鋁合金鑄造常見(jiàn)缺陷

1、鋁鑄件常見(jiàn)缺陷及整改辦法鋁鑄件常見(jiàn)缺陷及整改辦法1、欠鑄(澆不足、輪廓不清、邊角殘缺:形成原因:(1鋁液流動(dòng)性不強(qiáng),液中含氣量高,氧化皮較多。(2澆鑄系統(tǒng)不良原因。內(nèi)澆口截面太小。(3排氣條件不良原因。排氣不暢,涂料過(guò)多,模溫過(guò)高導(dǎo)致型腔內(nèi)氣壓高使氣體不易排出。防止辦法:(1提高鋁液流動(dòng)性,尤其是精煉和扒渣。適當(dāng)提高澆溫和模溫。提高澆鑄速度。改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu),調(diào)整厚度余量,設(shè)輔助筋通道等。(2增大內(nèi)澆口截面積。(3改善排氣條件,增設(shè)液流槽和排氣線,深凹型腔處開設(shè)排氣塞。使涂料薄而均勻,并待干燥后再合模。2、裂紋:特征:毛坯被破壞或斷開,形成細(xì)長(zhǎng)裂縫,呈不規(guī)則線狀,有穿透和不穿透二種,在外力作用下呈

2、發(fā)展趨勢(shì)。冷、熱裂的區(qū)別:冷裂縫處金屬未被氧化,熱裂縫處被氧化。形成原因:(1鑄件結(jié)構(gòu)欠合理,收縮受阻鑄造圓角太小。(2頂出裝置發(fā)生偏斜,受力不勻。(3模溫過(guò)低或過(guò)高,嚴(yán)重拉傷而開裂。(4合金中有害元素超標(biāo),伸長(zhǎng)率下降。防止方法:(1改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu),減小壁厚差,增大圓角和圓弧R,設(shè)置工藝筋使截面變化平緩。(2修正模具。(3調(diào)整模溫到工作溫度,去除倒斜度和不平整現(xiàn)象,避免拉裂。(4控制好鋁涂成份,成其是有害元素成份。3、冷隔:特征:液流對(duì)接或搭接處有痕跡,其交接邊緣圓滑,在外力作用下有繼續(xù)發(fā)展趨勢(shì)。形成原因:(1液流流動(dòng)性差。(2液流分股填充融合不良或流程太長(zhǎng)。(3填充溫充太低或排氣不良。(4充型

3、壓力不足。防止方法:(1適當(dāng)提高鋁液溫度和模具溫度,檢查調(diào)整合金成份。(2使充填充分,合理布置溢流槽。(3提高澆鑄速度,改善排氣。(4增大充型壓力。4、凹陷:特征:在平滑表面上出現(xiàn)的凹陷部分。形成原因:(1鑄件結(jié)構(gòu)不合理,在局部厚實(shí)部位產(chǎn)生熱節(jié)。(2合金收縮率大。(3澆口截面積太小。(4模溫太高。防止方法:(1改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu),壁厚盡量均勻,多用過(guò)渡性連接,厚實(shí)部位可用鑲件消除熱節(jié)。(2減小合金收縮率。(3適當(dāng)增大內(nèi)澆口截面面積。(4降低鋁液溫度和模具溫度,采用溫控和冷卻裝置,改善模具熱平衡條件,改善模具排氣條件,使用發(fā)氣量少的涂料。5、氣泡特征:鑄件表皮下,聚集氣體鼓脹所形成的泡。形成原因:(1

4、模具溫度太高。(2充型速度太快,金屬液流卷入氣體。(3涂料發(fā)氣量大,用量多,澆鑄前未揮發(fā)完畢,氣體被包在鑄件表層。(4排氣不暢。(5開模過(guò)早。(6鋁液溫度高。防止方法:(1冷卻模具至工作溫度。(2降低充型速度,避免渦流包氣。(3選用發(fā)氣量小的涂料,用量薄而均勻,徹底揮發(fā)后合模。(4清理和增設(shè)排氣槽。(5修正開模時(shí)間。(6修正熔煉工藝。6、氣孔(氣、渣孔特征:卷入鑄件內(nèi)部的氣體所形成的形狀規(guī)則,表面較光滑的孔洞。形成原因:(1鋁液進(jìn)入型腔產(chǎn)生正面撞擊,產(chǎn)生漩渦。(2充型速度太快,產(chǎn)生湍流。(3排氣不暢。(4模具型腔位置太深。(5涂料過(guò)多,填充前未揮發(fā)完畢。(6爐料不干凈,精煉不良。(7模腔內(nèi)有雜

5、物,過(guò)濾網(wǎng)不符合要求或放置不當(dāng)。(8機(jī)械加工余量大。防止方法:(1選擇有利于型腔內(nèi)氣體排除的導(dǎo)流形狀,避免鋁液先封閉分型面上的排溢系統(tǒng)。(2降低充型速度。(3在型腔最后填充部位開設(shè)溢流槽和排氣道,并避免被金屬液封閉。(4深腔處開設(shè)排氣塞,采用鑲拼形式增加排氣。(5涂料用量薄而均勻。(6爐料必須處理干凈、干燥,嚴(yán)格遵守熔煉工藝。(7用風(fēng)槍清潔模腔,過(guò)濾網(wǎng)制作符合工藝要求并按規(guī)定擺放。(8在加湯前后扒干凈機(jī)臺(tái)保溫爐內(nèi)的渣。(9調(diào)整慢速充型和快速充型的轉(zhuǎn)換點(diǎn)。7、縮孔特征:鑄件在冷凝過(guò)程中,由于內(nèi)部補(bǔ)償不足所造成的形狀不規(guī)則,表面粗糙的孔洞。形成原因:(1鋁液澆鑄溫度高。(2鑄件結(jié)構(gòu)壁厚不均勻,產(chǎn)生

6、熱節(jié)。(3補(bǔ)縮壓力低。(4內(nèi)澆口較小。(5模具的局部溫度偏高。防止方法:(1遵守作業(yè)標(biāo)準(zhǔn),降低澆鑄溫度。(2改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu),消除金屬積聚部位,緩慢過(guò)渡。(3加大補(bǔ)縮壓力。(4增加暗冒口,以利壓力很好的傳遞。(5調(diào)整涂料厚度,控制模具的局部溫度。8、花紋特征:鑄件表面上呈現(xiàn)光滑條紋,肉眼可見(jiàn),但用手感覺(jué)不出,顏色不同與基體金屬紋路,用0#砂紙稍擦即可除去。形成原因:(1充型速度太快。(2涂料用量太多。(3模具溫度低。防止方面:(1降低充型速度(2涂料用量薄而均勻。(3提高模具溫度。9、變形特征:鑄件幾何形狀與設(shè)計(jì)要求不符的整體變形。形成原因:(1鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不良,引起不均勻的收縮。(2開模過(guò)早,鑄

7、件剛性不夠。(3鑄造斜度小,脫模困難。(4取置鑄件的操件不當(dāng)。(5鑄件冷卻時(shí)急冷起引的變形。防止方法:(1改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu),使壁厚均勻。(2確定最佳開模時(shí)間,增加鑄件剛性。(3放大鑄造斜度。(4取放鑄件應(yīng)小心,輕取輕放。(5放置在空氣中緩慢冷卻。10、錯(cuò)位特征:鑄件一部分與另一部分在分型面錯(cuò)開,發(fā)生相對(duì)位移。形成原因:(1模具鑲塊位移。(2模具導(dǎo)向件磨損。(3模具制造、裝配精美度。防止方法:(1調(diào)整鑲塊加以緊固。(2交換導(dǎo)向部件。(3進(jìn)行修整,消除誤差。11、縮松特征:在X-RAY的探射下,部位呈點(diǎn)狀、曲線裝、或塊裝的透明狀。主要表現(xiàn)為以下幾個(gè)方面(附低壓鑄造輪轂冷卻方向和輪轂各個(gè)部分說(shuō)明:鑄件的

8、凝固順序:A環(huán)-B環(huán)-(C環(huán)、D環(huán)-輻條-斜坡-PCD-分流錐-湯口。A、B環(huán)縮松:(1適當(dāng)加快充型速度。(2補(bǔ)噴保溫涂料。(3涂料太厚或何溫性能差,則擦干凈涂料后再補(bǔ)噴。(4縮短鑄造周期。C環(huán)縮松:(1推遲或關(guān)掉輪網(wǎng)與輻條交接處風(fēng)道。(2上模輻條補(bǔ)噴保溫涂料,涂料太厚擦干凈重噴。(3可適當(dāng)加快充型速度。輻條根部(輻條與輪網(wǎng)交接處(1在上模對(duì)應(yīng)處拉排氣線。(2補(bǔ)噴上、下模輻條處的涂料。(3適當(dāng)縮短或延遲上、下模斜坡、PCD處的冷卻參數(shù)。(4對(duì)應(yīng)處涂料太厚擦干凈重噴,建議補(bǔ)噴39#涂料。(5適當(dāng)縮短鑄造周期。斜坡縮松:(1推遲或關(guān)掉分流錐冷卻參數(shù)。(3上、下模斜坡冷卻時(shí)間延長(zhǎng),期待時(shí)間縮短。(4

9、局部噴水冷卻。(5涂料太厚擦干凈重噴。PCD縮松:(1適當(dāng)延長(zhǎng)保壓時(shí)間及鑄造周期。(2適當(dāng)提前或延長(zhǎng)PCD處的冷卻參數(shù)。(3在上模PCD和下模PCD處采用處吹風(fēng)或噴水處理。解決壓鑄件及其它鑄造件縮孔縮松問(wèn)題的終極方法壓鑄件存在縮孔縮松問(wèn)題是一個(gè)普遍的現(xiàn)象,有沒(méi)有徹底解決這個(gè)問(wèn)題的方法?答案應(yīng)該是有的,但它會(huì)是什么呢?1.壓鑄件縮孔縮松現(xiàn)象存在的原因壓鑄件縮孔縮松現(xiàn)象產(chǎn)生的原因只有一個(gè),那就是由于金屬熔體充型后,由液相轉(zhuǎn)變成固相時(shí)必然存在的相變收縮.由于壓鑄件的凝固特點(diǎn)是從外向內(nèi)冷卻,當(dāng)鑄件壁厚較大時(shí), 內(nèi)部必然產(chǎn)生縮孔縮松問(wèn)題.所以,就壓鑄件來(lái)說(shuō),特別是就厚大的壓鑄件來(lái)說(shuō),存在縮孔縮松問(wèn)題是必

10、然的,是不可以解決的.2.解決壓鑄件縮孔縮松缺陷的唯一途徑壓鑄件縮孔縮松問(wèn)題,不能從壓鑄工藝本身得到徹底解決,要徹底解決這個(gè)問(wèn)題,只能超越該工藝,或者說(shuō)是從系統(tǒng)外尋求解決的辦法.這個(gè)辦法又是什么呢?從工藝原理上說(shuō),解決鑄件縮孔縮松缺陷,只能按照通過(guò)補(bǔ)縮的工藝思想進(jìn)行.鑄件凝固過(guò)程的相變收縮,是一種自然的物理的現(xiàn)象,我們不能逆這種自然現(xiàn)象的規(guī)律,而只能遵循它的規(guī)律,解決這個(gè)問(wèn)題.3.補(bǔ)縮的兩種途徑對(duì)鑄件的補(bǔ)縮,有兩種途徑,一是自然的補(bǔ)縮,一是強(qiáng)制的補(bǔ)縮.要實(shí)現(xiàn)自然的補(bǔ)縮,我們的鑄造工藝系統(tǒng)中,就要有能實(shí)現(xiàn)”順序凝固”的工藝措施.很多人直覺(jué)地以為,采用低壓鑄造方法就能解決鑄件的縮孔縮松缺陷,但事實(shí)

11、并不是這么回事.運(yùn)用低壓鑄造工藝,并不等于就能解決鑄件的縮孔縮松缺陷,如果低壓鑄造工藝系統(tǒng)沒(méi)有設(shè)有補(bǔ)縮的工藝措施,那么,這種低壓鑄造手段生產(chǎn)出來(lái)的毛坯,也是可能百分之一百存在縮孔縮松缺陷的.由于壓鑄工藝本身的特點(diǎn),要設(shè)立自然的”順序凝固”的工藝措施是比較困難的,也是比較復(fù)雜的.最根本的原因還可能是, ”順序凝固”的工藝措施,總要求鑄件有比較長(zhǎng)的凝固時(shí)間,這一點(diǎn),與壓鑄工藝本身有點(diǎn)矛盾.強(qiáng)制凝固補(bǔ)縮的最大特點(diǎn)是凝固時(shí)間短,一般只及”順序凝固”的四分之一或更短,所以,在壓鑄工藝系統(tǒng)的基礎(chǔ)上,增設(shè)強(qiáng)制的補(bǔ)縮工藝措施,是與壓鑄工藝特點(diǎn)相適應(yīng)的,能很好解決壓鑄件的縮孔縮松問(wèn)題.4.強(qiáng)制補(bǔ)縮的兩種程度:擠

12、壓補(bǔ)縮和鍛壓補(bǔ)縮實(shí)現(xiàn)鑄件的強(qiáng)制補(bǔ)縮可以達(dá)到有兩種程度.一種是基本的可以消除鑄件縮孔縮松缺陷的程度,一種是能使毛坯內(nèi)部達(dá)到破碎晶?；蝈憫B(tài)組織的程度.如果要用不同的詞來(lái)表述這兩種不同程度話,那么,前者我們可以用”擠壓補(bǔ)縮”來(lái)表達(dá),后者,我們可以用”鍛壓補(bǔ)縮”來(lái)表達(dá).要充分注意的一個(gè)認(rèn)識(shí),分清的一個(gè)概念是,補(bǔ)縮都是一種直接的手段,它不能間接完成.工藝上,我們可以有一個(gè)工藝參數(shù)來(lái)表達(dá),這就是”補(bǔ)縮壓強(qiáng)”.物理原理上,壓強(qiáng)這個(gè)概念有兩種情況可出現(xiàn),一種是在液體場(chǎng)合,即”帕斯卡定律”的場(chǎng)合,為分清楚,我們定義它為”液態(tài)壓強(qiáng)”,而另一種出現(xiàn)在固態(tài)場(chǎng)合,我們定義它為”固態(tài)壓強(qiáng)”.要注意的是,這兩種不同狀態(tài)下出

13、現(xiàn)的壓強(qiáng)概念的適用條件.我們?nèi)绻煜?就會(huì)出現(xiàn)大問(wèn)題.“液態(tài)壓強(qiáng)”,它只適用于液體系統(tǒng),它的壓強(qiáng)方向是可以傳遞的,可以轉(zhuǎn)彎的,但在固相系統(tǒng)完全不適用.壓鑄件的補(bǔ)縮,是在半固態(tài)與固態(tài)之間出現(xiàn)的,它的壓強(qiáng)值,是有方向的,是一種矢量壓強(qiáng),它的方向與施加的補(bǔ)縮力方向相同.所以,那種以為通過(guò)提高壓鑄機(jī)壓射缸的壓力,通過(guò)提高壓射充型比壓來(lái)解決壓鑄件的縮孔縮松,以為這個(gè)壓射比壓可以傳遞到鑄件凝固階段的全過(guò)程,實(shí)現(xiàn)鑄件補(bǔ)縮思想,是完全錯(cuò)誤的.5.采用”先壓鑄充型,后模鍛補(bǔ)縮”的工藝,是解決鑄件縮孔縮松缺陷的有效途徑,也是一種終極手段.”先壓鑄充型,后模鍛補(bǔ)縮”的工藝,我們可簡(jiǎn)稱為”壓鑄模鍛”工藝.它的本質(zhì),

14、是一種連鑄連鍛工藝,就是將壓鑄工藝與液態(tài)模鍛(熔湯鍛造工藝相結(jié)合,將這兩種設(shè)備的最有效功能組合在一起,完成整個(gè)工藝過(guò)程.這種連鑄連鍛的”壓鑄模鍛”設(shè)備,外型與普通立式或臥式的壓鑄機(jī)很相似,其實(shí)就是在壓鑄機(jī)上,增加了液壓的鍛壓頭.可以加上的最大鍛壓補(bǔ)縮力,能等于壓鑄機(jī)的最大鎖模力.要注意的是,這種壓鑄模鍛機(jī)最重要的公稱參數(shù),并不是鎖模力,而是模鍛補(bǔ)縮力,相當(dāng)于四柱油壓機(jī)的鍛壓力意義,這是我們?cè)谠O(shè)備選擇時(shí)必須充分留意的.不然,買了一臺(tái)鎖模力很大,但模鍛補(bǔ)縮力很小的壓鑄模鍛設(shè)備,其使用價(jià)值就大打折扣了.運(yùn)用這種壓鑄模鍛機(jī)生產(chǎn)的毛坯,尺寸精度很高,表面光潔度也極高,可以相當(dāng)于6級(jí)以上機(jī)加工手段所能達(dá)到

15、的精度與表面粗糙度水平.它已能歸屬于”極限成形”-的工藝手段,比”無(wú)切削少余量成形”工藝更進(jìn)了一大步.直觀來(lái)看,當(dāng)顏色轉(zhuǎn)淡液面中心會(huì)凹下去,說(shuō)明已超過(guò)760;顏色紅色轉(zhuǎn)鮮開始略帶黃色且液面呈較明顯的下凹,已在780以上。鋁水應(yīng)控制不超過(guò)780,絕對(duì)不能超過(guò)800,因?yàn)殇X在熔化過(guò)程中的氣體吸收量隨著溫度的升高而增加,尤其在800以上時(shí)吸氣非常嚴(yán)重,使工件的氣孔很多。一、710-730是保溫爐內(nèi)溫度,還是澆口杯中溫度,另有一問(wèn)題請(qǐng)問(wèn)嫁人,澆溫高了還是低了,哪種更容易形成二次氧化圈氣。答:710-730度指得是保溫爐內(nèi)的溫度,澆口杯內(nèi)的忽略不計(jì)。如果是抬包的話,那么你要控制到達(dá)澆口杯前的溫度。溫度低

16、了澆口對(duì)面容易形成冷隔,且補(bǔ)縮效果差。溫度高了容易出現(xiàn)縮松,試壓時(shí)小漏較多。至于二次氧化圈氣,這個(gè)取決你澆道的位置和充型速度和平穩(wěn)性,與溫度的因素影響不是太大。二、扒渣是兩人同時(shí)澆完后,鋁液晃動(dòng)不是太大時(shí),進(jìn)行扒渣。如果第一人倒完后扒渣,第二人再倒,這樣還是會(huì)形成氧化物,還要扒一次,不劃算,也影響工效。這個(gè)問(wèn)題問(wèn)得好!第一種和第二種我也在同一個(gè)產(chǎn)品上用過(guò),我作一一說(shuō)明:第一種:保溫爐與澆注機(jī)離得較遠(yuǎn),鋁水重量較多,一般會(huì)選用抬包的方法。但由于距離遠(yuǎn),溫度損失較大,所以保溫爐的溫度需達(dá)到750度,澆注時(shí)也容易出現(xiàn)冷隔現(xiàn)象。且轉(zhuǎn)包形成二次氧化,不利于產(chǎn)品質(zhì)量。所以不建議采用抬包形式。第二種:距離較

17、近,直接從爐子里舀入到澆口杯里,溫度可以適當(dāng)?shù)?710-730左右即可。二人倒入后需在澆口杯內(nèi)扒渣。所以第二種方法有利于產(chǎn)品質(zhì)量。但樓上的兄弟說(shuō)的是20KG,我想找一個(gè)大個(gè)子一個(gè)人澆就行了。舀一次倒一次質(zhì)量比以上兩種都好。如果有條件,買一臺(tái)直線式伺服給湯機(jī)(15W或機(jī)器人(80W,這樣也可以解決舀鋁的問(wèn)題。滿狀態(tài),不能出現(xiàn)斷流.一般會(huì)在10-12秒左右澆完.如果溫度保證了,澆注方法保證了,還出現(xiàn)澆不足或其它缺陷,那么你的澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)的比例有問(wèn)題.都告訴你了,看來(lái)我得少上來(lái)一會(huì)兒,不想說(shuō)但心里又憋不住,哎!以后發(fā)財(cái)?shù)臋C(jī)會(huì)越來(lái)越來(lái)少了.開會(huì)開了一天了,趕緊回來(lái)答題。“溫度低了補(bǔ)縮效果差,是不是鋁水

18、溫度低了,冒口溫度也低(澆口進(jìn)冒口除外,造成補(bǔ)縮差,溫度低是否有個(gè)限度,比如ZL102最低溫度能到多少。傾轉(zhuǎn)澆注,鋁液流程長(zhǎng)(長(zhǎng)管件,階梯澆口,是不是容易氧化卷氣,傾轉(zhuǎn)速度快好還是慢一些好。另外鋁水處理不好,是否也易氧化卷氣?！贝?冒口溫度低與澆注溫度有關(guān)這只是一部分,當(dāng)然如果與澆口連接能連接最好,但有些冒口無(wú)法連,那么冒口的保溫效果與冒口的容積及高度就存在很大關(guān)系。不能說(shuō)冒口溫度低了補(bǔ)縮效果差,要看鑄件本體與冒口之間的兩個(gè)溫差如何控制。如桌鑄件在溫度低的時(shí)候能充型,那么這時(shí)的冒口就起到排氣的作用,補(bǔ)縮效果不明顯了。溫度低肯定有限度,至于最低是多少,主要還看你模具溫度如何控制。如果模溫高鋁溫低

19、,這時(shí)干出來(lái)的鑄件比模具高鋁溫高的鑄件好。合金的性能依材料不同流動(dòng)性能不同,ZL102這種合金我目前沒(méi)做過(guò),不這就其成份來(lái)講,高硅接近共晶點(diǎn),鑄造性能是較好的一種,從流動(dòng)性,收縮都優(yōu)于其他合金。還有上述例的長(zhǎng)管件,階梯澆注,會(huì)不會(huì)氧化卷氣?這個(gè)從我的觀點(diǎn)來(lái)講,會(huì)不會(huì)卷氣與你澆口設(shè)計(jì)的進(jìn)料順序有關(guān)系,與澆注速度有關(guān)系。你可以通過(guò)產(chǎn)品拋丸來(lái)驗(yàn)證一下表面是否有表皮氣孔,如果較多,說(shuō)明該產(chǎn)品充型中存在氧化卷氣,你要考慮如何擋渣,如何解決充型中引起的二次氧化。鋁水的渣只是其中的一部分,一般排除在外,因?yàn)檫@是最起碼的處理工藝。主要還要在澆注系統(tǒng)中或澆口杯中設(shè)置過(guò)濾系統(tǒng)?？戳斯に噲D片我才有點(diǎn)明白缺陷產(chǎn)生的原

20、因了:因?yàn)榇蟛糠咒X水從產(chǎn)品本體進(jìn)入,且兩個(gè)內(nèi)澆道相隔太遠(yuǎn),所以造成大部分鋁水從底注法蘭面進(jìn)入,造成該處過(guò)熱,且該處有兩個(gè)鐵抽芯,溫度高,又?jǐn)嚅_補(bǔ)縮通道,所以芯子中間的壁會(huì)形成縮松,位于側(cè)法蘭面的冒口過(guò)小,熱容量不足,造成冒口先凝固。形成產(chǎn)品補(bǔ)冒口的現(xiàn)象,所以你取消一個(gè)冒口問(wèn)題反而有所好轉(zhuǎn)。目前有四種方案可以改進(jìn)這個(gè)產(chǎn)品:1、將現(xiàn)有的內(nèi)澆口與冒口相連,取消與鑄件本體的連接,實(shí)現(xiàn)連澆帶冒的系統(tǒng),局部調(diào)整抽芯處的冒口大小或位置?？s小最后一個(gè)內(nèi)澆口的截面積,增加上部?jī)?nèi)澆道截面積,實(shí)現(xiàn)分流。2、取消所有澆道,直接從最大頭處冒口內(nèi)進(jìn)行傾轉(zhuǎn),這與你在旁邊放個(gè)澆道傾轉(zhuǎn)的原理是一樣的,而且省略了澆道的費(fèi)用。3、

21、利用現(xiàn)有澆道和冒口,產(chǎn)品橫向傾轉(zhuǎn)澆注,流程從原900降到200左右,流程短,熱量分布均勻。有利于充型和補(bǔ)縮。4、改用立澆方式,產(chǎn)品為橫向擺放,采用澆口杯和過(guò)濾網(wǎng)的形式澆注。以上四種方式都可以在現(xiàn)有的模具上實(shí)現(xiàn)。這個(gè)件其實(shí)并不難,只是工藝有點(diǎn)復(fù)雜化了。傾轉(zhuǎn)鑄造的原理我認(rèn)為就是找最大的截面積進(jìn)料,分散熱量,縮短時(shí)間,減少充刷。撇棄固有的直澆,橫澆及內(nèi)澆的理論,找準(zhǔn)需要放冒口需要補(bǔ)縮的地方,直接從該處進(jìn)料就可以實(shí)現(xiàn)傾轉(zhuǎn)鑄造的優(yōu)勢(shì)。如何實(shí)現(xiàn)低壓鑄造順序凝固論述前幾日幫友人完成課題答辯,總結(jié)了實(shí)現(xiàn)低壓鑄造順序凝固的一些問(wèn)題,順便給大家分享一下,請(qǐng)多多指教。1、實(shí)現(xiàn)溫度場(chǎng)分布:A、合金液溫度:鋁合金溫度通

22、常為680-710度,溫度宜取高,利于流動(dòng)性和補(bǔ)縮;B、合金成份:宜取共晶合金,結(jié)晶間隔小,收縮小,流動(dòng)性好;(可查共晶合金的優(yōu)點(diǎn)C、升液管:通常用的升液管為鑄鐵和陶瓷升液管,現(xiàn)在碳化硅和氮化硅兩種材質(zhì)的升液管,保溫效果好,使用壽命長(zhǎng);D、分流器:又稱保溫套,通常采用電加熱和煤氣加熱,內(nèi)膽敷耐火泥等保溫材質(zhì)用于保溫;E、模溫分布:澆口模具下模溫模具上模溫的原則;上模溫采用氣、水作為冷卻介質(zhì),對(duì)局部厚大部位作冷卻,實(shí)現(xiàn)模具溫差;F、涂料厚度分布:澆口模具下模溫模具上模溫的原則根據(jù)以上情況,可得出溫度場(chǎng)分布原則:合金液溫度升液管分流器澆口模溫下模溫上模溫2、參數(shù)控制:A、壓力原則:升液充型增壓保壓

23、B、時(shí)間:升液時(shí)間由升液管內(nèi)徑面積、合金液至分流器的高度和升液壓力進(jìn)行計(jì)算;不可過(guò)慢,降低溫度;充型時(shí)間由產(chǎn)品面積、高度和壓力計(jì)算;保證產(chǎn)品充型的情況下適當(dāng)加快;增壓時(shí)間由產(chǎn)品內(nèi)腔有無(wú)砂芯等因素,過(guò)快形成粘砂,過(guò)慢實(shí)現(xiàn)不了補(bǔ)縮,所以適產(chǎn)品特性確定;保壓時(shí)間由澆口面積和分流器溫度決定;3、補(bǔ)縮通道:低壓鑄造原則宜適合厚大部位在下模,薄壁在上模的產(chǎn)品,如產(chǎn)品上形狀厚大,需建立補(bǔ)縮通道,在不影響產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的情況下,作適當(dāng)更改。4、適當(dāng)降低合金液和模具的距離,降低合金液在低壓鑄造過(guò)程中的溫度損失;5、排氣系統(tǒng):模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)考慮排氣系統(tǒng)的作用,利于產(chǎn)品充型和補(bǔ)縮;6、改進(jìn)事項(xiàng):將爐蓋凸出一定高度,上升

24、后與模具底板僅有100-200高度,將升液管和分流器做成一體,整體埋入爐蓋內(nèi),由爐氣進(jìn)行加熱升液管和分流器,保證溫度可以達(dá)到700度以上;B、模具底板鏤空,鑲?cè)胝婵毡Ｗo(hù)氣墊,該氣墊與分流器平面接觸,內(nèi)有澆口過(guò)渡連接口,工作時(shí)爐氣可直達(dá)模具底板,起到加熱作用,同時(shí)又保證了澆口的工作溫度,經(jīng)此項(xiàng)改進(jìn)后澆注的產(chǎn)品可見(jiàn)澆口呈明顯凹現(xiàn),說(shuō)明澆口起到最后凝固和補(bǔ)縮的作用。大致總結(jié)了一下,請(qǐng)朋友們多多批評(píng),多多指教。從設(shè)計(jì)的角度樓主的理論是同意的， 但是根據(jù)鑄件結(jié)構(gòu)以及工藝的不同， 有時(shí)候是要變化的。 在允許的情況下可以適當(dāng)增加壁厚或增加冷卻 補(bǔ)充一下， 實(shí)現(xiàn)順序凝固還有重要一點(diǎn)就是： 銷。共同學(xué)習(xí)進(jìn)步！

25、我們低壓鑄造鋁水溫度一直控制在 710730 度。從不敢在 700 以下進(jìn)行操作啊！ 同時(shí)我們也使用過(guò)陶瓷的和碳化硅升液管， 對(duì)減少增鐵有明顯的效果， 其余的沒(méi)有特別感覺(jué)！ 至于要求順序凝固，非常認(rèn)同！ 從提供的照片看，在鑄件的厚大部分產(chǎn)生氣孔、縮孔、縮松，是常見(jiàn)的現(xiàn)象，因?yàn)閷?duì)你們的 工藝不完全了解，只能原則的提供一些看法供參考；對(duì)于重力鑄造，能用順序凝固原則就優(yōu) 先考慮順序凝固，如條件限制不能實(shí)現(xiàn)順序凝固，就盡可能做到同時(shí)凝固原則，否則難免產(chǎn) 生氣孔，不知你們的工藝是否做到了這點(diǎn)。從工藝的角度講，幾個(gè)有缺陷的搭子，是否可以 使用金屬芯，能用金屬芯要用金屬芯，無(wú)法用金屬芯，要用激冷塊。以減少氣

26、體的析出。出 氣塞出氣孔的設(shè)置是否都設(shè)置好了， 也很重要。 另外非常重要的是認(rèn)真做好熔煉澆注時(shí)的準(zhǔn) 備工作嚴(yán)格按工藝規(guī)程要求， 正確處理好爐料。 爐料使用前應(yīng)用吹砂或其它方法去除爐料表 面的銹跡、泥沙等污物，并進(jìn)行爐料預(yù)熱，預(yù)熱溫度：350-450，保持 3h 以上，嚴(yán)防帶 入水分和油污等。坩堝、錠模、熔煉工具，使用前應(yīng)將表面油污、臟物等清除干凈。并預(yù)熱 至 120-250，涂以防護(hù)涂料。新坩堝、新砌爐子、有銹蝕的舊坩堝，使用前應(yīng)用吹砂其 他方法將表面清除干凈，并進(jìn)行烘爐處理。一般應(yīng)加熱至 700-800，保溫 2h-4h，以去 除坩堝所吸附的水分及其它化學(xué)物質(zhì)。 已經(jīng)涂料的坩堝、 錠模、 熔

27、煉工具使用前， 均須預(yù)熱， 坩堝應(yīng)預(yù)熱至暗紅色（500-600）；熔煉工具應(yīng)預(yù)熱至 200-400，保持 2h 以上（除 使用感應(yīng)爐熔煉合金時(shí)，坩堝可不預(yù)熱外。）精煉去氣，去除鋁合金中的氣體要用鐘罩將除 氣劑壓入坩堝底部 100mm，沿坩堝直徑 1/3 處（距坩堝內(nèi)壁）的圓周勻速移動(dòng)。為了不使鋁 液大量噴濺，除氣劑可分批加入，除氣結(jié)束除渣，并按規(guī)定的時(shí)間進(jìn)行靜置。以上意見(jiàn)僅供 參考 低壓鑄造中的常見(jiàn)問(wèn)題 內(nèi)容摘要:主要針對(duì)低壓鑄造中鋁合金車輪的常見(jiàn)問(wèn)題，氧化夾渣缺陷特征，氧化夾渣防止 方法。 氣孔縮孔的缺陷特征， 氣孔縮孔的產(chǎn)生原因及防止方法。 縮松的缺陷特征， 產(chǎn)生原因， 防止方法。裂紋的缺

28、陷特征，產(chǎn)生原因及防止方法。 一 氧化夾渣 缺陷特征：氧化夾渣多分布在鑄件的上表面，在模具不通氣的轉(zhuǎn)角部位。斷口多呈灰白色或 黃色，去經(jīng) x 光透視或在機(jī)械加工時(shí)發(fā)現(xiàn)，也可在堿洗、酸洗；陽(yáng)極化或使用金屬探傷劑 時(shí)發(fā)現(xiàn)。 產(chǎn)生原因： 1爐料不清潔，回爐料使用量過(guò)多 2.澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不良，,沖型時(shí)設(shè)置不當(dāng) 3合金液中的熔渣未清除干凈 4澆注操作不當(dāng)，帶入夾渣 5.精煉變質(zhì)處理后靜置時(shí)間不夠 防止方法： 1爐料應(yīng)經(jīng)過(guò)吹砂，回爐料的使用量適當(dāng)降低 2改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)，提高其擋渣能力 3.采用適當(dāng)?shù)娜蹌┤ピ?4澆注時(shí)應(yīng)當(dāng)平穩(wěn)放置過(guò)濾網(wǎng)，并應(yīng)注意清渣 5精煉后澆注前合金液應(yīng)靜置一定時(shí)間 二 氣孔 縮孔 缺

29、陷特征： 汽輪鑄件壁內(nèi)氣孔一般呈圓形或橢圓形， 具有光滑的表面， 一般是發(fā)亮的氧化皮， 有時(shí)呈油黃色。表面氣孔、氣泡可通過(guò)拋光發(fā)現(xiàn)，內(nèi)部氣孔縮孔可通過(guò) X 光透視或機(jī)械加 工發(fā)現(xiàn)氣孔 氣泡在 X 光底片上呈黑色。 產(chǎn)生原因： 1.壓注沖型不平穩(wěn)，卷入氣體 2.型(芯砂中過(guò)混入有機(jī)雜質(zhì)(如煤屑、草根 馬糞等 3.鑄型模具排氣不良 4.模具涂料噴涂不良，冷卻環(huán).塊設(shè)置不當(dāng) 5.低壓澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)設(shè)置不良 防止方法 ： 1.正確掌握壓注速率，避免卷入氣體。 2.型(芯砂中不得混入有機(jī)雜質(zhì)以減少造型材料的發(fā)氣量 3.改善模具的排氣能力 4.改進(jìn)模具噴涂質(zhì)量，正確選用及處理冷卻環(huán).塊的置放 5.改進(jìn)壓注參數(shù)設(shè)置，改進(jìn)模具設(shè)計(jì) 三 縮松 缺陷特征： 鋁鑄件縮松一般產(chǎn)生在內(nèi)澆道附近與冒口根部厚大部位、 輪輞壁與輻條的厚薄轉(zhuǎn)