應(yīng)的回止閥。6）當(dāng)壓力達(dá)到3kPa時(shí)，啟動(dòng)E2真空泵；當(dāng)壓力達(dá)到 0.5kPa時(shí)，啟動(dòng)E1 真空泵。7）注意只有當(dāng)廢氣量呈下降趨勢(shì)時(shí)

11、才可以啟動(dòng)下一級(jí)真空泵。8）處理結(jié)束時(shí)，按照 E1、E2、E3、E4、E5的順序依次關(guān)閉真空泵，女口 果是連續(xù)生產(chǎn)，可不用關(guān)閉E5真空泵，關(guān)閉真空切斷閥，真空室充氣破 真空，打開氣冷器排灰閥。4.5合金化1. 確認(rèn)鋼水已經(jīng)循環(huán)方可加入合金。2. 貴重金屬及易氧化合金加入必須在脫氧完成后且溫度合適后進(jìn)行，加入順序?yàn)锳l、Si、Mn、C及其它。注意增碳劑的加入應(yīng)在完全脫氧并循環(huán)均勻后， 以防止爆炸。3. 合金加入量的計(jì)算方法：合金加入量=（本鋼種規(guī)程規(guī)定的該元素目標(biāo)值一加入合金前該元素含量）x鋼水量/ （該合金的收得率x合金元素含量）4. 計(jì)算增碳劑加入量時(shí)應(yīng)考慮其它合金帶入的碳量5. 合金操作應(yīng)

12、在處理結(jié)束之前5min加完，確保循環(huán)3min后方可進(jìn)行測(cè)溫、取 樣。6. 當(dāng)合金加完后，再手動(dòng)空走一遍加料程序，以防止加料系統(tǒng)中有未加入的殘 留合金。4.6溫度控制1. 過(guò)程溫降= + T2 T3+A T4 T:開始溫度與結(jié)束溫度的差值。 T1:與時(shí)間有關(guān)的溫降。 T2:加入合金造成的溫降。 T3:由于脫氧導(dǎo)致的升溫。 T4:其它因素（如冷槽、冷包）造成的溫降。2. 各處理模式下的溫降（參考值）處理模式溫降參考值C /分鐘）輕處理1.31.8本處理1.52.03.合金調(diào)整溫降（參考值）合金種類加入量（Kg/t）溫度影響鋁脫氧323硅鐵（75%硅）109.5錳鐵（80%錳）2-3廢鋼1-24.

13、真空室更換或修補(bǔ)后的溫度補(bǔ)償值更換或修補(bǔ)部位第一爐第二爐新真空室+10C+5C中部更換底部更換吸嘴更換+5 °C5. 結(jié)束溫度控制比按工藝規(guī)定開澆第一爐+10C，新烘烤罐+5C4.7測(cè)溫取樣1. 根據(jù)鋼水脫氧與否選用適當(dāng)?shù)奶筋^及取樣器。2. 測(cè)溫、定氧、定氫探頭應(yīng)插入鋼液面以下300500mm,插入點(diǎn)應(yīng)距鋼包內(nèi)襯300伽；定氫探頭必垂直插入，且鋼液面平靜，無(wú)攪拌。3. 取樣偶頭應(yīng)插入鋼液面以下深度300mm插入點(diǎn)距鋼包內(nèi)襯300mm。4. 取樣時(shí)間及個(gè)數(shù)，測(cè)溫時(shí)間及次數(shù)按照各鋼種工藝卡執(zhí)行。4.8處理結(jié)束1. 處理結(jié)束時(shí)充氮?dú)馄茐恼婵?，?dāng)真空室壓力回到100kPa時(shí)，立即停止充氣，防

14、止真空室過(guò)充將鋼渣吹到鋼包外面。開排灰閥，落液壓。2. 處理結(jié)束時(shí)，在真空切斷閥關(guān)閉前，應(yīng)先下降鋼包100150m m,并隨鋼液面上漲逐步下降鋼包，以防止鋼水從鋼包中溢出或是燒壞氬氣小管3. 觀察插入管耐材侵蝕情況以及提升氣體小管通氣情況，決定插入管的噴補(bǔ)或是更換。4. 開至喂線位進(jìn)行喂線操作.5. 鋼水表面加保溫劑。6. 當(dāng)鋼包進(jìn)行底吹氬時(shí)，確保鋼液面不裸露，吹氬時(shí)間根據(jù)工藝要求。底吹氬 流量設(shè)定為60100NL/min，根據(jù)氣體情況可適當(dāng)調(diào)節(jié)，最大 300NL/min， 如吹不通，可打開旁通閥。5. 檢漏操作標(biāo)準(zhǔn)1. 將整個(gè)真空系統(tǒng)密封后，抽真空到1.52.0kPa,然后停止抽真空，冷凝水

15、仍 正常運(yùn)轉(zhuǎn)，關(guān)閉 E5 連通閥用真空計(jì)測(cè)量真空度，觀察真空表，在 10 分鐘后 再測(cè)一次，計(jì)算出壓力上升值 P1。2. 重新啟動(dòng)真空泵系統(tǒng)，再抽真空到1.52.0kPa,停止抽真空，冷凝器水仍正 常運(yùn)轉(zhuǎn)，關(guān)閉E5連通閥。與此同時(shí)在測(cè)試集管上打開一個(gè) 50 kg/h的測(cè)量孔， 形成50 kg /h的進(jìn)氣量，用真空計(jì)測(cè)量真空度，10分鐘后再測(cè)量一次，計(jì)算 出壓力上升值 P2,則該系統(tǒng)的漏氣量為 Q=50AP1/ ( P2AP1)kk/h。3. 允許漏氣量為25 kg/h,若Q>25 kg/h必須檢查漏點(diǎn)，重新密封，直到 Qv25 k /h 為止。6. RH 浸漬管的噴補(bǔ)浸漬管噴補(bǔ)主要能延長(zhǎng)

16、耐火襯的壽命，確保操作安全，維護(hù)嚴(yán)重?fù)p壞區(qū)域， 修復(fù)外部澆注料的裂紋。浸漬管噴補(bǔ)工藝1. 噴補(bǔ)設(shè)備按設(shè)備操作規(guī)程使用。 在噴涂前 ,應(yīng)該調(diào)整合適的風(fēng)壓、 水壓和流量 , 以達(dá)到水和涂料很好的混合 .噴補(bǔ)前推薦通過(guò)噴涂測(cè)試來(lái)達(dá)到好的混合以避 免因調(diào)整混料造成不必要的時(shí)間及材料浪費(fèi)。 調(diào)試料時(shí)噴槍槍嘴不得直接對(duì) 著浸漬管耐材部位。2. 噴補(bǔ)設(shè)備儲(chǔ)料罐內(nèi)只能填充一種噴補(bǔ)料，不得將不同材質(zhì)牌號(hào)噴補(bǔ)料混用。3. 噴補(bǔ)料儲(chǔ)存及使用期間應(yīng)保持干燥，在使用前不得隨意開封。4. 噴補(bǔ)前應(yīng)對(duì)浸漬管需要噴補(bǔ)部位進(jìn)行清渣處理， 不得將噴補(bǔ)料噴補(bǔ)在鋼渣及 殘鋼之上。使用氧槍清理時(shí)嚴(yán)禁氧槍直接接觸浸漬管耐材進(jìn)行燒氧。避免

17、使 用撬棍等工具清理時(shí)對(duì)耐材造成的外力損傷。5. 噴涂上升管時(shí) ,應(yīng)該將氬氣始終保持在開放狀態(tài) ,避免氬氣管道的堵塞 .6. RH 設(shè)備調(diào)試期因生產(chǎn)節(jié)奏不正常，每處理完一爐鋼應(yīng)對(duì)浸漬管內(nèi)外壁薄噴 涂一層噴補(bǔ)料。7. RH 生產(chǎn)正常后，根據(jù)操作條件 ,在第一次處理前以及每三爐之后 ,對(duì)浸漬管進(jìn) 行預(yù)防性修補(bǔ) .8. 為了達(dá)到理想的噴涂效果 ,推薦首先在整個(gè)浸漬管上覆蓋薄的一層噴涂料 ,隨 后再在被侵蝕部位噴涂適量的噴涂料。 對(duì)浸漬管渣線及內(nèi)壁侵蝕嚴(yán)重部位應(yīng) 重點(diǎn)維護(hù)。9. 噴補(bǔ)重點(diǎn)一般在浸漬管下部及渣線部位， 浸漬管內(nèi)壁噴補(bǔ)重點(diǎn)在浸漬管與循 環(huán)管對(duì)接處。10. 正常使用過(guò)程中，噴補(bǔ)應(yīng)在浸漬管表面

18、溫度 800°C 以上時(shí)進(jìn)行。11. 在 RH 脫氣裝置投入使用前 ,需要在浸漬管的里面和外面都噴上一薄層涂料 .12. 在 RH 生產(chǎn)正常后 ,至少每三爐應(yīng)進(jìn)行一次噴補(bǔ) .每?jī)纱螄娧a(bǔ)中必須有一次噴補(bǔ)浸漬管內(nèi)壁13. 在正常使用過(guò)程中 ,首先噴涂一薄層 ,形成一個(gè)方便材料黏著的表面 ,然后依照 這種方法再噴涂 23 層。新浸漬管一般每 23 爐噴補(bǔ)維護(hù)一次，噴補(bǔ)厚度 在 510mm 左右；當(dāng)后期浸漬管時(shí)，應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況調(diào)整噴補(bǔ)次數(shù)（基本 上每爐噴補(bǔ)），噴補(bǔ)厚度 1025mm 左右。14. 噴補(bǔ)工作完成后應(yīng)干燥 10 至 15 分鐘以上再將浸漬管投入使用。15. 安排機(jī)修對(duì)噴補(bǔ)機(jī)維護(hù)保

19、養(yǎng)。16. 在 RH 爐冶煉時(shí)有足夠的時(shí)間給以噴補(bǔ)（前期浸漬管每次 8-10 分鐘，后期 浸漬管每次 10-12 分鐘）7. RH 真空室的更換7.1 準(zhǔn)備1. 打開操作盤電源開關(guān)。2. U 型管與氣冷器連接伸縮接頭脫開。3. 合金加料管與真空室伸縮接頭脫開。4. 頂部氧槍處在真空室外待機(jī)位。5. 待機(jī)位真空室移到處理位時(shí)，離線烘烤器應(yīng)退出，加熱廢氣管脫開6. 以上操作完成，操作盤上相應(yīng)指示燈亮。7.2 操作1. 操作真空室對(duì)應(yīng)移動(dòng)按鈕移動(dòng)真空室到待機(jī)位置。2. 如需更換真空室部件，則不點(diǎn)火加熱，否則接好加熱排氣管，離線烘烤。3. 待機(jī)位真空室移到處理位后，檢查 U 型管與氣冷器連接伸縮接頭對(duì)

20、中位置， 并對(duì)接。4. 合金加料管伸縮接頭連接好。5. 伸縮接頭處充氮?dú)獗Ｗo(hù)。6. 頂部氧槍放槽內(nèi)待機(jī)位。7. 以上操作完成后操作盤上相應(yīng)指示燈亮。8. 操作人員到相對(duì)應(yīng)位置實(shí)地檢查確認(rèn)對(duì)接密封是否良好。9. 檢查無(wú)誤后關(guān)閉操作盤電源。8. RH 各部位耐材干燥烘烤加熱8.1 要求1. 耐材升溫要嚴(yán)格按照升溫曲線進(jìn)行。2. 真空室加熱按微正壓控制，浸漬管出口要有火苗冒出3. 真空室從處理位移到待機(jī)位時(shí)應(yīng)立即進(jìn)行加熱保溫。4. 處理鋼水前真空室溫度應(yīng)加熱到 1200r以上。8.2 真空室在線焦?fàn)t煤氣加熱操作1. 處理模式選“加熱”2. 處理間隙加熱時(shí)不預(yù)抽。3. 壓縮空氣、煤氣、氧，冷卻水流量壓

21、力正常。4. 加熱方式：處理處理5. 設(shè)定加熱參數(shù)：槍高 * ，氧焦比 ，加熱時(shí)間自行設(shè)定。8.3 真空室升溫制度1. 大修及全修真空室按照以下升溫制度進(jìn)行升溫、保溫。2. 350r以下的升溫速度50r /小時(shí)。3. 350-1000 r升溫速度50r /小時(shí)。4. 1000-1200 r升溫速度25r /小時(shí)。5. 真空室溫度保持在1100-1200 r左右。6. 如果加熱升溫過(guò)程中有從插入管滴渣現(xiàn)象，則應(yīng)降低加熱溫度，防止插入管 堵死。7. 小修或是換底部，則升溫速度按 55-60 r /小時(shí)，升溫到1100r以上保溫8.4 底部烘烤制度1. 室溫下干燥 24小時(shí).2. 600C以下升溫速

22、度按30-50 C /小時(shí),600 C下保溫6小時(shí)。3. 600-1000 C升溫速度按30-40 C /小時(shí)，在1000E下保溫6小時(shí)8.5 插入管烘烤制度1. 在室溫下干燥 25小時(shí).2. 在110C以下升溫速度10C /小時(shí)保溫24小時(shí)。3. 在110-500 C升溫速度10C/小時(shí)，500E下保溫24小時(shí)9. RH 各部位使用更換及修理9.1 插入管更換1. 凡出現(xiàn)下列情況之一插入管應(yīng)該更換1) 供氬小管不足 6 個(gè)或低于 8 個(gè)且分布偏向一側(cè)時(shí)。2) 工作時(shí)最大氬氣流量小于 60m3/h。3) 上升管頸及法蘭處局部發(fā)紅。4) 上升管或下降管與底部法蘭連接處漏氣。5) 內(nèi)部工作層最薄處

23、不足 100mm 時(shí)。6) 上升管或下降管局部穿孔。7) 上升管高度不足 840mm 或大于 950mm.8) 下降管高度不足 840mm 或大于 950mm。9) 下口呈喇叭狀且深度大于 400mm,或下口直徑大于800mm。10) 下降管內(nèi)頸小于 400mm。2. 卸舊插入管1) 將插入管更換臺(tái)架吊到頂升臺(tái)架上放好。2) 將修理車開到修理位置對(duì)位好。3) 操作頂升裝置,使插入管下部接近更換平臺(tái)并墊平。4) 卸插入管固定夾螺絲,拆卸氬氣管,割密封條。5) 緩慢降落更換臺(tái)架使插入管平穩(wěn)脫開,并將接縫處殘?jiān)謇砀蓛簟?) 將修理車開到起吊位,將舊插入管吊到指定位置放好。3. 裝新插入管1) 新插

24、入管必須是烘烤好的，且表面溫度小于100C。2) 新插入管安裝完檢查氬氣接頭是否完好,氬氣管是否通暢。3) 用專用吊具將新插入管吊放到更換臺(tái)架上。4) 將修理車開到修理位置對(duì)好。5) 操作頂升裝置將插入管法蘭與底部循環(huán)管法蘭對(duì)好。6) 頂升裝置下降一定距離，安裝密封材料。7) 再次頂升插入管，使法蘭對(duì)接，兩法蘭間距必須小于 5mm8) 焊接密封條。9) 均勻上緊夾緊螺栓。10) 接氬氣管并送氣檢查是否通暢。11) 將頂升裝置降到最低位，修理車開到停放位置并打掃更換臺(tái)架9.2 底部更換1.底部更換標(biāo)準(zhǔn)1) 循環(huán)管法蘭處穿鋼。2) 底部局部發(fā)紅。3) 底部出現(xiàn)穿孔。4) 底部使用次數(shù)超過(guò) 120

25、次。2. 更換操作1) 卸底部a) 將底部更換臺(tái)架吊到修理車頂升臺(tái)架上放好。b) 修理車開到修理位c) 操作頂升裝置將底部托住d) 卸底部與上部連接處螺栓，并卸冷卻水進(jìn)出水管。e) 緩慢降更換臺(tái)架使底部與上部平穩(wěn)脫開，并將接縫處殘?jiān)謇砀蓛?。f) 將修理車開到起吊位，將舊底部吊到指定位置放好。2) 裝底部a) 新插入管必須是烘烤好的。b) 用專用吊具將新底部吊放到更換臺(tái)架上。c) 將修理車開到修理位置對(duì)好。d) 操作頂升裝置將底部與上部法蘭對(duì)好。e) 頂升裝置下落一定距離，安裝密封材料。f) 再次頂升插入管，使法蘭對(duì)接，兩法蘭間距必須小于 5mm。g) 均勻上緊夾緊螺栓。h）裝冷卻水進(jìn)出水管并

26、通水冷卻。i）將頂升裝置落到最低位，修理車開到停放位置并打掃更換臺(tái)架10. RH 內(nèi)襯砌筑標(biāo)準(zhǔn)10.1 砌筑基本要求1. 應(yīng)仔細(xì)認(rèn)真的砌筑爐體的各個(gè)部分耐火襯。2. 所有材料僅可在使用前經(jīng)材料員確認(rèn)無(wú)誤后方可開箱使用。3. 插入管，底部和下部槽的鎂鉻磚磚縫應(yīng)小于1mm各層間錯(cuò)臺(tái)小于1mm4. 插入管、循環(huán)管下部槽應(yīng)使用干式鎂鉻火泥粉充填水平和垂直接縫。在工作 襯中限 制使用火泥，只有在極特殊修正的情況下方可使用少量的同材質(zhì)火 泥。5. 各層磚立縫應(yīng)錯(cuò)開，齊縫砌筑。6. 每層鎖口磚大小要求大于磚的 1/2 ，并經(jīng)認(rèn)真測(cè)量、準(zhǔn)確切磚后砌筑（切口 均勻涂抹 少量火泥）。7. 真空室內(nèi)徑誤差小于10m

27、m（按真空室直徑控制，120噸爐體取下限）。8. 上部槽工作襯砌筑接縫要求小于 1.5mm。9. 熱彎管砌筑接縫要求小于 2mm只有在相關(guān)線切口復(fù)雜處可達(dá)到3mm但必須使用鎂質(zhì)火泥充填縫隙。10. 設(shè)計(jì)中已經(jīng)充分考慮了徑向與垂直方向的膨脹問(wèn)題， 砌筑中嚴(yán)格按設(shè)計(jì)圖紙 施工，無(wú)須再考慮膨脹問(wèn)題，即工作襯與永久襯間要靠緊靠實(shí)。11. 各種火泥、搗打料、澆注料要求嚴(yán)格按材料使用說(shuō)明書配制加水量及使用時(shí) 間要求，并且各種耐火泥料相互之間不得混雜，泥桶等盛器具要專用。12. 整體砌筑施工要求環(huán)境溫度大于 5 度。10.2 插入管砌筑與澆注按照?qǐng)D紙砌筑與澆注插入管。承包廠家整體提供插入管，并負(fù)責(zé)低溫干燥1

28、0.3 循環(huán)管砌筑按圖安裝循環(huán)管磚：1）首先將組裝好的插入管焊接在底部槽上。 焊接前仔細(xì)認(rèn)真調(diào)整好插入管的位 置與水平，再進(jìn)行焊接。要求焊縫飽滿無(wú)砂眼并經(jīng)探傷檢查。2）分體或整體砌筑第一環(huán)循環(huán)管磚，要求偏心度不大于 3mm磚縫小于0.8mm泥料使用火泥粉。第一層循環(huán)管磚與鋼結(jié)構(gòu)間澆注剛玉澆注料。3）分體砌筑第二環(huán)循環(huán)管磚 。與鋼結(jié)構(gòu)接觸部位視實(shí)際情況進(jìn)行必要的切割 加工處理。10.4 爐底與下部槽砌筑1 爐底安全襯的砌筑在爐底中心區(qū)先鋪設(shè)一層隔熱板（為便于操作，需將隔熱板切割成約 100mm 條狀）,再覆蓋一層塑料薄膜防潮 ,搗打搗打料 ,搗打料中心部位高度應(yīng)保證在其 上部砌筑兩層（平砌）一層

29、（立砌）后的高度與第二層循環(huán)管磚水平 , 外側(cè)高度 略低于第一層循環(huán)管磚。1）砌筑下部槽側(cè)墻安全襯， 安全襯第一層為硅鈣板。 將硅鈣板切割成 100mm 的條狀，再用火泥將其粘貼到爐體鋼結(jié)構(gòu)上。2）安全襯第二層為隔熱磚使用火泥砌筑，磚縫要求小于 2mm。3）第三層為半再結(jié)合鎂鉻磚砌筑，使用火泥砌筑，磚縫要求小于1.5mm。4）以上各層均砌筑至底部第一法蘭下部（預(yù)留膨脹縫高度）。層與層間頂 緊靠實(shí)。5）在底部中心區(qū)平砌兩層磚（干砌） , 以此為基礎(chǔ)將整個(gè)爐底找平 , 該層磚 與循環(huán)管間預(yù)留約50mn隙。四周及間隙用搗打料搗打，搗打料要求分層 搗打，砌筑磚縫小于1mm水平度小于1mm/2m特別重要

30、，為砌筑側(cè)墻奠定良好的基礎(chǔ) ）2 爐底工作襯砌筑1）爐底中心線,由中心向四周砌筑鎂鉻磚,與循環(huán)管及四周間留約50伽間隙 并用木楔插緊（插緊每塊磚）砌筑磚縫小于1mm水平度小于1mm/2m砌筑后的爐底頂部應(yīng)與第二層循環(huán)管一平2）用搗打料充填預(yù)留空隙 , 用專用工具分層搗打，致密致實(shí) .3 下部槽側(cè)壁工作襯砌筑1）用磚砌筑 13 層工作襯。2）全部采用干砌，保持磚縫小于1mm每層砌筑完畢后，用干式粉料充填層 間縫隙。3 ）精確地測(cè)量與切割每層的鎖口磚。鎖口磚寬度必須大于原磚厚的 1/2 。 4 膨脹縫砌筑1 ）封口層必須按圖紙要求預(yù)留膨脹厚度，經(jīng)準(zhǔn)確測(cè)量后切磚砌筑。2）用磚砌筑下部槽封口層。該層砌

31、筑完畢后需進(jìn)行打磨處理。3）用毛氈封閉膨脹縫 應(yīng)特別注意精確地砌筑鎂鉻工作襯磚，從而提高爐襯壽命和操作的安全性。5 中部槽砌筑1 ）砌筑中部槽側(cè)墻安全襯 . 安全襯第一層為硅鈣板（方法同上），2 ）砌筑第二層隔熱磚：使用火泥砌筑3 ）砌筑法蘭處工作層磚。2 ）其他安全襯及工作襯砌筑與下部槽同。6 中部槽工作層完全采用干式砌筑。7 膨脹縫砌筑 與下部槽同10.5 上部槽砌筑按圖紙要求砌筑：1 按照砌筑第一層法蘭方法砌筑第二層法蘭耐火材料 , 合金溜槽下部拱腳磚高 度通過(guò)預(yù)砌合金溜槽來(lái)確定。2 其他安全襯及工作襯砌筑與中部槽相同直至上部槽錐部位。3 上部工作襯可采用濕法砌筑，工作襯使用火泥砌筑。4

32、 砌筑合金溜槽組合磚。1）首先用專用工具確定合金溜槽中心線。2）在合金溜槽內(nèi)按圖紙要求預(yù)砌部分安全襯磚及工作襯磚。用靠尺緊靠預(yù) 砌的磚上并延長(zhǎng)至真空室內(nèi)以確定組合磚的砌筑起始位置。3）將組合磚下部需切割的拱腳磚按此位置加工砌筑并打磨。4）用石筆將組合磚做好標(biāo)記。按標(biāo)記順序分層砌筑組合磚。5）組合磚后部空隙用搗打料搗打。6）組合磚上部砌筑高度調(diào)整磚，使得砌筑直型鎖緊磚后的上部與相應(yīng)同環(huán) 磚高度相同。5 砌合金加料孔溜槽1）用火泥將條狀硅鈣板平整粘貼于溜槽底面及兩側(cè)面鋼板上砌筑一層耐火 磚。2）按圖紙所示砌筑溜槽工作層磚，上部使用模板砌筑。所有邊部空隙用搗 打料搗打。6 上部槽錐部砌筑按圖紙所示砌

33、筑安全襯硅鈣板及板。再砌筑 2層磚和 1層工作層磚（沿鋼結(jié) 錐度砌筑），磚后空隙用搗打料側(cè)向搗打。第二層按圖紙要求預(yù)留膨脹縫。 7 熱彎管砌筑1 ）用專用螺栓將托板緊固到頂部槽法蘭上（雙側(cè)同時(shí)砌筑）2 ）砌筑第一層安全襯磚（另一側(cè)同），使用火泥砌筑；再砌筑工作襯磚，使 用火泥砌筑。該層磚與托板間用木楔找水平，要求水平度小于1 mm /2m。（兩側(cè)相同）3 ）安全襯砌筑：使用耐火磚砌筑安全襯第一、第二層，相交線部位磚要求切 割加工。 熱彎管中上部安全襯與工作襯使用模板同步砌筑。 工作襯磚按圖 紙所示分別用耐火磚錯(cuò)縫砌筑。4 ）所有工作襯砌筑使用火泥，要求磚縫小于 2 mm,相交線位置磚縫可小于3

34、 m。特殊部位使用現(xiàn)場(chǎng)測(cè)量加工的木制模板砌筑。5 ）用澆注料澆注氧槍孔攝像孔等， 澆注料配水等相關(guān)資料， 按分類材料說(shuō)明 書。6 ）熱彎管全部采用濕法砌筑,要求泥料涂抹均勻飽滿。7 ）熱彎管與其他部位可以分開同時(shí)砌筑。11. 驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)11.1 新插入管驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)1 鋼結(jié)構(gòu)無(wú)任何損壞及變形現(xiàn)象，特別是法蘭盤無(wú)變形、殘鋼、缺邊等，密封 槽無(wú)損壞。2 內(nèi)砌磚應(yīng)完好無(wú)損，嚴(yán)禁有缺邊，缺角及粉化現(xiàn)象。3. 磚縫應(yīng)小于1mm,磚與法蘭盤的偏心度不得大于 3mm。4 兩層磚的立縫應(yīng)該錯(cuò)開，且磚層之間的垂直高度應(yīng)該小于2mm。5. 磚環(huán)內(nèi)徑為500土 10mm,插入管高度為975土 15mm,外徑為1060土

35、15mm, 上下磚層的錯(cuò)臺(tái)不大于 3mm。6. 氬氣管接頭及氬氣管應(yīng)完好無(wú)損,且全部暢通。7. 插入管上口與法蘭公差為 3± 0.5mm。11.2 新底部驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)1 . 鋼結(jié)構(gòu)無(wú)任何損壞及變形現(xiàn)象,特別是法蘭盤無(wú)變形、殘鋼、缺邊等,密封 槽無(wú)損壞。2. 循環(huán)管上、下口內(nèi)徑為 500± 10mm，高度為700±5mm，底部上口內(nèi)經(jīng)為1700± 20mm。3. 磚縫應(yīng)小于1mm,錯(cuò)臺(tái)小于2mm。磚與法蘭盤的偏心度不得大于 3mm。4. 兩層磚的立縫應(yīng)該錯(cuò)開。5. 底部最上一層磚必須低于法蘭面 25± 0.5mm。11.3 新上部驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)1 . 鋼結(jié)

36、構(gòu)無(wú)任何損壞及變形現(xiàn)象,特別是法蘭盤無(wú)變形、殘鋼、缺邊等,密封 槽無(wú)損壞。2. 上部下口磚應(yīng)同法蘭面平齊,偏差為 2mm。3. 上部下口內(nèi)徑為 1700± 20mm。4 合金加料孔上口磚同法蘭面差 24± 1mm。5. 磚縫應(yīng)小于 1mm,錯(cuò)臺(tái)小于 2mm。處理過(guò)程的事故預(yù)測(cè)和報(bào)警可通過(guò) HMI 畫面的紅色報(bào)警欄及頂部的報(bào)警提 示發(fā)覺,或通過(guò)畫面實(shí)物變紅報(bào)警和操作臺(tái)指示燈閃爍發(fā)覺, 一般的報(bào)警通過(guò)事 故確認(rèn)鍵進(jìn)行復(fù)位恢復(fù), 嚴(yán)重的必須進(jìn)行事故處理后才可繼續(xù)處理。 為減少事故 損失,熟練事故處理程序,特制訂如下事故處理對(duì)策12.1 處理中液壓升降不能動(dòng)作1. 停止真空處理，并復(fù)壓。2. 復(fù)壓的同時(shí)到主控室事故放油閥上降包。3. 復(fù)壓結(jié)束，控制放油速度，到鋼包下限位，關(guān)閉所有放油閥。4. 如果事故降不行，就到液壓站現(xiàn)