設備產(chǎn)能評估報告(共7篇)

1、設備產(chǎn)能評估報告(共7篇) ：產(chǎn)能 評估報告 設備 設備產(chǎn)能評估表 產(chǎn)能評估流程圖 機器人焊接產(chǎn)能評估 篇一：SMT設備產(chǎn)能評估 SMT設備產(chǎn)能評估報告 PCB板焊點計算方式 影響貼片機生產(chǎn)效率的因素有： 1、生產(chǎn)線轉產(chǎn)停機，中途換料停機 2、元件影像報錯停機（如：元件引腳變形、缺腳、損壞、錯料等）， 3、工程調機（如元件更換包裝、結構不一致、方向改變） 4、生產(chǎn)線不平衡（包括：貼片程序未優(yōu)化、PCB設計未優(yōu)化、設備配置未優(yōu)化等） 5、試產(chǎn)調機 6、設備故障停機 7、排產(chǎn)不合理，無生產(chǎn)計劃停機 各平臺機型產(chǎn)能評估（一天只生產(chǎn)一款機型） 不帶GPS產(chǎn)能評估 CA1501G各PCB板焊點明細表：C

2、A3633G各PCB板焊點明細表： K5026G各PCB板焊點明細表： CA1615G各PCB板焊點明細表：篇二：2014公司產(chǎn)能分析報告模板 2014公司產(chǎn)能分析報告模板 一、產(chǎn)能修改記錄及主要產(chǎn)品信息 注：產(chǎn)能分析報告修改記錄 1）產(chǎn)能發(fā)生變化時以便及時追蹤。如進行增產(chǎn)以達到完全生產(chǎn)能力，此時生產(chǎn)線通過一系列步驟可以達到完全生產(chǎn)能力，則應記錄下這些變化。填寫論證產(chǎn)能時也應同時填寫日期。 2）此次產(chǎn)能分析報告均記作初次提交。注：產(chǎn)品信息 1）完成產(chǎn)能分析報告的首先要明確需要分析的產(chǎn)品的詳細信息。包括產(chǎn)品名稱、型號、產(chǎn)能概況、客戶需求信息等。 2）必要時應完善產(chǎn)品主要零部件供應商信息，以便及時

3、掌握配套商供貨情況，平衡零部件供貨影響系數(shù)。二、現(xiàn)有設備產(chǎn)能核算 1、預訂工作時間標準 注： 1）單班每班總時間-每班的總計可用小時數(shù)。 2）班次：表示的是每天每個工藝操作的班次數(shù)。 3）作業(yè)率：（總工時-無效工時）/總工時。 人員休息-如果在人員休息的時候，機器也停止運轉，則輸入每班中機器不運轉的時間長度。計劃的維修時間-這是計劃的每班中機器停機用于維護的時間長度。 4）年出勤年出勤天數(shù)-表示的是每年的工藝運作的天數(shù)（扣除法定節(jié)假日、雙休日）。 5）計算舉例：每班8小時、每天2班次、作業(yè)率80%、年出勤302天， 凈可用時間=8*2*80%*302=3865.6時。2、代表產(chǎn)品制程/線能力計

4、算 注： 1）代表產(chǎn)品：所謂代表產(chǎn)品指產(chǎn)品制程包含其他所有產(chǎn)品制造過程包含的所有工藝過程；如存在兩種以上產(chǎn)品包含不同工藝過程、需分別取各類型產(chǎn)品代表產(chǎn)品制程并進行線能力分析。 2）評價瓶頸工序應排除可用外協(xié)、其他生產(chǎn)線可用設備借代等因素影響。 3）每條生產(chǎn)線選取一種或2種產(chǎn)品作為代表說明制程及瓶頸工序即可，其他產(chǎn)品可直接計算毛產(chǎn)能。 3、毛產(chǎn)能核算 注： 1）毛產(chǎn)能核算過程沒有排除產(chǎn)品合格率、設備故障率、人員負荷等因素對產(chǎn)能的影響，不能作為需求平衡分析的依據(jù)，需進一步平衡。 2）其他產(chǎn)品可根據(jù)代表產(chǎn)品計算方法計算出出毛產(chǎn)能。3、有效產(chǎn)能（凈產(chǎn)能） 注： 1）設備生產(chǎn)包括機器檢修、保養(yǎng)、待料等時

5、間，實際的工作時間達不到計劃工時，且生產(chǎn)的產(chǎn)品有不良品，因此有效產(chǎn)能必須是以毛產(chǎn)能為基礎，減去因停機和良率以及人員缺口等綜合因素所造成的產(chǎn)能損失。 2）總體設備利用率計算公式：OEE=設備可用性*性能效率*產(chǎn)品合格率。 根據(jù)來自生產(chǎn)驗證運轉的歷史數(shù)據(jù)來計算總體設備利用率的（OEE）。性能效率的計算是通過計劃的所需周期時間來的。如果計算單元顯示的是100%或者更高，則該單元用紅色進行強調。 3）人員負荷率=（現(xiàn)有生產(chǎn)人員/人員配置）*100% 反映了以設備為依據(jù)的人員配備情況，這一指標在短期內直接對凈產(chǎn)能產(chǎn)生影響。 注釋 OEE=可用率X 表現(xiàn)性 X質量指數(shù)。 其中： 可用率=操作時間 / 計劃

6、工作時間 它是用來考慮停工所帶來的損失，包括引起計劃生產(chǎn)發(fā)生停工的任何事件，例如設備故障，原料短缺以及生產(chǎn)方法的改變等。 表現(xiàn)性=（總產(chǎn)量/操作時間）/理想周期時間=（總產(chǎn)量 / 操作時間）*生產(chǎn)速率 表現(xiàn)性考慮生產(chǎn)速度上的損失。包括任何導致生產(chǎn)不能以最大速度運行的因素，例如設備的磨損，材料的不合格以及操作人員的失誤等。 質量指數(shù)=良品/總產(chǎn)量 質量指數(shù)考慮質量的損失，它用來反映沒有滿足質量要求的產(chǎn)品（包括返工的產(chǎn)品）。 利用OEE的一個最重要目的就是減少一般制造業(yè)所存在的六大損失：停機損失、換裝調試損失、暫停機損失、減速損失、啟動過程次品損失和 生產(chǎn)正常運行時產(chǎn)生的次品損失。下面表格是六大損

7、失的說明及其與OEE的關系： 六大損失類別 OEE損失類別 事件原因 注釋 停機損失 有效率 刀具損壞設備突發(fā)故障原料短缺等 表示設備因為一些大的故障，或者突發(fā)事件所引起的停工。 換裝調試損失 有效率 改變工具設備預熱等 因改換工具，生產(chǎn)線調試等準備工作而造成的損失，一般位于工位安排，生產(chǎn)布置這一階段 暫停機損失 表現(xiàn)性 不通暢的生產(chǎn)流導軌阻塞清潔，檢查 一般指停工5分鐘以下，并不需要維護人員介入的停工 減速損失 表現(xiàn)性 低于設計產(chǎn)能運行設備磨損員工技術因素等 任何阻止設備達到設計產(chǎn)能的因素 啟動過程次品損失 質量指數(shù) 報廢、重工等 設備預熱，調節(jié)等生產(chǎn)正式運行之前產(chǎn)生的次品 生產(chǎn)過程次品損失

8、 質量指數(shù) 報廢、重工等 生產(chǎn)穩(wěn)定進行時產(chǎn)生的次品 表一 六大損失與OEE的關系 編輯本段OEE計算實例 我們舉一個例子來說明OEE的計算方法： 設某設備某天工作時間為8h, 班前計劃停機15min, 故障停機30min,設備調整25min, 產(chǎn)品的理論加工周期為0.6 min/件, 一天共加工產(chǎn)品450件, 有20件廢品, 求這臺設備的OEE。 根據(jù)上面可知： 計劃運行時間=8x60-15=465 (min) 實際運行時間=465-30-25=410 (min) 有效率=410/465=0.881(88.1%) 生產(chǎn)總量=450(件) 理想速度x實際運行時間=1/0.6 x 410=683

9、表現(xiàn)性=450/683=0.658(65.8%) （另外解法：表現(xiàn)性=理想加工周期*生產(chǎn)數(shù)量/實際運行時間=0.6*450/410=0.658(65.8%)） 質量指數(shù)=（45020）/450=0.955(95.5%) OEE=有效率x表現(xiàn)性x質量指數(shù)=55.4% 另一種OEE算法： OEE=符合質量要求的產(chǎn)品/最大理論產(chǎn)量 此例中最大理論產(chǎn)量=（8*60-15）/0.6件=775件 符合質量要求產(chǎn)品=450-20=430件 OEE=430/775*100%=55.4%篇三：產(chǎn)能評估、訂單評審 PMC一周導讀 周一：生產(chǎn)與物料控制概論 周二：產(chǎn)能評估、訂單評審 周三：生產(chǎn)計劃 周四：物料計劃

10、周五：出貨計劃 1.0產(chǎn)能評估 作為制造型企業(yè)，如何進行自身的生產(chǎn)能力評估，即'產(chǎn)能'有一個充分而客觀的認識；以利于在制訂實際生產(chǎn)計劃中和人、物、機的配合。若以超出'產(chǎn)能'的工作量承載，情形會是有量而不能保質，難以滿足顧客對質量和功能的要求；也會造成在制品與庫存增加。如太少的'產(chǎn)能'又不能滿足顧客的訂單需求，同時也會造成成本浪費。因此，生產(chǎn)能力是需要根據(jù)當期現(xiàn)實情況加以分析和平衡的。見以下解讀圖示。 1.2應用描述 生產(chǎn)能力衡量，簡單地說是生產(chǎn)設備在一定時間內（通常是每周或月）所能生產(chǎn)的產(chǎn)品數(shù)量。正

11、常產(chǎn)能是過往生產(chǎn)設備的平均使用量，最大產(chǎn)能是生產(chǎn)設備所能最大程度產(chǎn)量，這是滿負荷產(chǎn)量。它是一個理論參考值，是作為計劃產(chǎn)能的參考。而作為計劃產(chǎn)能是未有把相關主客觀因素考慮在內工時計算。因此，標準衡量值也就是有效產(chǎn)能。它是使用機器和設備生產(chǎn)中，把維修、待料和生產(chǎn)過程返修的不良品等因素都考慮在內，從而作為考核生產(chǎn)部門的標準（業(yè)績指標）基準。 其生產(chǎn)能力體現(xiàn)的質與量過程和趨向，正是不遺余力地貼近'柔性管理'，也就是在充分預估人、物、機各種情況下，獲得生產(chǎn)計劃與實際完成的調節(jié)、變通和靈活掌控。 1.3實操提示 對運用和涉及生產(chǎn)設備較多的企業(yè)產(chǎn)能分析和衡量，應注意： 該企業(yè)

12、生產(chǎn)機臺的制造流程和承受能力，主要是機臺運轉的滿負荷。同時，要預留材料準備的前置時間， 1 即從物控、采購和入倉的時間準備。 產(chǎn)品的總標準時間，每個制造過程的標準時間是有效產(chǎn)能標準和人力負荷能力；即依據(jù)計劃產(chǎn)量、標準工時計算的總工時和人員數(shù)。 生產(chǎn)配置和環(huán)境場地和承載能力，當出現(xiàn)急單或趕工'沖燈'時，應在評估機臺在安全運轉情況下的承受程度后，運用分班制或加班方式，從人力上則考慮增加員工人數(shù)來提高機臺使用率。 2.0訂單評審 1、外部評審：根據(jù)市場預測、客戶誠信、訂單量大小、利潤、收款周期等評審-評審目的是接還是不接； 2、內部評審：根據(jù)公司目前的生產(chǎn)人員、機器設

13、備、生產(chǎn)工藝、采購周期等對訂單交期、產(chǎn)品規(guī)格、品質要求等方面進行評審；-回復客戶訂單交期，并保證按回復的交期交貨； 2.1訂單評審目的 1.評估異常、異常提前、資料準備； 2.確?？蛻粲唵斡行瓿?，滿足客戶需要； 2.2訂單評審適用范圍 1. 所有客戶訂單 2. 訂單更改的評審 2.3訂單評審參與部門 商務部（業(yè)務部）、PMC部、產(chǎn)品技術部(工 程部)、品保部、生產(chǎn)部、采購部、總經(jīng)理 2.4訂單評審失控的后果 1、訂單評審失控，會造成生產(chǎn)/采購錯誤； 2、訂單評審失控，會造成生產(chǎn)計劃延誤； 3、訂單評審失控，會造成訂單延誤； 4、訂單評審失控，會造成生產(chǎn)混亂； 2.5訂單評審失控的表現(xiàn) 1、訂

14、單評審走過場； 2、訂單變更隨意 生產(chǎn)無統(tǒng)籌，隨意插單、插單多； 訂單變更隨意(內部原因、客戶原因) 2.6訂單分類 1、常規(guī)訂單：已經(jīng)生產(chǎn)過的，客戶重復下單的訂單。(常規(guī)訂單評審：由計劃員與商務部進行簡單溝通，雙方協(xié)商并確定交期) 2、非常規(guī)訂單：未生產(chǎn)過，或者客戶有殊要求的訂單。(新訂單、緊急訂單、變更訂單) 2 篇四：生產(chǎn)能力、設備和過程能力分析報告_2010 浙江汽車配件有限公司 設備狀況、生產(chǎn)能力及過程能力分析報告生產(chǎn)部 本公司總的生產(chǎn)設備有78臺，其中A 類設備 17 臺，B類設備 2 臺，C類設備 59 臺。本公司按照2008年度設備維修計劃的要求并結合實際出發(fā)，對現(xiàn)有的所有設備

15、進行了定期維護保養(yǎng)。各關鍵設備得到了較好的維護，對關鍵設備配件、易損件也作最低安全庫5套，確保設備故障停機時間降到最低。本公司通過統(tǒng)計分析和潛在失效模式分析對A類設備進行預知性維護，以確保設備的正常運轉。從對本公司設備狀況的統(tǒng)計結果表明，現(xiàn)階段設備基本正常，能夠滿足現(xiàn)行生產(chǎn)需要。 本公司設備從2008.8月份-2009.3月份的質量目標統(tǒng)計結果如下： 這些數(shù)據(jù)表明，本公司目前的設備是受控的，設備總體趨勢良好。 隨著本公司對設備和新產(chǎn)品開發(fā)的投入，由于受國際金融危機的影響,產(chǎn)量也持續(xù)也處于波動狀態(tài)，從2008.8月份-2009.3月份以來的產(chǎn)量如下： 今年從3月份以來，各車間員工都能按照設備操作

16、規(guī)程操作，人身安全意識有很大的提高，針對沖壓車間，對危險的工序，必須采用鐵夾子操作，焊接車間 針眼睛有危害的工序，采用戴防護眼鏡，到目前為止公司沒有發(fā)現(xiàn)一次安全事故； 在生產(chǎn)工裝管理方面，各車間基本都能按照文件所規(guī)定的要求進行運作，只有個別的由于場地小，車間主管的意識欠缺，出現(xiàn)現(xiàn)場管理不夠處于比較混亂的現(xiàn)象，針對此問題，由責任部門對其采取的糾正和預防措施，現(xiàn)已基本達到要求，現(xiàn)將2008年8月份至2009年2月份的工裝情況統(tǒng)計結果如下：至09年2月份由于全國經(jīng)濟不景氣,造成公司員工流動性相對比較大，對新進員工對公司地各項制度不是很清楚，對公司的TS16949標準體系理解不夠，出現(xiàn)目標偏低情況，后

17、來通知體系不斷的改進和完善，現(xiàn)已有較大的變化，具體情況如下：CPK均在1.33以上，完全滿足顧客要求，能夠適應任何顧客的需求。 生產(chǎn)部： 2010年3月20日篇五：產(chǎn)能分析報告 產(chǎn)能分析報告 一、產(chǎn)能修改記錄及主要產(chǎn)品信息 注：產(chǎn)能分析報告修改記錄 1）產(chǎn)能發(fā)生變化時以便及時追蹤。如進行增產(chǎn)以達到完全生產(chǎn)能力，此時生產(chǎn)線通過一系列步驟可以達到完全生產(chǎn)能力，則應記錄下這些變化。填寫論證產(chǎn)能時也應同時填寫日期。 2）此次產(chǎn)能分析報告均記作初次提交。注：產(chǎn)品信息 1）完成產(chǎn)能分析報告的首先要明確需要分析的產(chǎn)品的詳細信息。包括產(chǎn)品名稱、型號、產(chǎn)能概況、客戶需求信息等。 2）必要時應完善產(chǎn)品主要零部件供

18、應商信息，以便及時掌握配套商供貨情況，平衡零部件供貨影響系數(shù)。二、現(xiàn)有設備產(chǎn)能核算 1、預訂工作時間標準 注： 1）單班每班總時間-每班的總計可用小時數(shù)。 2）班次：表示的是每天每個工藝操作的班次數(shù)。 3）作業(yè)率：（總工時-無效工時）/總工時。 人員休息-如果在人員休息的時候，機器也停止運轉，則輸入每班中機器不運轉的時間長度。計劃的維修時間-這是計劃的每班中機器停機用于維護的時間長度。 4）年出勤年出勤天數(shù)-表示的是每年的工藝運作的天數(shù)（扣除法定節(jié)假日、雙休日）。 5）計算舉例：每班8小時、每天2班次、作業(yè)率80%、年出勤302天， 凈可用時間=8*2*80%*302=3865.6時。2、代表

19、產(chǎn)品制程/線能力計算 注： 1）代表產(chǎn)品：所謂代表產(chǎn)品指產(chǎn)品制程包含其他所有產(chǎn)品制造過程包含的所有工藝過程；如存在兩種以上產(chǎn)品包含不同工藝過程、需分別取各類型產(chǎn)品代表產(chǎn)品制程并進行線能力分析。 2）評價瓶頸工序應排除可用外協(xié)、其他生產(chǎn)線可用設備借代等因素影響。 3）每條生產(chǎn)線選取一種或2種產(chǎn)品作為代表說明制程及瓶頸工序即可，其他產(chǎn)品可直接計算毛產(chǎn)能。 3、毛產(chǎn)能核算 注： 1）毛產(chǎn)能核算過程沒有排除產(chǎn)品合格率、設備故障率、人員負荷等因素對產(chǎn)能的影響，不能作為需求平衡分析的依據(jù)，需進一步平衡。 2）其他產(chǎn)品可根據(jù)代表產(chǎn)品計算方法計算出出毛產(chǎn)能。3、有效產(chǎn)能（凈產(chǎn)能） 注： 1）設備生產(chǎn)包括機器檢

20、修、保養(yǎng)、待料等時間，實際的工作時間達不到計劃工時，且生產(chǎn)的產(chǎn)品有不良品，因此有效產(chǎn)能必須是以毛產(chǎn)能為基礎，減去因停機和良率以及人員缺口等綜合因素所造成的產(chǎn)能損失。 2）總體設備利用率計算公式：OEE=設備可用性*性能效率*產(chǎn)品合格率。 根據(jù)來自生產(chǎn)驗證運轉的歷史數(shù)據(jù)來計算總體設備利用率的（OEE）。性能效率的計算是通過計劃的所需周期時間來的。如果計算單元顯示的是100%或者更高，則該單元用紅色進行強調。 3）人員負荷率=（現(xiàn)有生產(chǎn)人員/人員配置）*100% 反映了以設備為依據(jù)的人員配備情況，這一指標在短期內直接對凈產(chǎn)能產(chǎn)生影響。 注釋 OEE=可用率X 表現(xiàn)性 X質量指數(shù)。 其中： 可用率=

21、操作時間 / 計劃工作時間 它是用來考慮停工所帶來的損失，包括引起計劃生產(chǎn)發(fā)生停工的任何事件，例如設備故障，原料短缺以及生產(chǎn)方法的改變等。 表現(xiàn)性=（總產(chǎn)量/操作時間）/理想周期時間=（總產(chǎn)量 / 操作時間）*生產(chǎn)速率 表現(xiàn)性考慮生產(chǎn)速度上的損失。包括任何導致生產(chǎn)不能以最大速度運行的因素，例如設備的磨損，材料的不合格以及操作人員的失誤等。 質量指數(shù)=良品/總產(chǎn)量 質量指數(shù)考慮質量的損失，它用來反映沒有滿足質量要求的產(chǎn)品（包括返工的產(chǎn)品）。 利用OEE的一個最重要目的就是減少一般制造業(yè)所存在的六大損失：停機損失、換裝調試損失、暫停機損失、減速損失、啟動過程次品損失和 生產(chǎn)正常運行時產(chǎn)生的次品損失

22、。下面表格是六大損失的說明及其與OEE的關系： 六大損失類別 OEE損失類別 事件原因 注釋 停機損失 有效率 刀具損壞設備突發(fā)故障原料短缺等 表示設備因為一些大的故障，或者突發(fā)事件所引起的停工。 換裝調試損失 有效率 改變工具設備預熱等 因改換工具，生產(chǎn)線調試等準備工作而造成的損失，一般位于工位安排，生產(chǎn)布置這一階段 暫停機損失 表現(xiàn)性 不通暢的生產(chǎn)流導軌阻塞清潔，檢查 一般指停工5分鐘以下，并不需要維護人員介入的停工 減速損失 表現(xiàn)性 低于設計產(chǎn)能運行設備磨損員工技術因素等 任何阻止設備達到設計產(chǎn)能的因素 啟動過程次品損失 質量指數(shù) 報廢、重工等 設備預熱，調節(jié)等生產(chǎn)正式運行之前產(chǎn)生的次品

23、 生產(chǎn)過程次品損失 質量指數(shù) 報廢、重工等 生產(chǎn)穩(wěn)定進行時產(chǎn)生的次品 表一 六大損失與OEE的關系 編輯本段OEE計算實例 我們舉一個例子來說明OEE的計算方法： 設某設備某天工作時間為8h, 班前計劃停機15min, 故障停機30min,設備調整25min, 產(chǎn)品的理論加工周期為0.6 min/件, 一天共加工產(chǎn)品450件, 有20件廢品, 求這臺設備的OEE。 根據(jù)上面可知： 計劃運行時間=8x60-15=465 (min) 實際運行時間=465-30-25=410 (min) 有效率=410/465=0.881(88.1%) 生產(chǎn)總量=450(件) 理想速度x實際運行時間=1/0.6 x

24、 410=683 表現(xiàn)性=450/683=0.658(65.8%) （另外解法：表現(xiàn)性=理想加工周期*生產(chǎn)數(shù)量/實際運行時間=0.6*450/410=0.658(65.8%)） 質量指數(shù)=（45020）/450=0.955(95.5%) OEE=有效率x表現(xiàn)性x質量指數(shù)=55.4% 另一種OEE算法： OEE=符合質量要求的產(chǎn)品/最大理論產(chǎn)量 此例中最大理論產(chǎn)量=（8*60-15）/0.6件=775件 符合質量要求產(chǎn)品=450-20=430件 OEE=430/775*100%=55.4%篇六：公司產(chǎn)能分析報告 廈門奧特樂電子有限公司 Xiamen Aottler Electronics CO.

25、,LTD 產(chǎn)能分析報告 一、主要產(chǎn)品信息 二、現(xiàn)有設備產(chǎn)能核算 1、預訂工作時間標準2、生產(chǎn)線能力計算 3、毛產(chǎn)能核算 3、有效產(chǎn)能 三、產(chǎn)能提升策略 1)人力資源： A)增加班次，采取兩班制或三班制（1小時1星期） B)加班，適當延長工作時間（1小時1星期） C)內部支援，其他線暫時借調（1小時1星期） ; 2)設備資源 內部調配或快速購買（1個月）; 機器增加設備臺數(shù)、開機時間（1個月）。篇七：XX公司產(chǎn)能分析報告(模板) 產(chǎn)能跟蹤分析報告一、現(xiàn)有設備產(chǎn)能核算 1、預訂工作時間標準 注： 1）單班每班總時間-每班的總計可用小時數(shù)。 2）班次：表示的是每天每個工藝操作的班次數(shù)。 3）作業(yè)率：

26、（總工時-無效工時）/總工時。 人員休息-如果在人員休息的時候，機器也停止運轉，則輸入每班中機器不運轉的時間長度。計劃的維修時間-這是計劃的每班中機器停機用于維護的時間長度。 4）年出勤年出勤天數(shù)-表示的是每年的工藝運作的天數(shù)（扣除法定節(jié)假日、雙休日）。 5）計算舉例：每班8小時、每天2班次、作業(yè)率80%、年出勤302天， 凈可用時間=8*2*80%*302=3865.6時。2、代表產(chǎn)品制程/線能力計算 注： 1）代表產(chǎn)品：所謂代表產(chǎn)品指產(chǎn)品制程包含其他所有產(chǎn)品制造過程包含的所有工藝過程；如存在兩種以上產(chǎn)品包含不同工藝過程、需分別取各類型產(chǎn)品代表產(chǎn)品制程并進行線能力分析。 2）評價瓶頸工序應排

27、除可用外協(xié)、其他生產(chǎn)線可用設備借代等因素影響。 3）每條生產(chǎn)線選取一種或2種產(chǎn)品作為代表說明制程及瓶頸工序即可，其他產(chǎn)品可直接計算毛產(chǎn)能。 3、毛產(chǎn)能核算 注： 1）毛產(chǎn)能核算過程沒有排除產(chǎn)品合格率、設備故障率、人員負荷等因素對產(chǎn)能的影響，不能作為需求平衡分析的依據(jù)，需進一步平衡。 2）其他產(chǎn)品可根據(jù)代表產(chǎn)品計算方法計算出出毛產(chǎn)能。4、有效產(chǎn)能（凈產(chǎn)能） 注： 1）設備生產(chǎn)包括機器檢修、保養(yǎng)、待料等時間，實際的工作時間達不到計劃工時，且生產(chǎn)的產(chǎn)品有不良品，因此有效產(chǎn)能必須是以毛產(chǎn)能為基礎，減去因停機和良率以及人員缺口等綜合因素所造成的產(chǎn)能損失。 2）總體設備利用率計算公式：OEE=設備可用性*性能效率*產(chǎn)品合格率。 根據(jù)來自生產(chǎn)驗證運轉的歷史數(shù)據(jù)來計算總體設備利用率的（OEE）。性能效率的計算是通過計劃的所需周期時間來的。如果計算單元顯示的是100%或者更高，則該單元用紅色進行強調。 3）人員負荷率=（現(xiàn)有生產(chǎn)人員/人員配置）*100% 反映了以設備為依據(jù)的人員配備情況，這一指標在短期內直接對凈產(chǎn)能產(chǎn)生影響。 二、產(chǎn)能需求平衡/預警機制 1、產(chǎn)能負荷率計算 注： 1）產(chǎn)能負荷率反映了企業(yè)中長期、短期需求計劃對目前凈產(chǎn)能比值的柔性指標，其作為產(chǎn)能預警的基礎數(shù)據(jù)，對產(chǎn)能提升計劃起指導性作用。 2）當負荷率反映3個月以內需求產(chǎn)能狀態(tài)時，初步方