互通立交鉆孔灌注樁施工技術交底

1、互通立交鉆孔灌注樁施工技術交底年月日工程名稱關B州甘堂工程分部工程橋梁下部結(jié)構(gòu)（西二環(huán)互通乂父）分項工程名稱鉆孔灌注樁施工技術交底主要內(nèi)容：鉆孔灌注樁施工技術交底一、施工工藝1 .確定樁位埋設護樁筒一埋設護筒一鉆機就位一成孔一第一次清孔一鋼筋籠吊裝一安放導管-第二次清孔一灌注水下混凝土一成樁一鉆機移位-拔除護筒-后壓漿施工2 .測量放樣及埋設樁位進行施工放樣，作業(yè)隊配合測量隊按設計圖紙定出孔位和護樁。經(jīng)檢查無誤后，由施工隊埋設十字護樁，十字護樁必須進行加固保護，以備旋挖過程中對樁位進行檢驗。3 .埋設護筒護筒用8mm的鋼板制作，其內(nèi)徑比孔徑大20cni高度一般為3.5m。為增加剛度防止變形，在

2、護筒上、下端口和中部外側(cè)各焊一道加勁肋板，加勁肋板采用寬20cm,厚10mmi岡板。頂端焊兩個吊環(huán)，一為起吊用，二為綁扎鋼筋籠吊桿，用于壓制鋼筋籠的上浮，護筒頂端同時正交刻四道梢，以便掛十字線，以備驗護筒、驗孔之用。鋼護筒埋置高出施工地面0.3m。埋設應準確、垂直、穩(wěn)固，護筒的四周應回填粘土并夯實。護筒中心與設計樁位中心的偏差不得大于20mm鋼護筒垂直度偏差不允許大于0.5%,保證鉆機沿著樁位垂直方向順利工作。護筒安設后，在護筒口上掛十字線，在十字線中心掛吊一線錘，自然下放，看是否與樁中心重合一致，以此來校核護筒的準確安設位置，護筒就位后，其外側(cè)開挖縫分層回填搗密。如采用壓入法安裝護筒時，在壓

3、入時應防止護筒卷口。4 .鉆機就位根據(jù)技術人員用全站儀放出的中心樁位，經(jīng)復查確認無誤后安裝鉆機。鉆機就位前，對鉆孔前的各項準備工作進行檢查，包括主要機具設備的檢查和維修。底座和頂端應平穩(wěn)，不得產(chǎn)生位移或沉陷。要求鉆盤中心與鉆架上的起吊滑輪在一條鉛垂線上，鉆桿位置偏差不大于2cm!5 .泥漿制備泥漿采用優(yōu)質(zhì)膨潤土造漿，在泥漿池中用攪漿機將泥漿攪拌好后，泵入孔內(nèi)，旋挖鉆均勻緩慢鉆進，這樣既鉆進又起到泥漿護壁的作用。鉆進時掌握好進尺速度，隨時注意觀察孔內(nèi)情況，及時補加泥漿保持液面高度。泥漿制備應注意兩個方面：一是泥漿的指標，一般土層其比重一般應控制在1.031.10之間，粘度控制在1822s,砂率才

4、5制在4%以內(nèi)；漏失地層其比重一般應控制在1.101.15之間，粘度控制在2035s,砂率控制在4%以內(nèi)。常用的泥漿材料，一般使用優(yōu)質(zhì)澎潤土加工業(yè)用純堿、聚丙稀酰胺或竣甲基纖維素等配置；二是補漿的速度，泥漿補充一般采用泵送方式，其速度以保證液面始終在護筒面以上為標準，否則可能造成塌孔，影響成孔質(zhì)量。6 .鉆孔、成孔6.1 .旋挖鉆鉆進的原理和特點首先做好場地的平整及壓實，使主機左右履帶板處于同一水平面上，動力頭施工方向應和履帶板方向平行，切不可垂直，開鉆前調(diào)整好機身前后左右的水平。就位后，鉆頭中心點對準樁位中心，同時調(diào)整鉆機桅桿垂直，在護筒注滿泥漿后，開始鉆進，當鉆頭下降到預定深度后，旋轉(zhuǎn)鉆斗

5、并施加壓力，將泥土擠入鉆斗內(nèi)，儀表自動顯示筒滿時，鉆斗底部關閉，提升鉆斗將泥土卸于堆放地點，繼續(xù)開挖，邊挖邊補充泥漿，保證在提鉆后液面高于護筒底面，并始終高于地下水位11.5m的水頭高度，保證孔壁穩(wěn)定性，同時根據(jù)土質(zhì)情況調(diào)整泥漿比重。通過鉆斗的旋轉(zhuǎn)、削土、提升、卸土和泥漿撐護孔壁，反復循環(huán)直至成孔。其工作循環(huán)為：對孔一落鉆-鉆進一提鉆-反轉(zhuǎn)解鎖一提升鉆機回轉(zhuǎn)卸土一再對孔。每次鉆孔時在深度表上對零，以檢查鉆進情況。每一循環(huán)檢查鋼絲繩是否在滾筒梢內(nèi)（通過后視窗檢查），檢查鋼絲繩是否有毛刺、斷股現(xiàn)象，如有及時更換。6.2 鉆孔施工在開始鉆進或穿過軟硬層交界處時，為保持鉆桿豎直，宜緩慢進尺。在鉆進過程

6、中如發(fā)現(xiàn)鉆桿搖晃或難鉆進時，可能是遇到硬石、石塊或硬物，這時應立即提鉆檢查，等查明原因并妥善處理后再鉆，以免導致樁孔嚴重傾斜、偏移,甚至使鉆桿、鉆具扭斷或損壞。鉆進過程中應隨時清除孔口積土和地面散落土。遇到孔內(nèi)滲水、塌孔、縮頸等異常情況時，應將鉆具從孔內(nèi)提出，研究妥善處理。6.3 鉆進過程中應認真填寫鉆進記錄，詳細記錄地層變化情況、出現(xiàn)的有關問題（如加鉆桿、鉆進深度、地質(zhì)特征、機械設備損壞、障礙物等情況）及處理措施和效果。當發(fā)現(xiàn)地層異常時，應及時通知現(xiàn)場技術人員。記錄必須認真、及時、準確、清晰，鉆機操作手或班長必須在記錄上簽字。當成孔深度達到設計深度后，由質(zhì)量部質(zhì)檢員進行成孔質(zhì)量檢驗符合設計、

7、規(guī)范要求后，請監(jiān)理復檢認可。6.4 鉆孔棄渣處理本標段受交通管制影響，施工產(chǎn)生的泥渣必須要在夜間（晚10點至早6點）才能棄運，白班施工產(chǎn)生的泥渣需用裝載機倒運堆存在施工區(qū)域內(nèi)臨時堆存場內(nèi)，每天堆存的泥土休整碼齊并用黑色網(wǎng)覆蓋，防流失、防揚塵，以保持路面整潔；夜間運輸渣土使用裝載機或?壓反鏟裝進運輸車，運輸車采用10t渣土運輸專用自卸汽車，運輸車出場前，使用洗車機清洗車底部及四周，使其滿足環(huán)保要求，不對道路造成污染。為防止施工現(xiàn)場因泥漿抽排不及時致使泥漿外流至圍擋外側(cè)，影響行車道路環(huán)境，造成嚴重的環(huán)境污染及空氣污染，施工期間在圍擋砌筑基礎作為擋墻，阻擋泥漿外流至圍擋外部行車道上。6.5 鉆孔過程

8、中鉆機操作要領和注意事項：、在鉆進過程中應時刻注意鉆機儀表，如儀表顯示豎直度有變化，應及時進行調(diào)整，調(diào)整后鉆進。、鉆進時記錄每次的進尺深度并及時填寫鉆孔施工記錄，交接班時應交待鉆進情況及下一班的注意事項。、因故停鉆時，嚴禁鉆頭留在孔內(nèi)，提鉆后孔口設置安全警示。、旋挖鉆孔應超挖30cmi以保證樁長，同排樁超挖深度應基本一致，要控制在士5cm以內(nèi)。、在鉆進過程中，要根據(jù)地質(zhì)情況調(diào)整鉆機的鉆進速度。在粘土層內(nèi)，鉆機的進尺控制在80-90cm/次旋挖，在砂土層中，鉆機的進尺控制在40-50cm/次旋挖。、在鉆進過程中，鉆桿的提升速度控制在0.750.80m/s。、鉆孔過程中，設專人對地質(zhì)狀況進行檢查，

9、如發(fā)現(xiàn)地層情況和地質(zhì)鉆孔資料不符，要及時通知設計單位。6.6 成孔檢查成孔達到設計標高后，對孔深、孔徑、孔壁垂直度、沉淀厚度等進行檢查，檢測前準備好檢測工具，測繩、探籠。探籠應按如下要求制作：探籠的外徑D為鋼筋籠直徑加10cm,長度為6D（D為孔徑）。標定測繩，測繩采用鋼絲測繩，20米以內(nèi)測錘重2Kg,20米以上測錘重34Kg。測量護筒頂標高，根據(jù)樁頂設計標高計算孔深。以護筒頂面為基準面，用測繩測量孔深并記錄，測量時測量五處（中心一處，四周對應護樁各測量一處）孔深按最小測量值，當最小測量值小于設計孔深時繼續(xù)鉆進。現(xiàn)場技術人員應嚴格控制孔深，不得用超鉆代替鉆渣沉淀。用探籠檢測孔徑和孔的豎直度，檢

10、孔器對中后在孔內(nèi)靠自重下沉，不借助其他外力順利下至孔底，不停頓，證明鉆孔符合規(guī)范及設計要求，如不能順利下至孔底時，用鉆機進行擴孔處理。檢測標準：孔深、孔徑不小于設計規(guī)定；鉆孔傾斜度誤差不大于1%;沉渣厚度符合設計規(guī)定：首先要符合設計要求，設計未規(guī)定時，要符合規(guī)范要求；對樁徑樁位誤差不大于50mm7 .一次清孔清孔處理的目的是使孔底沉渣厚度、泥漿液中含鉆渣量符合質(zhì)量要求和設計要求。當鉆孔達到設計高程后，經(jīng)對孔徑、孔深、孔位、豎直度進行檢查確認鉆孔合格后，進行第一次清孔。、孔底清理緊接終孔檢查后進行。鉆到預定孔深后，利用泥漿泵通過鉆桿的向孔底輸入新鮮的泥漿以置換孔底的稠泥漿，并使稠泥漿攜帶著孔底的

11、鉆渣排出孔外的泥漿池中，同時在原深處鉆機進行空轉(zhuǎn)清土（10轉(zhuǎn)/分鐘），如此循環(huán)，直到清孔完成為止。、注意在空轉(zhuǎn)清土時不得加深鉆進，提鉆時不得回轉(zhuǎn)鉆桿。、清孔結(jié)束，自檢合格后與監(jiān)理工程師共同用測繩進行孔深測量；并檢查泥漿比重，一次清孔的泥漿比重控制在1.031.10;驗收通過后，開始吊裝鋼筋籠。8 .鋼筋籠的制作、運輸及吊放8.1. 鋼筋籠的制作（1）鋼筋籠在鋼筋廠內(nèi)分節(jié)制作，分節(jié)長度：根據(jù)原材鋼筋長度確定，A+（n-2）*9+B（A為第一節(jié)，B為最后一節(jié)），鋼筋籠主筋焊接采用雙面焊，焊縫長度為5d（d為鋼筋直徑）。鋼筋籠采用胎具成型法，由人工纏繞綁扎或鋼筋滾籠機焊接，每個鋼筋廠配置一臺鋼筋滾籠

12、機，五套胎具：1m樁徑兩套，1.2m一套，1.5m兩套。胎具用5#梢鋼和20mnffi板焊接而成，每組胎具由上橫梁、立梁和底梁三部分構(gòu)成。上橫梁和立梁分別通過插軸、角鋼與底梁連接，并與焊在底梁上的鋼板組合成同直徑、同主筋根數(shù)、有凹梢的胎具。每個胎具的間距為設計加勁箍筋的距離，即按每節(jié)鋼筋骨架的加勁箍筋數(shù)量設立胎具。將加勁箍筋就位于每道胎具的同側(cè)，按胎模的凹梢擺焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上橫梁、立梁，滾出鋼筋骨架，然后吊起骨架擱于支架上，套入盤筋，按設計位置布置好螺旋筋并綁扎于主筋上，點焊牢固。支架由兩根20#工字鋼和20m靜岡板焊接而成，每個鋼筋廠配置10套支架。(2)鋼筋籠分節(jié)加工完成后

13、，根據(jù)設計要求，分節(jié)安裝和固定聲測管及后壓漿管，吊裝過程中再連接。(3)為確保鋼筋籠在運輸、吊裝過程中不變形，在鋼筋籠制作時，每節(jié)鋼筋籠在兩端及中間(即間距4.5m)各采用25鋼筋制作十字鋼筋與加勁圈筋上焊接支撐。(4)鋼筋保護層厚度為60mm鋼筋籠焊接完后，要在鋼筋籠外焊接。106m的圓餅滾輪式墊塊，圓餅中間穿。12鋼筋，長度45cm,等距離焊接在鋼筋籠主筋上，其沿樁長每2.0m設一道，每道沿圓周對稱地設置4根。(5)為便于鋼筋籠吊裝后整體調(diào)整到位，并防止鋼筋籠上浮，在每個樁基最上一節(jié)鋼筋籠制作時，上部設置防浮筋，防浮筋采用。25鋼筋，長度為空樁+0.3m護筒埋深十套環(huán)(根據(jù)防浮梢鋼型號確定

14、大小)。8.2. 鋼筋籠的運輸、安裝鋼筋籠運輸采用炮車運輸，汽車吊吊裝。、通過對鋼筋籠設置加強筋，以防止在運輸、安裝過程中鋼筋籠變形。、鋼筋籠采用吊車吊裝，起吊鋼筋籠時，吊鉤處用滑輪和鋼絲繩連接鋼扁擔，勾掛鋼筋籠。起吊用雙吊點，第一吊點設在骨架的上部，使用主鉤起吊。第二吊點設在骨架的中點到三分點之間。起吊時，先起吊第一吊點，將骨架稍提起，再與第二吊點同時起吊。待骨架離開地面后，第二吊點停止起吊并松鋼絲繩，直到骨架與地面垂直后第一吊點停止起吊，解除第二吊點鋼絲繩。、緩慢移動鋼筋籠，將鋼筋籠吊到孔位上方，對準孔位、扶穩(wěn)，緩慢下放，依靠第一吊點的滑輪和鋼筋籠自重，眼觀使鋼筋籠中心和鉆孔的中心一致。、

15、以護筒頂面為基準面，量測鋼筋籠，當鋼筋籠到達設計位置時，焊防浮筋固定。當鋼筋籠需接長時，先將第一節(jié)鋼筋籠利用架立筋臨時固定在護筒部位，然后吊起第二節(jié)鋼筋籠，對準位置用同心搭接焊。焊接時可以使用多臺電焊機同時焊接。、鋼筋籠防浮固定：可以采用在鋼筋籠主筋上焊定四根防浮筋，防浮筋套環(huán)內(nèi)穿穿杠（梢鋼），將鋼筋籠固定。、鋼筋籠安放完成后，在護樁上拉十字線，用吊垂檢查兩十字交叉點是否重合。不符合要求時，應調(diào)整穿杠上的鋼筋籠防浮筋，使之重合。、鋼筋骨架的制作和吊放的允許偏差為：主筋間距士10mm;螺旋筋間距士20mm;骨架外徑士10mm;骨架傾斜度士0.5%;骨架保護層厚度士20mm;骨架中心平面位置20m

16、m;骨架頂端高程+20mm,骨架底面高程士50mm。9 .安放導管混凝土采用導管灌注，導管內(nèi)徑為200-300mm螺絲扣連接。、導管使用前使用氣泵進行水密承壓試驗。試壓前將導管一頭封閉，從另一端將導管內(nèi)注滿水，用帶有進氣管的導管封閉端頭將導管封閉，將氣泵氣管與導管進氣管連接，加壓至0.6Mpa（壓力不小于孔內(nèi)水深1.3倍的壓力，也不應小于導管壁和焊縫可能承受灌注混凝土時最大內(nèi)壓力的1.3倍，按40米水深壓力進行試壓，試壓壓力為0.6Mpa）。才I壓2分鐘，觀察導管有無漏水現(xiàn)象。、檢查導管外觀，導管內(nèi)壁應圓滑、順直、光潔和無局部凹凸。局部沾有灰漿處應清理干凈，有局部凸凹的導管不予使用。、導管試拼

17、、編號根據(jù)護筒頂標高，孔底標高，考慮墊木高度，計算導管所需長度對導管進行試拼（標準導管長度一般為4ml3m2.5m、2m1m0.5m）,符合長度要求后，對導管進行編號。試拼時最上端導管用單節(jié)長度較短的導管（0.5m）,最底節(jié)導管采用單節(jié)長度較長的導管（4.0m）。、導管采用吊車配合人工安裝，導管安放時，眼觀，人工配合扶穩(wěn)使位置居鋼筋籠中心，然后穩(wěn)步沉放、防止卡掛、碰撞鋼筋骨架。安裝時用吊車先將導管放至孔底，然后再將導管提起40cm,使導管底距孔底40cmi、導管高度確定后，用枕木調(diào)整導管卡盤高度，用卡盤將導管卡住。10 .二次清孔（1）清孔目的：由于安放鋼筋籠及導管，這段時間內(nèi)，孔底又會產(chǎn)生沉

18、硝，所以鋼筋籠及導管就位后，利用導管進行第二次清孔。（2）清孔方法：在導管頂部安裝一個彎頭和皮籠，用泵將泥漿通過導管向孔底輸入新鮮的泥漿以置換孔底的含沉渣的泥漿，并使孔內(nèi)泥漿攜帶著孔底的沉渣排出孔外的泥漿池中。（3）清孔標準：孔深達到設計要求，孔底泥漿密度控制在1.031.10,黏度控制在1720s,含沙率v2%復測沉石§厚度在200mm（內(nèi)，才能灌注水下混凝土。11 .灌注水下混凝土、每車混凝土灌注前檢測混凝土出場、入模的坍落度和出場、入模溫度,坍落度應在180-220mm間，溫度應在5c28C。、混凝土由罐車運至現(xiàn)場后，采用吊車吊儲料斗運進行灌注。為確保灌注的順利進行，混凝土灌注

19、前要首先準確計算出首批混凝土方量，導管埋置深度（Al.0m）和填充導管底部的需要。具體見下表：不同樁徑首批混凝土方量計算表樁徑1.21.51.6首盤混凝土方量（m3>3.0>4.0>4.5、首批混凝土灌注后，灌注混凝土由混凝土運輸車溜梢直接對料斗放料進行灌注。、灌注中，每車混凝土灌注完成或預計拔導管前量測孔內(nèi)混凝土面位置，以便及時調(diào)整導管埋深。導管埋深一般控制在26m之間。、在灌注將近結(jié)束時，核對混凝土的灌入數(shù)量，以確定所測混凝土的灌注高度是否正確。灌注完的樁頂標高應比設計標高出1.0m（若設計有規(guī)定時,按設計要求執(zhí)行），高出部分在混凝土強度達到80姒上后鑿除，鑿除時防止損毀

20、樁身。、灌注完畢后，拔出護筒。12 .樁基檢測樁基硅灌注完成后，要沖洗聲測管，用1寸的塑料管分別從三根聲測管孔口插入至孔底，通水循環(huán)沖洗，直至孔口溢水變清澈后停止。11樁基硅灌注完成7天后，聯(lián)系檢測單位對成樁進行檢測。檢樁資料準備：主要是質(zhì)檢資料和7天硅強度報告。13 .后壓漿施工13.1. 工藝流程成孔一（制作注漿管）預埋注漿管下鋼筋籠一清孔一澆筑硅成樁一注漿管開塞一（拌制水泥漿）壓力注漿-觀測注漿壓力和注漿量（雙控）一記錄最大壓力和單（雙）管注漿-清理機具-資料整理13.2. 操作要點13.2.1 壓漿設備及壓漿管的安裝壓漿系統(tǒng)由漿液攪拌器、帶濾網(wǎng)的貯漿斗、壓漿泵、壓力表、高壓膠管、預埋在

21、樁中的壓漿導管和單向閥等組成。壓漿泵系統(tǒng)的選型壓漿泵是實施后壓漿的主要設備，壓漿泵一般采用額定壓力6-12MPA額定流量30-100L/min的壓漿泵，壓漿泵的壓力表量程為額定泵壓的1.5-2.0倍?？紤]到壓漿過程中流量和壓力調(diào)整的方便，工程中常采用流量及壓力可調(diào)整的高壓泵，如2tgz-120/105型高壓壓漿泵，該泵的漿量和壓力根據(jù)實際需要可以隨意變檔調(diào)速，可吸取濃度較大的水泥漿、化學漿液、泥漿、油、水等介質(zhì)的液漿，吸漿量和噴漿量可大可小。漿液攪拌器的容量與額定壓漿量相匹配，攪拌器漿液出口應設置水泥漿濾網(wǎng)，避免水泥團進入貯漿筒后吸入壓漿導管內(nèi)而造成堵管或爆管事件。壓漿泵與壓漿管之間采用能承受

22、2倍以上最大壓漿力的加筋軟管，其長度不超過50cm,輸漿軟管與壓漿管之間設置泄壓閥。13.2.2 漿液的制備采用與灌注樁水泥同強度等級的普通硅酸鹽水泥與清水拌制成水泥漿，水灰比根據(jù)壓漿情況適時調(diào)整，一般水灰比為0.6。后壓漿正式壓漿作業(yè)前，應進行試壓漿，對漿液水灰比、壓漿壓力、壓漿量等工藝參數(shù)調(diào)整優(yōu)化，最終確定工藝參數(shù)。剛開始拌制水泥漿液時，水灰比應適中，以便根據(jù)壓漿情況上下調(diào)整水灰比。施工中，工程具體做法為：通過試壓漿攪拌水泥漿液時確定各種水灰比漿液容量，在攪拌器中找出各水灰比漿液的高度刻度，并在攪拌筒的外側(cè)壁標示出相應的刻度。配制水泥漿液時先在攪拌機內(nèi)加一定量的水，然后邊攪拌邊加入定量水泥

23、，根據(jù)水灰比再補加水，水泥漿攪拌好后達到對應刻度，攪拌時間不少于2min,漿液用3X3mm）濾網(wǎng)進行過濾，漿液采用純水泥漿。水泥漿攪拌好后，過濾后放入貯漿筒，水泥在儲漿筒內(nèi)也保證不斷攪拌。13.2.3 開塞灌注樁后注漿施工中，采用樁底不填碎石方案、開塞時間提前的措施。開塞在混凝土澆筑后1224小時內(nèi)進行，開塞后用清水沖洗注漿管道，直至溢出清水，然后用堵頭重新封閉壓漿管。13.2.4 后壓漿施工時間當鉆孔灌注樁水下混凝土齡期達到14天，可以對樁基進行超聲波檢測，檢測合格后方可進行樁基注漿。13.2.5 壓漿管埋設樁端注漿：樁端注漿時選用聲測管作為注漿管，綁扎在鋼筋籠內(nèi)側(cè)，隨鋼筋籠下入孔底。聲測管

24、布置三根呈等邊三角形，聲測管為。50mm管壁厚度3.0mm的鋼管，頂端高出地面50cm并用堵頭封嚴，防止泥漿進入。選兩根聲測管作為注漿管，下部分別用三通和單向閥連接一根。32cm帶鋼絲的柔性高壓塑料管作為注漿噴頭管。注漿噴頭管繞樁身環(huán)形布置并間隔10cm貫穿鉆06mnfL于管壁上，最后在外面（包裹一層透明膠布）包裹一層橡皮帶密封。兩根中一根作為備用管，注漿管注漿失敗時使用。見圖13-1。聲測管兼做豎向樁端注漿管1%環(huán)形噴頭管市鋼絲里料官100打孔圖13-1注漿管端頭構(gòu)造圖13.2.6 注漿壓力和注漿量控制要求、注漿應滿足設計需要的壓力和持續(xù)時間要求，樁底注漿壓力為2-4MPa（密實黏土取高值）

25、，持荷時間：壓力達到設計值后持荷時間不應小于5min。、為減少管路系統(tǒng)對注漿壓力的損失，注漿泵與注漿孔口距離不宜大于30m,并確保注漿過程中注漿管路不發(fā)生彎折。、規(guī)范要求主將流量一般應控制在70L/min,為保證注漿效果，要求注漿泵最高額定壓力應大于10MPa流量大于5m3/h。、注漿量每根鉆孔樁壓漿量，1500達到2206升、1200達到1765升，1000達到1471升（注漿量為參考值，根據(jù)各自情況調(diào)整）。、壓漿過程采用“雙控”的方法進行控制，壓漿終止條件，當滿足下列條件之一可終止壓漿：1）每根鉆孔樁壓漿量，1500達到2206升、1200達到1765升，1000達到1471升（注漿量為參

26、考值，根據(jù)各自情況調(diào)整）；2）注漿壓力達到6MPa持荷5分鐘；以上2項數(shù)值達到任何一項，表示本樁壓漿完畢。、壓漿作業(yè)過程記錄應完整，并經(jīng)常對后壓漿的各項工藝參數(shù)進行檢查，發(fā)現(xiàn)異常情況時，應立即查明原因，采取措施后繼續(xù)壓漿。13.3. 樁基注漿注意事項及常見問題處理13.3.1 正壓力注漿過程中經(jīng)常出現(xiàn)的情況壓力逐漸上升，但達不到設計要求的壓力，這可能是漿液在粘土中形成脈狀劈裂滲透，或漿液濃度低，凝膠時間長，或部分漿液溢出。壓漿開始后壓力不上升，甚至離開初始壓力值呈下降趨勢，這可能是漿液外溢。壓力上升后突然下降，這可能是漿液從注漿管周圍溢走，或注速過大，擾動土層，或遇到空隙薄弱部位。壓力上升很快

27、，而速度上不去，表明土層密實或凝膠時間過短。壓力有規(guī)律上升，即使達到容許壓力，壓漿速度也很正常（變化不大），這表明壓漿是成功的。壓力上升后又下降，而后再度上升，并達到預定的要求值，可以認為是第種情況的空隙部位已被漿液填滿，這種情況也是成功的。13.3.2 間歇注漿出現(xiàn)注漿壓力長時間低于正常值或地面出現(xiàn)冒漿時改為間歇注漿，間歇時間為3060min,或調(diào)低漿液水灰比。13.3.3 后壓漿施工過程中注意事項注漿管加工時一定要逐根檢查，防止管內(nèi)有雜物及管子破損裂縫。注水泥漿前要先用清水打通通道，注水暢通后再注水泥漿，水泥漿必須過篩，防止雜物堵塞出漿孔。按要求認真做好注漿記錄，記清楚注漿時間，注漿壓力，

28、注漿量。在壓漿管埋設時要求嚴密組織，精心施工，盡量不要使壓漿管堵塞，壓漿管入孔時操作需小心謹慎，避免損壞。壓漿前要檢查設備是否正常運轉(zhuǎn)，檢查攪制的水泥漿的稠度及初凝時間，配置的水泥量是否滿足壓漿要求。施工過程中，發(fā)現(xiàn)異常應及時通知設計單位共同協(xié)商采取相應處理措施。13.3.4 注漿失敗與處理由于施工操作不當（如注漿單向閥門反向安裝）或土層本省性質(zhì)導致注漿孔堵塞，引起后注漿施工中預置的兩根注漿管全部失效，導致設計的漿液不能注入，或管路雖通單實際注漿量達不到50%,且注漿壓力達不到終止壓力，視為注漿失敗。此時，應及時通知設計單位協(xié)商處理。13.3.5 檢驗與檢測后注漿施工完成后應根據(jù)水泥材質(zhì)檢報告、壓力表檢定證書、試注漿記錄、設計工藝參數(shù)、后注漿作業(yè)記錄、特殊情況處理記錄等資料；樁身混凝土強度達到設計要求的調(diào)劑下，承載力應在注漿完成28d后進行，漿液中摻入早強劑時可于注漿完成后20d進行。四、質(zhì)量安全、文明施工及環(huán)境保護要求1.安全要求