筒式地下車庫可行性報告

1、關于開發(fā)筒式地下立體停車庫的可行性報告寄予目前我國的城市發(fā)展速度很快， 由此帶來的城市交通問題也 日漸明顯，尤其像北京、上海這種大型城市。對于早已定型的城市規(guī)劃 而言，要在不影響整個規(guī)劃的前提下又要滿足現在的車輛飽有度來說， 難度比較大。 特此我們研究設計了一種新型的立體車庫雙列筒式 地下立體停車庫的結構設計形式和特殊施工工藝。 （一種更加充分利 用地下深部空間的車輛泊位獨立構筑物，因停車庫的車容量大，占地面 積卻很小，可因需插建，故具有很大的機動靈活性，不失為一種緩解城 市停車難的資源節(jié)約型設計思路和推廣形式。 ）下面就來介紹下筒式地下立體車庫的 設計思路 ：一般地下車庫都是以高層地下車庫或

2、綠地暗埋式地下車庫形式存在， 車庫的占地面積很大，深度有限，加上車輛進出通道占去不小的車庫面 積，單位用地面積的泊位數低下， 往往一幢大樓的地下車庫也停不了多 少車。 在商場地下車庫停過車的人都知道， 開到地下車庫并找到可以 停放的車費比較花時間， 取車的時候又會被龐大的地下車庫搞的暈頭轉 向，老半天才找到自己的停車位， 給車主帶來很多不便。再看看目前大 中城市的土地價格， 雖說今年由于金融危急、 房地產等影響有所下降， 但對于國家保證耕林的土地紅線來講， 可以用土地只有這么點，總的趨 勢是不會改變的。 如何利用僅限的土地來解決這幾年大力發(fā)展的汽車工 業(yè)帶動經濟從而帶來的停車問題，值得我們深

3、思。為此我們主要的研究方向是用更少的土地面積來滿足更多的停 車需要。從空間上打開缺口，也就是往地下更深發(fā)展。目前對于地下空間的開發(fā)來講都需要采用基坑開挖或者盾構等方式進行，但也面臨著很多問題， 主要是對周邊環(huán)境的影響以及基坑 開挖深度上遇到的瓶頸。 現在上海地區(qū)常見的地鐵車站、 高層的地下 車庫等中的大型基坑深度也就在20 30 米，施工難度大不說，還必須采取相應的基坑圍護、土方開挖、降水等施工技術，相應帶來建造 工期長、建造成本高、對周圍建筑管道控制難度大等問題。對地下沒 有管道的區(qū)域也不能充分開發(fā)地下空間， 畢竟現在一般的基坑深度深 的也就 20 30 米。對于國家目前提倡的節(jié)約型社會不是

4、很和諧。一般目前有些采用沉井或者環(huán)向鋼筋混凝土地下連續(xù)墻施工方 法，通常都會帶來一些技術上的問題，比方： 沉井的深度不大通常也就 20 米左右且位移偏差大； 環(huán)向地下連續(xù)墻各環(huán)向段之間的滲漏問題； 2 種方法都采用底板后澆法， 在底板和井壁連接處的滲漏問題； 都需要采取基坑開挖及基坑降水，對周邊環(huán)境影響較大 為了彌補這些問題， 我們結合 20 年來在深層曝氣井的施工經驗， 并參考沉井技術及煤礦礦井技術的技術推出一種新型的地下空間開 發(fā)施工技術，并首先提出應用于地下車庫的建造。一個筒式地下立體車庫的占地面積 83.3m 2，井深 50m 或 60 m 車 庫的轎車泊位 60 輛或 72 輛，平均

5、每輛車的占地面積僅為 1.4 m 2 或 1.16m 2。利用升降原理來停取車輛，筒式地下車庫的驅動減速機安裝 在井筒頂部上方的機房內， 車輛出入庫由地面車道直接駛入位于井筒 中間的載車升降臺 （俗稱載車板），升降機將載車板降至預定深度后，經內置回轉盤送入停放泊位。頂部機房高出地表5.5m 。筒式地下立體 停車庫建造施工工藝流程 如下：（一）孔壁圍護加固鑒于筒式地下立體車庫的超大筒體直徑 （結構體外徑大于 10m ）， 從工藝要求出發(fā)， 成孔直徑約 11m 。對于軟土地區(qū)這樣大的孔徑，孔壁 圍護之目的就在于必須處理好成孔和筒體澆筑全過程的孔壁穩(wěn)定 性問題，防止孔壁縮頸、坍塌，繼而引發(fā)周圍地面的

6、沉降，對周邊鄰 近建筑、道路和地下設施造成結構或功能損害性影響?？妆趪o加固方法的選擇，主要依據成孔深度內的地層性質酌情確 定，同時也要考慮加固方法的可行性、可靠性和經濟性。在此前提下， 根據地層條件確定圍護加固設計方案。 圍護加固有多種方法可供選擇， 這里簡要介紹適宜于第四系覆蓋層的部分圍護加固方法，如：1）鉆孔灌注樁排樁輔以樁間的高壓旋噴或高壓注漿方法的環(huán)狀圍 護墻，或鄰樁交割連接工藝方式的鉆孔灌注樁環(huán)狀圍護墻。 這兩種圍 護方法具有結構強度大、墻體入土深度大的特點，但造價比較高，故 不予首選。2）SMW 工法環(huán)狀連續(xù)墻。該方法一般可滿足泥漿護壁鉆進成孔 工藝的孔壁圍護要求， 造價比較低廉

7、， 但墻體入土深度受樁機設定能 力的限制，國內三軸樁機的成樁深度不超過30m ，近年從日本進口的同類三軸樁機可達 48m 深度，但數量很少；此外對于特別密實砂性土層，它的鉆進攪拌功能會受到應限制，宜據土層性質和筒深而定。3）高壓旋噴法環(huán)狀連續(xù)墻。該方法可滿足泥漿護壁鉆進成孔工藝的孔壁圍護要求，造價也較低廉，其有效旋噴深度一般為35m，超過 35m 的漿液旋噴半徑趨小，但可配以高壓注漿法予以處理，是較 為適宜的加固手段。環(huán)狀連續(xù)墻的加固深度視筒底段的土層性質確定，一般應大于筒底標高 2m 以上（見附圖 13）。二）鎖口施工筒式地下雙列式車庫鎖口規(guī)格 表 1最小井筒 內徑 （ mm）井筒 外徑（

8、mm）鉆孔 孔徑 （ mm）圍護墻內外徑（ mm）鎖口深度 /豎高（ m）鎖口內臺肩深度 /最小寬度（ m）臺肩面以上部分 （1.1m 豎高 ） 鎖 口的外寬 /壁厚（ m）深度1.2m 以下鎖口 內徑 /壁厚（ m）9400103001100011200/132004.0/4.11.0/0.712800/20011200/450說明： 1、鎖口豎向總長4.1m （按上海正常地層，淺部為暗浜或松軟填土的，宜適當加深），內側設低于地面 1m（低于鎖口頂端 1.1m ）的作業(yè)臺肩；臺肩面以上鎖口水平截面呈正方形， 其內側邊長 12.4m ，壁厚 200mm 。臺肩厚 700mm 。2 、鎖口砼總方

9、量約100.5m 3，鎖口臺肩總承壓面積約75.7m 2，單排樁樁端總截面積約236m。3 、按排樁抗壓強度 1MPa 、豎向應力偏心系數 0.6 的鎖口臺肩允許承載力標準值為 15120kN （ 0.7 × 1000× 36× 0.6） ，承載力設計值為 13650kN（ 從盡量減小鎖口沉降考慮，分項 系數取 2.0 ：（ 7560 ÷ 2） 。臺肩最大允許附加重力 （ 扣除樁頂正上方混凝土重力 ） 為32 6880kN（13650-25kN/m × 45m× 0.6m） 。按表 1 尺寸進行鋼筋混凝土鎖口基坑開挖和鎖口施工。基坑開

10、挖應防止對孔壁加固結構的損傷， 開挖接近鎖口臺肩底面標高時， 須用人工開挖修平。一旦損壞， 應用水泥砂漿予以修補。期間還應進行以下工作：1）泄?jié){孔槽設置：口澆筑前，于泥漿坑方位預設一根150PVC管作為泄?jié){孔，泄?jié){孔底標高低于地面 1.2m（ 見附圖 1）（ 2）預埋件設置 ：1）鎖口 11000 內壁按設計要求安設 8 對扶中 裝置的預埋鋼板（ 見附圖 1）； 2）臺肩面和鎖口頂面分別安裝 8 對卷 揚提升滑輪支架固定安裝預埋件 （見附圖 1）。（ 3）鉆機坪臺澆筑： 依據鉆機進撤軌道方位，鋪設適宜寬度、 厚度的素砼地坪，使與鎖口頂面標高一致。（ 4）卷揚機地錨基礎澆筑 ：按見附圖 1 澆筑

11、 8 臺卷揚機地錨基礎在 8 個等分方位設置卷揚安裝基礎的地錨和鋼筋混凝土基礎， 錨固力應 不小于單個卷揚最大提吊力的 2 倍。（錨固基礎與地錨結構設計可與鎖 口結構結合起來， 以借助鎖口剛度和抗位移能力， 節(jié)約錨固成本）（ 5） 井筒扶中裝置安裝：按 附圖 1 所示位置，在鋼鍋底放入孔內后將 8 副扶中裝置安裝于圓形鎖口內壁的預埋件上。 安裝前，應先在 扶中器內側面安裝防沖擊木質條板或橡膠帶。 8 副扶中裝置內側面構成 的直徑宜為 10.40m ，即筒壁居中情況下，扶中裝置內側面與筒 壁外壁面的單側間隙為5cm ，與底板鋼模套外壁面的單側間隙為4cm。三）鉆進成孔選用 KTY-5000 工程

12、鉆機，采用“一鉆多擴法” 泥漿護壁成孔鉆進成孔孔徑為 11.00m ，經“一鉆四擴”達到設計孔徑。成孔垂 直度允許偏差小于 0.3% 。鉆進成孔前， 需做好泥漿循環(huán)系統(tǒng)的準備工作。 泥漿池深度必須 考慮其最高液面標高受鎖口泄?jié){孔槽底面深度 1.2m 的制約。鉆進成孔前， 宜先用小直徑鉆頭按一定孔距均勻布點成孔，以減小大直徑鉆頭成孔的阻力和排漿量，這樣，可實現“一鉆三擴”達到孔徑 11m 之目的?！耙汇@四擴”或“一鉆三擴”鉆進參數詳見表2。KTY-5000 鉆機“一鉆多擴”成孔直徑一覽表一鉆一擴二擴三擴四擴五擴扭矩孔徑扭矩孔徑扭矩孔徑扭矩孔徑扭矩孔徑扭矩孔徑32.5f500030.5f70003

13、1.6f860027.9f980026f1080028.5f1180035.1f520035.2f740033.4f920034.3f1040033.3 f1160030.5f1260037.8f540036.3f760034f920035f1060033.9 f1180037.5f1300040.6f560037.4f780039.6f960036.4f1100035.1 f1220038.7f1340043.5f580042.6f820041.4f1000043.6f1160043.4 f1300041.1f14200說明： 1. “一鉆”所列扭矩為該鉆機的最大扭矩，本表以第四系巖土層為條

14、件，假設了KTY-5000 鉆機在不同土層條件下可能達到的最大扭矩。并在此基礎上計算各次擴徑的可能達到的成孔直徑。表 中孔徑單位為 mm 。2. 表中 f 是以半徑增量 0.1m 為最小力臂計算單位所對應的梳齒鉆頭刮刀平均扭阻力（四）底板鋼模套拼裝本工序與鉆進成孔同步進行，并于成孔結束前完成，以確保及時吊裝。拼裝點宜位于鄰近孔口，并不受鉆機進撤位置、泥漿坑位置和卷揚錨固基礎的干擾。（ 1）按附圖 2 將預先加工好的 12 塊扇形橢球面鋼板（中心為圓 板）置于安裝托架上拼接；（ 2）按附圖 2 將預先加工好的底板外周異徑圓環(huán)鋼模套與底板 橢圓鋼模套焊接；（3 ）按附圖 2 將預先加工好的 1 米

15、高筒壁外周鋼模套焊接；（ 4） 按附圖 2 于底板頂面標高的異徑圓環(huán)鋼模套外緣安裝頂滑輪起重吊點，起吊點應搭接于底板的鋼筋上形成一定的通過底板混凝土 路徑。具體情況詳看鋼模加工圖紙。（五）底板鋼筋安裝鋼鍋底拼接完成后 安裝底板鋼筋和第一段高滑模頂升承重鋼管， 凡鋼筋端頭和鋼鍋底的接觸面之間全部焊接， 豎筋和鍋底徑向筋的交 界處全部焊接，見附圖 3，配筋計算如下：17筒體配筋計算表3外管內力計算R0 =4.925mt2 =0.45mS =1.13 mH =65mH/S =34.5Hc =16.97 mH2c/dt =64.98Hm =15.75q tri=203.24 kPaq sq=299.8

16、6 kPa豎向彎矩和環(huán)向彎矩Mx tri =121.08 kNm/mMx sq =208.41 kNm/mMx sum =329.48 kNm/mMt sum =54.91 kNm/m環(huán)向軸力Nt_tri =837.80kN/m(0.8H)Nt_sq =1527.02kN/m(0.8H)Nt_sum =2364.82kN/m(0.8H)剪力Qx tri =224.14 kN/mQx sq =344.87 kN/mQx sum =569.02 kN/m圓形底板內力計算Mr =0889.80kNm/m(0*R)Mt_ =0127.11kNm/m(0*R)Mr_ =0.5286.01kNm/m(0.

17、5*R)Mt_ =0.5603.79kNm/m(0.5*R)Mr_ =1-1525.38kNm/m(1*R)Mt_ =1-254.23 kNm/m(1*R)筒壁抗彎剛度計算3.00E+10 PaM F w =4.11E+08圓形底板抗彎剛度計算h p =1.6 mM F p=2.50E+09彎矩分配系數k w =0.14k p =0.86徑向分配彎矩Mwp =-1195.89kNm/mM_w =-169.28 kNm/mM_p =1026.61kNm/mM w =498.76 kNm/mM_p =-498.76 kNm/m豎向配筋計算14.3 MPaA13.93N0405.0001.31e =

18、M/N01.58 (<15)l /h1 =0.5f cA/N7.94( >1)2 =1.13ei/h00.121.01f cA1.39E+08ei1.34Fc2.53E+08fs1.27As =-663763.5( <0)967.5環(huán)向配筋計算 （ 查表法 ）e0=M/N00.02l 0/h19.921=0.5f cA/N1.362 =0.95ei /h00.104.52nfcbh00.39E = ei /h00.47as/h0 =0.07(%)=0.397As = As' =1667.4實配181501696底板構造鋼筋As =3431.4實配2 150在底板頂層鋼

19、筋上，按半徑 4.6m 圓弧線位置間隔焊接豎向鋼筋， 作為筒壁底部 2 米段高內側木模地腳的限位裝置， 鋼筋上端宜高出底 板混凝土面 78cm （或按大于木模板厚度 2cm 確定），豎向限位鋼筋 間距 20cm （或與木模板寬度相同） ，鋼筋直徑以確保混凝土澆注過程 木模板地腳不移動為度。（六）底板鋼模套吊裝鎖口養(yǎng)護至設計強度后安裝鉆機鋼梁結構施工平臺，然后開始成 孔鉆進。（1）卷揚提吊系統(tǒng)的安裝：卷揚安裝應在成孔工序結束前完成， 并與鉆機及鋼梁撤離后立即安裝卷揚支架，敷設鋼絲繩。（ 2）底板鋼模套整體吊裝： 整體吊裝重力包括底板鋼模套、 2 米高 筒壁外側圓環(huán)鋼模、 底板鋼筋與 6 米高筒壁

20、鋼筋和滑模系統(tǒng) （不包括 系統(tǒng)的鋪墊木板），總重約 55 噸。起吊物豎高 7.6 米，入位最大半徑 （含外展作業(yè)坪臺支架） 6.7 米。底板鋼模套吊至孔口并進入 1.5 米左 右時，將卷揚鋼絲繩穿入 8 個滑輪式吊耳， 待鋼絲繩安裝緊固并驗收后， 再繼續(xù)下放，直至在孔內泥漿浮托下處于平衡狀態(tài)。（ 3）卷揚提吊力調整： 漸漸拉緊卷揚鋼絲繩， 使鋼絲繩處于初步 繃緊狀態(tài)，繼而調節(jié) 8 臺卷揚的提吊力， 使 8 個吊點的提吊力基本均（ 4）滑模作業(yè)坪臺木板鋪設： 將木板陸續(xù)吊至作業(yè)坪臺的支架上， 內外順序呈對稱鋪設， 并對木板采取綁扎固定措施， 杜絕木板發(fā)生起 翹、滑移、腐朽、空擋等不安全情況。七）

21、井筒底板與筒壁澆注鋼鍋底模板到位后安裝凈高 2m 的筒壁內模，然后開始澆注混凝 土：（1）底板混凝土澆注： 底板中心高度 （厚度 ）1.6m ，周邊高度 0.8m 自下而上分四個層次澆注并振搗。 頂層（第四層段） 混凝土澆搗時應 注意，由于筒壁內模的阻擋， 對筒底最外圈的混凝土振搗時振搗棒應 斜插入以便更好的振搗筒底外圈混凝土或同時將振搗棒從筒壁上方插入 配合振搗。（見澆注混凝土圖流程 1）（ 2）第一段段高 2m 的筒壁混凝土澆注：將 混凝土從筒壁內外側 模的上方送入，每次澆注層高不得超過 50cm ，在凈高 2 米范圍內澆注 混凝土，并環(huán)向均布設置若干振搗棒進行振搗， 使其與下部底板混凝

22、土充分粘結。（見澆注混凝土圖流程 2）本段混凝土澆筑時間必須嚴格控制：即在底板頂層混凝土初凝時間點前推 1.5 0.5 小時的時間段完成澆搗。這是因為： a若過早泵入筒壁混凝土， 易引起附近剛澆筑的底板混凝土隆起； b若過遲泵入筒壁混凝土， 則振搗效果不好， 筒壁與底板混凝土 的兩次澆搗接合面易產生裂縫。（ 3）滑模法筒壁混凝土澆注：第一段2m 筒壁澆注完成后開始利用滑模系統(tǒng)連續(xù)澆注筒壁，每段澆注高度位 1m ，澆注時應嚴格根據 混凝土配方控制各段高澆注時間和間隙時間，以防止每 1m 澆注段之 間產生冷裂縫。以此逐段澆筑至設計筒頂（見澆注混凝土圖流程3）。（八）井筒沉放筒壁澆注之同時，井筒按設

23、定要求受控下沉：通過調節(jié)平臺上 8 臺卷揚機提升力和筒內水位來控制井筒下沉位置 （詳見澆注混凝土圖 流程 19 ）。從筒壁總高第 8 米（含第 8 米）開始，每澆筑 1 米段高， 使筒體下沉 1 米。即此后最新澆筑的 1 米段高始終保持在高于地面 4 米到 5 米的高程。后續(xù)豎筋連接后的總高度高出地面 10 米（若下沉 1 米后再連接后一段高豎筋）或 11 米（若筒體下沉前連接后一段高 豎筋）。當依靠筒體自重（包括滑模坪臺系統(tǒng)重力）不能實現 1 米豎 高的下沉量時，再向筒內泵入清水，使達到 1 米下沉量。重復上述每米段高的筒壁混凝土澆筑， 直至完成井筒設計總高度。 經計算整個滑模系統(tǒng)、鍋底鋼模

24、及其中的鋼筋、內模板等總重大 約 90 噸，經計算，單位高度的筒壁與筒內清水（兩者之和）的平均比 重為 1.25t/m 3，若孔內泥漿比重也為 1.25t/m 3，則筒體與筒內清水的重 力與浮力恰好平衡，此時卷揚不承受重力；若泥漿比重小于 1.25t/m 3，則每澆注 1m 段高筒壁并泵入 1m 高水柱時，重力大于浮力， 這個浮力差需要卷揚機來分擔。 下表 4 表示了不同泥漿比重情況下對 提吊力的要求。當然實際提吊力還要加上括號內重力： (整個滑模系 統(tǒng)、鋼鍋底及其中的鋼筋、內模板等總重大約 90 噸混凝土鍋底重 量相對應浮力)。泥漿比重及提吊力關系表表 4泥漿比重(t/m 3)外筒體截面積

25、(m2 )內筒體截 面積 (m2 )筒體截面積 (m2 )井筒深(m)筒內總水 位差 (m)卷揚提 吊力 (t)83.32269.39813.92450浮力 (t)滿水重力(t)每米重力減浮力差(t)對比每米 水柱差(m)總重力減 浮力差(t)1.191.6542104.20812.55380.1809627.699.0448627.691.299.9864104.2084.22160.0608211.083.0416211.081.25104.1525104.2080.05550.00082.7750.042.775(九)筒體下沉到設計深度完成全部設計總高的筒壁澆筑后， 撤除滑模坪臺系統(tǒng)。

26、若泥漿比重平 均不大于 1.25t/m 3，此時筒內清水液面低于筒外泥漿液面幾米。然后 將筒內注滿水使其充分下沉到鉆孔深度。 也可能因孔底沉淤較厚， 因 沉淤頂托，不再下沉，若和設計要求偏差比較大則需進行 孔底沉淤處 理。若下沉深度稍大于設計深度，則筒體頂部再進行澆注，使筒頂和 地面標高拉齊；也可在筒外骨料回填與水泥漿壓注固化工序中抬升筒 體。十）孔底沉淤處理注水、沖淤法下沉筒體： 筒底受沉淤頂托不再下沉時，先向筒內注 滿清水，同時利用空壓機，接通滑模頂升鋼管中的 6 根均布鋼管，對沉 淤進行高壓氣流沖攪，使之懸浮，并在附加清水重力（最后注入筒內的 幾米水柱重力） 作用下迫使筒體繼續(xù)下沉， 到

27、達設計深度時停止沖淤。 同時利用卷揚機來微調筒體的整體垂直度和深度。十一）撤除卷揚起重裝置撤除卷揚起重裝置，回收鋼絲繩十二）井筒外回填固化1） 注漿管布設安裝： 共設置 16 根注漿管。其中 8 根系利用另外 8 根爬模鋼管（該 8 根爬模鋼管底端彎曲， 使管口位與筒體外壁面 齊整，鋼管端口部位用橡膠胎包扎） ，水泥漿液從底板位置噴出。另 外在環(huán)狀回填空間安裝 8 根均布注漿管，鋼管底端深度約 30 米。（2） 碎石圍填： 選用粒徑 25 65mm 級配碎石，將其均勻圍填 至鎖口泄?jié){孔底面以下 20cm 。3）高壓注漿固化： 先開通筒壁中的 8 根注漿管，注漿量達到設 計水泥漿液總量 90%時

28、，暫停注漿。隨即再開通另外 8 根注漿管，當注 漿量達到約 5 米以上高度時，繼續(xù)完成先前 8 根注漿管的后續(xù) 10% 注漿 量(到注漿壓力比原先明顯增大或難以注入為止) 。然后繼續(xù)開通 8 根注漿管的漿液壓注， 直至水泥漿液從碎石頂面冒出為止。 然后 起吊 8 根注漿管。(十三)孔底后注漿筒外注漿結束 48 小時后，實施井筒底板下方孔底剩余沉淤的固化 處理。開通剩余均布的 6 根筒壁爬模鋼管，高壓注入水泥漿液，直至 達到設計注漿量或根據孔底土性確定的注漿壓力為止。筒體抗浮驗算：以筒外素砼環(huán)壁體與土體接合面計算側阻的車庫井筒抗浮驗算內徑 9400mm )如下：井筒規(guī)格、浮力、自重與剩余浮力井筒

29、 內徑 (mm)井筒 壁厚 (mm)井筒 外徑 (mm)圍填素 砼環(huán)狀 空間外徑(mm)含圍填砼 底板截面 ( m2 )底板 埋深 (m)地下 水位 (m)井筒 浮力 (kN)含砼底板、底板 鋼模套與圍填 素砼井筒自重(kN)車架 自重 (kN)剩余 浮力 (kN)940045010300110009551.40.648260 ×1.23471090022300不計車架自重的剩余浮力23200注：含圍填素砼的筒壁總重力=(11 2 9.4 2) × 0.7854 × 50 × 24.5+第一節(jié)壁厚增加部分： 9.85 × 3.14× 0.1 ×4 ×24=31700kN底板重力 =10.3 2 ×0.7854 ×( 1.6-0.2 )× 25=2916 kN底板鋼模套(板厚 10mm )重力=橢圓底模 + 環(huán)形外壁模 =(112 ×0.7854+10.45× 3.14 ×0.83 )× 0.01× 78.5=96 kN井筒總重力 =+ +=34712 kN含圍填素砼的筒壁重度取 24.5kN/m 3 , 第一節(jié)壁厚增加部分重度取 24kN/m 3 , 底