精編管道安裝方案煤化工

1、（精編）管道安裝方案（煤化工）重大 專項 一般35 萬噸/ 年聚丙烯（一線）裝置 工藝管道施工 方案編制：安全：審核：審定：目錄1工程概況1 2主要配管工作量13編制依據(jù)及驗收規(guī)范14施工組織25施工準(zhǔn)備36.管道施工87管道焊接仃8質(zhì)量管理措施209技術(shù)交工文件2210 HSE管理措施2311施工現(xiàn)場突發(fā)事件應(yīng)急預(yù)案 2712管道施工重大危險源分析2813 施工工作危害（JHA ）分析記錄 291工程概況35萬噸/年聚丙烯裝置采用中石化第二代環(huán)管法生產(chǎn)工藝技術(shù)，工藝生產(chǎn)過程中物料 狀態(tài)多，除氣、液相外，還有懸浮液、漿料、粉料、粒料，其中催化劑漿料采用冷凍水夾 套保冷，并且對某些輸送粉料、粒料

2、的的管道內(nèi)表面加工要求嚴(yán)格，為減少流體阻力，裝 置采用了大曲率半徑彎管，同時要求所有管件接口光滑。管道材料種類多、特殊管件多， 管材有碳鋼、不銹鋼、低溫鋼，閥門的種類也較多，有球閥、三通球閥、固體卸料閥等特 殊閥門。裝置除火炬氣、循環(huán)水、消防水外，其余管道管徑不大。本裝置管線安裝共30872 米，閥門安裝3707臺。管道級別為SHB、SHC兩種，管道最高設(shè)計壓力 20.0MPa，介 質(zhì)為一氧化碳；最低設(shè)計壓力0.02MPa，最高設(shè)計溫度320 C,介質(zhì)為中壓蒸汽，最低設(shè) 計溫度-45 C,最大管徑DN1200mm。管道施工的重點在聚合區(qū)。2主要配管工作量（見表1）表1主要配管工程量名稱材質(zhì)數(shù)量

3、管道碳鋼20628 米不銹鋼5492 米低溫鋼4752 米合計30872 米閥門3707 臺管件21720 件3編制依據(jù)及驗收規(guī)范3.1GB50236-2011現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范3.2GB50683-2011現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范3.3GB50517-2010石油化工金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范3.4SH3501-2011石油化工有毒、可燃介質(zhì)鋼制管道工程施工及驗收規(guī)范3.5SH/T3517-2013 石油化工鋼制管道工程施工技術(shù)規(guī)程3.6GB50184-2011工業(yè)金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范3.7SH/T3523-2009石油化工鉻鎳不銹鋼、鐵鎳合金和鎳

4、合金焊接規(guī)程3.8SH3518-2013石油化工閥門檢驗與管理規(guī)范3.9SH/T3546-2011石油化工夾套管施工及驗收規(guī)范3.10SH3097-2000石油化工靜電接地設(shè)計規(guī)范3.11GB50484-2008石油化工建設(shè)工程施工安全技術(shù)規(guī)范3.12SEI設(shè)計圖紙及設(shè)計提供的各種技術(shù)文件3.13北京燕華工程建設(shè)有限公司焊接工藝評定3.14SH/T3503-2007石油化工建設(shè)工程項目交工技術(shù)文件規(guī)定3.15SH/T3543-2007石油化工建設(shè)工程項目施工過程技術(shù)文件規(guī)定3.16中天合創(chuàng)化工項目管理部有關(guān)文件3.17SH/T3525-2004石油化工低溫鋼焊接規(guī)程4施工組織4.1現(xiàn)場管理體制

5、網(wǎng)絡(luò)及說明本工程設(shè)項目經(jīng)理部代表公司履行工程承包合同，對工程現(xiàn)場施工過程的組織與管理 負(fù)責(zé)。項目經(jīng)理部實行項目經(jīng)理負(fù)責(zé)制，設(shè)項目經(jīng)理一名，對現(xiàn)場施工、經(jīng)營人員負(fù)全面 責(zé)任。設(shè)施工經(jīng)理兩名，負(fù)責(zé)工程施工調(diào)度、協(xié)調(diào)、指揮。設(shè)項目總工一名，負(fù)責(zé)工程技 術(shù)、質(zhì)量分項工作。設(shè)HSE經(jīng)理一名，現(xiàn)場專職HSE檢查人員二名，計劃統(tǒng)計人員一名 經(jīng)理部下設(shè)相關(guān)管理部門和施工隊。4.2施工管理網(wǎng)絡(luò)見下圖15年,年，15年日期HSE經(jīng)理XXX總?cè)藬?shù)數(shù)H工種檢查員、各管工單位電焊工氣焊工起重工架子工油漆 力工 電工 技術(shù)管理 檢測工15 年 1勺年 15 年 15 年 15 年UIP03月管道工程師帀|05月|配管技術(shù)

6、員）7月XXX202136261XXX30934008月配管技術(shù)員10月XXX356356314363010151515年 15年1配管技術(shù)員2月XX2361396施工負(fù)責(zé)85XXX 60501012129065152020151530402020102530109|0施工負(fù)責(zé)人65 XXX5515152040354510149065152040405012162030505012168施工負(fù)責(zé)050 MX 303020201230504012141010603030201210125施工準(zhǔn)備5.1技術(shù)準(zhǔn)備5.1.1管道開工前組織工藝施工技術(shù)人員進(jìn)行圖紙審查，并填寫圖紙匯審記錄，圖紙審查 時應(yīng)

7、注意如下內(nèi)容：設(shè)計文件資料是否齊全，能否滿足施工需要；管道平面布置圖與單線 圖尺寸、方向等的一致性；總材料表與圖紙材料匯總后是否一致，有無遺漏；設(shè)計技術(shù)要 求、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的可行性；施工現(xiàn)場設(shè)備結(jié)構(gòu)與管道布置是否合理，有無沖撞；熟悉圖紙及 技術(shù)要求，掌握施工難點及重點，及時了解供貨情況，并對工作量進(jìn)行匯總。5.1.2審圖發(fā)現(xiàn)的問題由安裝工藝技術(shù)人員填寫“工程聯(lián)絡(luò)單”，施工前與設(shè)計聯(lián)系進(jìn)行 確認(rèn)解決。5.1.3圖紙審查結(jié)束由項目部技術(shù)負(fù)責(zé)人匯總問題報業(yè)主項目部聯(lián)系設(shè)計進(jìn)行技術(shù)交底， 解決技術(shù)問題，掌握施工難點。5.1.4熟悉施工應(yīng)遵守的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范及設(shè)計要求，了解項目管理部制定的管線施工質(zhì)量管理 規(guī)則和

8、有關(guān)施工方面的程序文件，并以此為依據(jù)編寫施工方案。5.1.5施工方案經(jīng)各方審批合格后交技術(shù)部門正式印發(fā)、編號、蓋受控章、登記。5.1.6對施工班組進(jìn)行詳細(xì)的技術(shù)交底，使施工人員明確管道施工的質(zhì)量要求，明確施工 任務(wù)。5.1.7根據(jù)單線圖進(jìn)行二次設(shè)計，標(biāo)注焊口號，編制一次委托單。根據(jù)施工圖紙對現(xiàn)場進(jìn) 行實地勘察，確定預(yù)制深度。5.1.8根據(jù)設(shè)計提供的管道等級向監(jiān)理部提交焊縫無損檢測委托申請單，經(jīng)監(jiān)理審核后交 檢測部門。5.1.9根據(jù)設(shè)計文件劃分工藝管線試壓系統(tǒng)，編制工藝管道吹掃、試壓方案。5.2配管工序（見下圖）5.3施工機(jī)具準(zhǔn)備（見表3）表3施工機(jī)具準(zhǔn)備序號名稱規(guī)格型號單位數(shù)量備注1拖車30噸

9、臺2運輸管材2卡車12噸臺3運輸管材3吊車130噸臺1吊裝運輸4吊車70噸臺1吊裝運輸5吊車50噸臺2吊裝運輸6吊車25噸臺2吊裝運輸序號名稱規(guī)格型號單位數(shù)量備注7電焊機(jī)WS-4001臺65焊接8焊機(jī)房個209管工工具房個2010無齒鋸J3G-400臺14加工管道115芯電纜米180012壓力表1.6 25Mpa個60試壓13打壓泵臺4試壓14空壓機(jī)臺2試壓15手砂輪機(jī)臺60加工坡口16坡口機(jī)臺10加工坡口17焊條烘干箱ZYHC-150臺2烘干焊條18焊條保溫筒只6519倒鏈5T、3T、2T、1T臺各1020水平繩米1000安全防護(hù)用21盤尺30米把10測量22水平尺把30測量23焊縫檢測尺個

10、6檢杳24游標(biāo)卡尺把4測量5.4消耗材料準(zhǔn)備（見表4）表4主要消耗材料準(zhǔn)備序號名稱規(guī)格單位數(shù)量備注1麻繩©26米15002氧氣帶米60003乙炔帶米60004電焊手把線302米150005石棉布卷806電阻焊鋼網(wǎng)BEG16#XTKg6007苫布m2400擋風(fēng)棚8焊絲TiG-J50Kg15009焊絲H0Cr21Ni10Kg120010電焊條J427 ©3.2Kg300011電焊條A132 ©3.2Kg150012電焊條A132 ©4.0Kg20013砂輪片©150箱60014記號筆只30015石筆合8016不銹鋼酸洗膏SM-2A 型Kg15017

11、棉絲Kg2005.5施工材料準(zhǔn)備5.5.1在施工前重點檢查管子及彎頭的橢圓度。5.5.2所有管道組成件、管道支承件及焊材必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其材質(zhì)、規(guī)格、 型號、質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的要求，并與實物核對。5.5.3管子在使用前應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，其表面應(yīng)符合下列要求：5.5.3.1管道使用前施工單位必須檢查管件有無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷以 及銹蝕、凹陷及其它機(jī)械損傷的深度，深度不應(yīng)超過產(chǎn)品相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)允許的壁厚負(fù)偏差。 5.532坡口的加工精度及粗糙度應(yīng)達(dá)到設(shè)計要求或制造標(biāo)準(zhǔn)。5.533管道明顯位置有清晰的產(chǎn)品標(biāo)識。5.5.4管子、管件外觀檢查合格后進(jìn)行除銹、刷漆，標(biāo)記移植

12、。5.5.5所有管子、管件、在使用前應(yīng)按設(shè)計要求核對規(guī)格、材質(zhì)、型號。經(jīng)檢查檢驗合格 后，進(jìn)行合格品標(biāo)識，并與待檢及檢驗不合格品進(jìn)行隔離，妥善保管。5.6管道組成件檢驗本次施工所用管子、管件、閥門、緊固件等入庫驗證性檢驗由采購單位負(fù)責(zé)。5.6.1管子檢驗5.6.1.1管子在使用前，按設(shè)計要求核對管子的規(guī)格、數(shù)量和標(biāo)記。5.6.1.2每批管子均要有質(zhì)量證明書，若到貨的管子的鋼號、爐號與質(zhì)量證明書不符或 對特性數(shù)據(jù)有異議，供貨方應(yīng)按相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)作校驗性或追溯到產(chǎn)品制造單位。異議未 解決之前，該批管子不得使用。5.6.2管件檢驗5.6.2.1管件外表面應(yīng)有制造廠代號（商標(biāo)）、規(guī)格、材料牌號和批號等標(biāo)識

13、，并與質(zhì) 量證明文件相符，否則不得使用。5.6.2.2 管件的表面不得有裂紋，外觀應(yīng)光滑、無氧化皮，表面的其他缺陷不得超過產(chǎn) 品標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的允許深度。坡口、螺紋加工精度應(yīng)符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的要求。焊接管件的焊 縫應(yīng)成形良好，且與母材圓滑過渡，不得有裂紋、未熔合、未焊透、咬邊等缺陷。5.6.2.3 含鎳低溫鋼、 含鉬奧氏體不銹鋼管道組成件采用光譜分析對其主要合金元素含 量進(jìn)行驗證性檢驗，每批抽檢 10% ，且不少于一件。施工單位拿到采購單位驗證性 檢驗報告后再領(lǐng)用材料。5.6.2.4 設(shè)計文件有低溫沖擊試驗要求的材料，產(chǎn)品質(zhì)量證明書有低溫沖擊試驗結(jié)果， 否則應(yīng)按現(xiàn)行 GB/T229 的規(guī)定進(jìn)行補(bǔ)項試驗。

14、5.6.2.5 進(jìn)廠后的管道組成件及支承件，均應(yīng)按材質(zhì)分類、分規(guī)格存放，場地堆置應(yīng)用 木方墊置，嚴(yán)禁將碳鋼、不銹鋼等混存堆置。5.6.3 其他管道組成件、支承件檢驗要求5.6.3.1 施工技術(shù)人員及施工人員在施工前應(yīng)核對供貨產(chǎn)品的合格證和質(zhì)量證明書是否符 合設(shè)計及相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范的要求。5.6.3.2 管道支承件表面應(yīng)無超過壁厚負(fù)偏差的機(jī)械損傷、 銹蝕、凹陷等缺陷， 不得有裂紋、 縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。不得有影響使用的缺陷、傷痕。5.6.3.3 由施工員會同儀表施工技術(shù)人員確認(rèn)測溫、測壓儀表管接頭（管咀）是否和儀表配 套，確認(rèn)其規(guī)格、型式、選型、材質(zhì)的正確。5.6.3.4 螺栓、螺母的螺紋

15、應(yīng)完整，無劃痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母應(yīng)配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。用于設(shè)計溫度低于-29 C部位的鉻鉬合金鋼螺栓和螺母，應(yīng)采用光譜分析對其主要合金元素進(jìn)行驗證性檢驗，每批抽檢 5% ，且不少于 10 件。5.6.4 閥門檢驗5.6.4.1 閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計文件中的“閥門規(guī)格書” ，對外觀質(zhì)量進(jìn)行檢查，不得 有裂紋、氧化皮、粘砂、疏松等影響強(qiáng)度的缺陷。5.6.4.2 閥門在安裝前，檢查質(zhì)量證明書內(nèi)容是否齊全，符合設(shè)計要求再使用。設(shè)計文 件要求做低溫密封試驗的閥門，應(yīng)有制造單位的低溫密封試驗的合格證明。5.6.4.3 閥門在安裝前，應(yīng)對閥體進(jìn)行液體壓力試驗，用于SHC4 、SHC5 級別中設(shè)

16、計壓力小于或等于 1.0MPa 的閥門抽檢數(shù)量應(yīng)為每批 10% 且不得少于一個，其他管道的 閥門應(yīng)逐個進(jìn)行。試驗壓力為公稱壓力的 1.5 倍。停壓 5min ，無泄漏為合格。5.6.4.4 奧氏體不銹鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過 100mg/L 。5.6.4.5 閥門壓力試驗及持續(xù)時間參照 SH3518-2013 執(zhí)行。5.6.4.6 所有具有上密封性能的閥門都應(yīng)進(jìn)行上密封試驗，波紋管密封閥門除外。5.6.4.7 試驗介質(zhì)為液體時，應(yīng)排凈閥門內(nèi)的空氣，閥門試壓完畢，應(yīng)及時排除閥門內(nèi) 的積液。5.6.4.8 檢驗、試驗合格的閥門，應(yīng)作出標(biāo)識，并填寫閥門檢驗、試驗記錄。6.管道施工6.1

17、一般技術(shù)要求6.1.1 配管安裝以“工藝管道及儀表流程圖” （ P&ID ）為依據(jù)，具體管道走向應(yīng)以管道 布置圖及單管圖為準(zhǔn)，如果單管圖與管道布置圖有矛盾的情況，應(yīng)以單管圖為準(zhǔn)。6.1.2 凡流程圖上標(biāo)有具體尺寸及管道坡度等特殊要求者， 在施工中必須執(zhí)行， 管道布 置圖及軸測圖上標(biāo)注的尺寸也應(yīng)滿足。6.1.3 當(dāng)閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時， 閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝， 當(dāng)閥門與管 道以焊接方式連接時，閥門不得關(guān)閉。6.1.4 安裝球閥、截止閥、止回閥和調(diào)節(jié)閥時應(yīng)注意流向標(biāo)記，球閥應(yīng)按統(tǒng)一的安裝方 向安裝。泵出口止回閥的旁通線閥門如果是截止閥，其流向應(yīng)該與止回閥流向相反。6.1.5

18、本項目中 A33B,B05G,B05GE,B33B,B33BH,D05GE,D33B 等級閘閥的閘板上有 排氣孔，在 PID 中標(biāo)明了閘板的排氣方向，閥門安裝時注意排氣方向與流向不是一個 概念，請按照 PID 指明的排氣方向安裝。6.1.6 當(dāng)按設(shè)計圖紙安裝閥門時， 若閥桿與其它物體相碰或不便于操作， 可以做適當(dāng)?shù)?調(diào)整，但以不影響操作通道為前提，并且閥門手輪不應(yīng)朝下安裝。6.1.7 施工時應(yīng)保持成排管道上相鄰法蘭（包括閥門）安裝時相互錯位，并保持管道與 法蘭（保溫和偏移后）的最小凈距為 25mm6.1.8凡安全閥出口直接向上排入大氣者，其出口管道處最低點鉆一小孔（©8mm ）,以便

19、排液。6.1.9 當(dāng)節(jié)流裝置在水平管道上安裝時，應(yīng)考慮被測介質(zhì)的狀態(tài)，氣體取壓孔區(qū)斜上45°區(qū)間,液體取壓孔區(qū)水平 1 80 °至斜下45°區(qū)間,蒸汽取壓孔區(qū)水平 1 80 °至斜上45°區(qū)間,引壓 管朝向那側(cè)由儀表專業(yè)技術(shù)員依據(jù)表箱位置現(xiàn)場指定。6.1.10 承插焊管內(nèi)壁切割時留下的毛刺必須打磨干凈， 先打磨內(nèi)壁毛刺， 再打磨外壁毛刺、 油漆。6.1.11與承插法蘭及承插配件焊接的管子對口時在承插口底部留有11.6mm的熱漲間隙，且必須焊接 2 遍以上，保證角焊縫焊接質(zhì)量。6.2 管道內(nèi)潔要求6.2.1 內(nèi)潔施工方法6.2.1.1管徑50的管

20、道，可以直接采用壓縮空氣多次間斷排放的方法吹掃。6.2.1.2 管徑介于 80mm 500mm 的管子，將布條或棉絲制成的過盈清潔球放入管內(nèi)， 用鐵絲或繩子來回拉動清潔球，除去管內(nèi)的雜物和浮銹，然后將膠皮帶伸進(jìn)管內(nèi)，用壓縮 空氣將管子內(nèi)部吹凈。6.2.1.3管徑500mm的管道，可以采用人工方法除去管內(nèi)的雜物和浮銹，然后將膠皮帶 伸進(jìn)管內(nèi)，用壓縮空氣將管子內(nèi)部吹凈。6.2.2 管道預(yù)制階段內(nèi)潔6.2.2.1 管道開始預(yù)制前， 對管材用目測方法確定其內(nèi)部的污染和銹蝕程度， 然后決定采用 手工或機(jī)械方法，除去銹蝕、雜物等，并用壓縮風(fēng)吹掃干凈，然后將管口用塑料布或彩條 布封閉。6.2.2.2 開始預(yù)

21、制時， 將管子的斷口處內(nèi)部清理干凈， 對于備用管段用塑料布或彩條布重新 封堵，以免雜質(zhì)和贓物進(jìn)入管內(nèi)。6.2.2.3 管件使用前，將管件內(nèi)部用棉絲清理干凈。6.2.2.4 閥門與管段上的法蘭組對前， 將閥門需要使用一側(cè)的法蘭封堵拆下， 與配對法蘭連 接，另一側(cè)閥門法蘭的封堵保留。6.2.2.5 所有管段上的開孔，要在管段組對前施工完畢，并確定將開孔處內(nèi)部清理干凈。6.2.2.6 當(dāng)管段預(yù)制施工結(jié)束、焊縫經(jīng)過檢驗并合格，再次將管段用壓縮空氣吹掃，確認(rèn)內(nèi) 部清潔后，用塑料布或彩條布將所有開放管口封閉并用膠帶粘貼牢固，作好標(biāo)記，移到干 凈安全的地方碼放、待運。6.2.3 管道安裝階段內(nèi)潔6.2.3.

22、1 管道安裝前，要由專業(yè)檢查員檢查運到安裝現(xiàn)場的預(yù)制管段的所有封閉處是否脫 落；對封口脫落的管段要重新吹掃干凈，并經(jīng)過專業(yè)檢查員簽字確認(rèn)。管廊上安裝的管道 內(nèi)潔由總包方、監(jiān)理、施工方聯(lián)合檢驗合格后再吊裝。6.2.3.2 管段安裝時，如果管口組對處需要修口，盡量采用手持磨光機(jī)修口，當(dāng)修口工作量 較大時，可以使用氧乙炔焰修口，但要在修口前將兩段管段需要修口處的內(nèi)部采取有效 的封堵措施，修口結(jié)束后，將管子內(nèi)部清理干凈，并清理封堵物。6.2.3.3 對于追加開孔的管段， 最好采用機(jī)械方法開孔。 如果位置不適宜機(jī)械方法時可以采 用氧乙炔焰開孔，但是在開孔前要采取有效的防護(hù)措施確保開孔后管子內(nèi)部的清潔。6

23、.2.3.4 水平管段可以采用先開孔，然后用粘貼的方法將管子內(nèi)部的切屑清理干凈。6.2.3.5 對于豎直管段，如果開孔下方有法蘭連接，先將法蘭連接打開，插入薄鋼板，然后 進(jìn)行開孔施工。開孔完畢將法蘭撬起抽出薄鋼板，清理切屑、恢復(fù)法蘭連接；對于開孔下 方?jīng)]有法蘭連接的管段開孔，火焰切割時盡量使用切線方向切割，不要將切屑吹入管子內(nèi) 部。6.3 管道預(yù)制6.3.1 管道預(yù)制前的準(zhǔn)備工作6.3.1.1 管道預(yù)制前施工人員認(rèn)真熟悉圖紙和現(xiàn)場實際情況，按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、 材質(zhì)選配管道組成件， 預(yù)制過程中的每一道工序均應(yīng)核對管子的標(biāo)記， 并作好標(biāo)記的移植， 做到用料正確，尺寸準(zhǔn)確。6.3.1.2 管

24、道預(yù)制場內(nèi)最大限度的使用機(jī)械設(shè)備下料和加工， 根據(jù)現(xiàn)場條件加大管道的預(yù)制 深度。按尺寸計算 BD 口，預(yù)制工作要達(dá)到總工作量的 70% 左右。6.3.1.3 預(yù)制前首先檢查管道的外觀、內(nèi)潔情況，達(dá)到規(guī)范要求后再進(jìn)行管道預(yù)制工作。6.3.1.4 預(yù)制前應(yīng)對施工機(jī)具、設(shè)備、工裝進(jìn)行檢查，使施工機(jī)具、設(shè)備、工裝處在良好的 狀態(tài)，并經(jīng)過計量檢查，以保證施工精度和過程控制能力。6.3.2 管道預(yù)制下料6.3.2.1 切割碳鋼管采用機(jī)械或氧 - 乙炔火焰切割，不銹鋼宜采用機(jī)械加工。 ，坡口使用氧 - 乙炔焰加工時，應(yīng)徹底清除氧化鐵，并用磨光機(jī)打磨出金屬光澤。坡口加工形式嚴(yán)格按照 焊接工藝指導(dǎo)要求進(jìn)行。6.

25、3.2.2 管道下料應(yīng)與現(xiàn)場測繪相結(jié)合， 最后封閉的管段應(yīng)考慮現(xiàn)場調(diào)整余量， 便于安裝和 焊接，管線支架處應(yīng)避免留有焊縫，并對預(yù)制的管段充分考慮現(xiàn)場的吊裝和組對條件，保 證安裝順利進(jìn)行。6.3.2.3 夾套管預(yù)制前合理安排組對程序， 制定內(nèi)外管分段切割計劃， 使焊縫減小到最低限 度。預(yù)制時應(yīng)預(yù)留調(diào)整管段，其調(diào)節(jié)裕量宜為50100mm。6.3.3 管道組對和點焊6.3.3.1 管段及管件組對前，應(yīng)將組對坡口及內(nèi)外表面兩側(cè)各 100mm 范圍表面臟物、油漆、 水份和銹斑等污物清理干凈，并呈現(xiàn)金屬光澤。6.3.3.2 組對應(yīng)在專用平臺或胎具上進(jìn)行， 對口宜用同母材的卡具固定， 不宜使用臨時點焊 卡具

26、。6.3.3.3 焊口組對點焊時采用和正式焊接相同的焊接工藝，對于DN80mm 以上、DN350mm 以下的管線，點焊點采用對稱 4 點點固。 DN400mm 以上的管線點固點之間 的間距宜在 150mm 左右，組對時保證對口間隙滿足焊接工藝要求。6.3.3.4 管道對口時，不得采用強(qiáng)力方法消除接口端面的過量間隙、 偏差錯口、不同心度等， 應(yīng)使管子處于自由狀態(tài)。6.3.3.5 管道對口應(yīng)做到內(nèi)壁平齊， 如有錯口， SHB 級管道其錯口量不應(yīng)超過壁厚的 10%， 且不大于 1mm 。6.3.3.6 不等厚管子、管件組對時，要求內(nèi)壁齊平，當(dāng)內(nèi)徑不同時應(yīng)進(jìn)行機(jī)械加工，當(dāng)外壁 錯邊量較大時，應(yīng)加工成緩

27、坡形成圓滑過渡。6.3.3.7 所有管道上倒淋、放空開孔，應(yīng)盡量在管線預(yù)制時一次預(yù)制完成，如管嘴未到貨，可開孔后用膠帶封住孔口，當(dāng)在已安裝的管道上開孔時，管內(nèi)因切割而產(chǎn)生的異物應(yīng)清除干凈。不銹鋼管道開孔應(yīng)采用手砂輪機(jī)或電鉆，不得用氣割或電焊切割開孔。6.338預(yù)制好的管段由專人負(fù)責(zé)在距焊口約 100mm處畫網(wǎng)格線注明管線號、焊口號、焊 工代號、規(guī)格、材質(zhì)和焊接日期，焊口標(biāo)識規(guī)定見（表5）。表5焊口標(biāo)識規(guī)定管線號規(guī)格焊口號材質(zhì)焊工代號焊接日期6.3.3.9預(yù)制完的管段，用壓縮風(fēng)將內(nèi)部吹掃干凈，所有管口用塑料布封閉并用膠帶粘貼牢 固，防止雨水、污物進(jìn)入。6.3.3.10預(yù)制件未出廠交安前，均應(yīng)用木

28、塊墊置，有序擺放。6.3.4焊口檢驗管道焊口焊接結(jié)束后，質(zhì)量檢查人員應(yīng)及時對焊口外觀進(jìn)行檢查，檢查合格后隨機(jī)抽 查焊口內(nèi)部質(zhì)量，經(jīng)自檢合格后報監(jiān)理單位按規(guī)范及設(shè)計文件要求的比例進(jìn)行無損檢驗委 托，檢驗人員及時進(jìn)行檢驗，并將檢驗結(jié)果及時通知作業(yè)人員。6.4管道安裝6.4.1管道安裝總體要求641.1管道安裝前與管道有關(guān)的土建工程經(jīng)檢查合格，滿足安裝要求，與管道連接的設(shè)備 找正合格并固定完畢，有關(guān)焊縫檢驗、閥門檢驗已完成并合格。6.4.1.2管段安裝前應(yīng)進(jìn)行內(nèi)部檢查、清理，確保管內(nèi)無臟物。認(rèn)真核對管線標(biāo)識后按施工 圖紙安裝。6.4.1.3管道連接時，不得采用強(qiáng)力對口，以免造成內(nèi)應(yīng)力和管道變形。6.

29、4.1.4法蘭連接前，應(yīng)檢查其密封面，不得有缺陷，并應(yīng)清除法蘭上的鐵銹、毛刺和塵土 等。6.4.1.5法蘭連接時應(yīng)保持接合面的平行度和同心度，墊片放入前要保證對應(yīng)法蘭面的平行度符合要求，保證螺栓自由穿入，安裝雙頭螺栓應(yīng)保持螺栓兩頭對稱均勻，外露螺紋長度 大致相同。6.4.1.6 安裝節(jié)流元件時，其上、下游直管部分的長度應(yīng)按照單線圖標(biāo)注設(shè)置，此范圍內(nèi)盡 量避免有焊縫，若有焊縫，其焊縫應(yīng)采用氬弧焊打底?？装宸ㄌm焊縫的內(nèi)部應(yīng)修磨平整光 滑，經(jīng)質(zhì)檢員檢查后再安裝并編寫儀 表 取源 部 件開 孔/ 焊接檢查 記錄。6.4.1.7 所有的節(jié)流元件和調(diào)節(jié)閥， 待管線吹掃和強(qiáng)度試驗后再安裝。 為便于吹掃試壓調(diào)

30、節(jié) 閥需制作臨時短節(jié)。6.4.1.8 管道試壓、吹掃需拆卸部位用臨時墊片， 如設(shè)備管口、機(jī)泵管口、 調(diào)節(jié)閥、安全閥、 流量計等特殊閥門必須使用臨時墊片，裝置系統(tǒng)氣密前更換為正式墊片。6.4.2 與靜設(shè)備連接管道安裝6.4.2.1 宜從設(shè)備側(cè)開始安裝， 并且管道的第一支架必須在管道安裝之前進(jìn)行安裝， 待管道 就位后對管道支架進(jìn)行調(diào)整，保證支架受力狀態(tài)良好。6.4.2.2 在與設(shè)備接口處應(yīng)使用臨時盲墊片或按照系統(tǒng)試壓措施要求加置試壓盲板， 以免其 他雜質(zhì)進(jìn)入設(shè)備內(nèi)部，如加試壓盲板應(yīng)雙面加墊。6.4.3 氫氣管道的安裝6.4.3.1 氫氣管道中如有鐵銹、 焊渣等雜物時，被高速氫氣流帶動與管壁摩擦容易

31、產(chǎn)生火源， 特別是管壁有毛刺，焊瘤突出物時更加增加碰撞起火的危險，所以氫氣碳鋼管焊接采用氬 弧焊作底焊，防止焊渣進(jìn)入管道內(nèi)。6.4.3.2 為確保氫氣管道安全運行， 在安裝過程中每個環(huán)節(jié)， 每個步驟均要采取措施防止焊 渣、鐵屑、可燃物等進(jìn)入管內(nèi)，否則在管道安裝完畢后再檢查和消除是非常困難的。6.4.4 夾套管的管道安裝6.4.4.1 按設(shè)計的單線圖確定預(yù)制管段的分段、 固定口的預(yù)留位置和套管封閉段位置， 并在 單線圖上明確標(biāo)識。6.4.4.2 剖切型管件應(yīng)對稱，剖切面要平直，坡口表面應(yīng)光潔、平整、無裂紋，坡口角度符 合訂貨技術(shù)文件要求。6.4.4.3 套管的管子、彎頭、異徑管若不剖分時，應(yīng)在內(nèi)

32、管組裝前套入。套管三通應(yīng)選用剖 切型，當(dāng)用作封閉段時，應(yīng)選用縱剖三通。6.4.4.4 內(nèi)管、套管之間的定位板與內(nèi)管材質(zhì)應(yīng)一致，并焊接在內(nèi)管外壁上。定位板與套管內(nèi)部間隙為1mm1.5mm，定位板的長度為40mm 。644.5夾套管組裝時，不得采用強(qiáng)制對口或改變墊片厚度的方法補(bǔ)償安裝誤差。安裝工作中斷進(jìn)行，應(yīng)及時封閉敞開的端口。6.4.4.6夾套管焊縫位置布局應(yīng)符合下列要求：（1）直管段對接焊縫間距，內(nèi)管不應(yīng)小于 200mm，套管不應(yīng)小于100mm。（2）環(huán)向焊縫距管架不應(yīng)小于100mm，且不得留在過墻或樓板處。（3 ）水平管段套管剖切的縱向環(huán)縫，應(yīng)置于易檢修的部位。（4 ）內(nèi)管焊縫上不得開孔或連

33、接支管段。6.4.4.7跨接管拐彎處宜采用煨制方式，夾套管的跨接管安裝應(yīng)符合下列要求：（1）輸送氣體介質(zhì)，應(yīng)高進(jìn)低出。（2）輸送液體介質(zhì)，應(yīng)低進(jìn)高出。6.4.4.8縱向剖切外管與管件復(fù)原焊接后，管口橢圓度不得超過管徑的8%。6.4.4.9被覆蓋的內(nèi)管對接焊接接頭應(yīng)進(jìn)行100 %射線檢測，角接接頭應(yīng)進(jìn)行100 %表面無 損檢測。6.4.5連接機(jī)器的管道安裝6.4.5.1在配管前必須對機(jī)泵出入口加裝臨時盲板，防止雜物進(jìn)入機(jī)泵內(nèi)。6.4.5.2連接機(jī)器的管道，其固定焊口應(yīng)遠(yuǎn)離機(jī)器。管道的重量和其外力不得作用在機(jī)器上。6.4.5.3管道的水平度或垂直度小于 1mm/m，氣體壓縮機(jī)入口管道因水平偏差造成

34、的坡 度，應(yīng)坡向分液罐一側(cè)。6.4.5.4與機(jī)器連接的管道及其支吊架安裝完畢后，應(yīng)卸下接管上的法蘭螺柱，在自由狀態(tài)下所有螺栓應(yīng)能在螺栓孔中順利通過。6.4.5.5法蘭密封面間平行度及同心度，當(dāng)設(shè)計文件或制造廠文件未規(guī)定時，允許偏差應(yīng)符 合表6的規(guī)定。表6與機(jī)器連接法蘭密封面平行度和同心度機(jī)器轉(zhuǎn)速（r/mi n ）平行度（mm）同軸度（mm）v 30000.40<0.803000 60000.15<0.50> 60000.10<0.20645.6機(jī)器試車前，應(yīng)對管道與機(jī)器連接法蘭進(jìn)行最終連接檢查，檢查時，在連軸器上架 設(shè)百分表監(jiān)視其位移，然后松開和擰緊法蘭連接螺柱進(jìn)行觀測

35、。當(dāng)轉(zhuǎn)速大于6000r/min時，其位移值應(yīng)小于 0.02mm ;當(dāng)轉(zhuǎn)速為3000r/min 至6000r/min 時，其位移值應(yīng)小于 0.05mm。645.7管道經(jīng)試壓、吹掃合格后，應(yīng)對該管道與機(jī)器的接口進(jìn)行復(fù)位檢驗，其偏差值應(yīng)符 合表6的規(guī)定。6.4.6壓縮機(jī)配管聚丙烯（一線）裝置共有7臺壓縮機(jī)，設(shè)備位號：350-PK-301A/B ，350-PK-501, 350-PK-601,350-PK-704,350-PK-705A/B。七臺壓縮機(jī)出入口配管技術(shù)要求高，安裝質(zhì)量及管道內(nèi)部清潔度要求嚴(yán)格，增加了施工難度。為避免因管線附著應(yīng)力對壓縮機(jī)運行時 產(chǎn)生位移或振動，進(jìn)而影響機(jī)器正常運轉(zhuǎn)，所以其

36、出入口管線安裝時必須進(jìn)行無應(yīng)力配管。6.4.6.1無應(yīng)力配管準(zhǔn)備（1）認(rèn)真審查施工圖紙，核對圖紙尺寸是否與現(xiàn)場實際尺寸相符，壓縮機(jī)是否找正，驗 收合格，交接完備，施工前對班組進(jìn)行詳細(xì)交底。（2）預(yù)制前，應(yīng)對隨設(shè)備到貨的法蘭及其他配件進(jìn)行檢查，檢查內(nèi)容包括外型尺寸、壓 力等級、法蘭密封面。（3）無應(yīng)力配管前進(jìn)行現(xiàn)場實際測量放線。（4 ）壓縮機(jī)入口管線安裝前必須清理干凈。清除雜質(zhì)時，可采用內(nèi)部噴砂處理或手動除 銹的方式進(jìn)行，然后用塑料布封口。各管段安裝前由質(zhì)檢人員逐根確認(rèn)管內(nèi)潔。（5）預(yù)制時，所有焊口必須用氬弧焊打底，以保證其焊接質(zhì)量及管道內(nèi)潔。（6）在安裝調(diào)整段以前，甩頭部分和調(diào)整段管線上所有儀

37、表管嘴應(yīng)全部安裝完畢；支吊 架全部安裝就位。彈簧支架底座與支撐鋼梁或支撐底座之間應(yīng)先點焊，以備必要時移位調(diào) 整；甩頭部分吹掃試壓工作已經(jīng)結(jié)束。（7）調(diào)整段安裝前必須檢查機(jī)體法蘭與配管法蘭密封面是否平行，螺栓孔是否同心。經(jīng) 質(zhì)檢人員檢查合格后，方可進(jìn)行安裝。進(jìn)行壓縮機(jī)配管時，應(yīng)從外圍向機(jī)體方向進(jìn)行，在 靠近機(jī)體的焊口處甩頭。（8）調(diào)整段預(yù)制時，應(yīng)根據(jù)機(jī)體接口法蘭實際方位、實際標(biāo)高進(jìn)行吊線測量。水平管預(yù) 制必須用水平儀檢查粉線的水平度，合格后方可測長下料。豎管部分應(yīng)加長 20mm 作為 調(diào)整切割余量。余量切割后，要對管內(nèi)進(jìn)行清理。（9）為減小焊接收縮量，調(diào)整段最后兩道死口的間隙及坡口選擇規(guī)范容許的

38、下限。（10 ）不能參與試壓系統(tǒng)的調(diào)整管段或最后的固定口必須進(jìn)行 100 射線檢測。6.4.6.2 壓縮機(jī)配管技術(shù)要求（1）施工用臨時墊片形式、厚度與正式墊片相同。墊片安裝必須居中，保證其密封性。（2 ）按照 SH3501-2011 的規(guī)定，在自由狀態(tài)下機(jī)體法蘭與配管法蘭之間的偏差值，當(dāng) 設(shè)計或制造廠未規(guī)定時應(yīng)符合表 6 規(guī)定。（3 ）壓縮機(jī)試車前，應(yīng)對管道與機(jī)器的連接法蘭進(jìn)行最終連接檢查。檢查時，在聯(lián)軸器 上架設(shè)百分表監(jiān)視位移， 然后松開和擰緊法蘭連接螺栓進(jìn)行觀測， 當(dāng)轉(zhuǎn)速大于 6000r/min 時，其位移值應(yīng)小于 0.02mm 。（4）連接法蘭的螺栓在自由狀態(tài)下能在螺栓孔內(nèi)順利通過，緊固

39、螺栓時應(yīng)對稱均勻，松 緊適度。6.4.6.3 壓縮機(jī)無應(yīng)力配管組焊 （1）該工序施工前應(yīng)通知鉗工隊準(zhǔn)備人員及機(jī)具，配合進(jìn)行安裝，以保證無應(yīng)力配管順 利進(jìn)行。（2 ）焊口點焊與正式焊接要求相同。對管徑大于 300mm 的管道組對時對稱米字點焊， 每個焊口由兩名焊工對稱焊接，焊接的同時由鉗工在聯(lián)軸器上架設(shè)百分表測試機(jī)體徑向、 軸向位移，若超標(biāo)應(yīng)立即讓焊工停止施焊，再根據(jù)偏差的性質(zhì)調(diào)整焊接位置，直至焊接完 畢。該焊口如果在 RT 檢驗后出現(xiàn)不合格，則在處理缺陷的同時，其相對側(cè)也要做相同處 理并進(jìn)行焊接，焊接過程如前所述。焊接時焊接電流應(yīng)盡量調(diào)低，焊接速度盡量加快，以 降低焊接線能量；焊接時手把擺幅盡

40、量小，這些措施均可減小焊接變形。6.4.6.4 壓縮機(jī)配管無應(yīng)力檢查：（1）焊口焊接完畢后，松開緊固螺栓，拆除臨時墊片，使用塞尺檢查法蘭平行偏差、徑 向偏差、密封面間距，如果不合格，重新磨開一側(cè)，進(jìn)行調(diào)整焊接，以測量合格為準(zhǔn)。2）插入機(jī)體法蘭配套墊片，將法蘭帶上，不能擰緊，待業(yè)主、監(jiān)理方做無應(yīng)力檢查后，方可擰緊螺栓，同時由鉗工用表測量。6.5 管支吊架安裝6.5.1 管道安裝時，不宜使用臨時支、吊架。當(dāng)使用臨時支、吊架時，不得將其焊在管道 上。在安裝完畢后，應(yīng)及時更換成正式支、吊架。6.5.2 管道安裝時，應(yīng)及時固定和調(diào)整支、吊架。支、吊架位置應(yīng)準(zhǔn)確，安裝應(yīng)平整牢固， 與管子接觸應(yīng)緊密。6.5

41、.3 環(huán)焊縫距支、吊架凈距不應(yīng)小于 50mm ；需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫 寬度的 5 倍，且不得小于 100mm 。6.5.4 無熱位移的管道，其吊桿應(yīng)垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應(yīng)設(shè)在位移的相反方 向，按位移值的 1/2 偏位安裝。兩根熱位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一 吊桿。6.5.5 固定支架應(yīng)按設(shè)計文件要求安裝，并應(yīng)在補(bǔ)償器預(yù)拉伸之前固定。6.5.6 導(dǎo)向支架或滑動支架的滑動面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。其安裝位置應(yīng) 從支承面中心向位移反方向偏移，偏移量應(yīng)為位移值的 1 2 ，絕熱層不得妨礙其位移。6.5.7 不銹鋼管道支吊架安裝時嚴(yán)格按照設(shè)計提供的管支

42、架標(biāo)準(zhǔn)圖施工，嚴(yán)禁碳鋼與不銹 鋼直接焊接。不銹鋼管道不得與鋼構(gòu)架直接接觸，管道與鋼構(gòu)架之間需加不銹鋼墊板。用 U 型螺栓或管夾的支架處，應(yīng)加墊隔離開。6.5.8 彈簧支、吊架安裝時，先對照彈簧表檢查彈簧的中心旋桿位置，保證在工作載荷下 中心旋桿不會處于頂死狀態(tài)。彈簧支、吊架的定位塊，應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后， 裝置開始運行前，方可拆除，并檢查指示板有無卡阻現(xiàn)象。6.5.9 支、吊架的焊接應(yīng)由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道 與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現(xiàn)象。6.5.10 管道支吊架及其形式應(yīng)按設(shè)計要求進(jìn)行安裝。在施工中，應(yīng)嚴(yán)格禁止把滑動管托點 焊在鋼梁上，固

43、定管托沒按設(shè)計要求做，對于需要進(jìn)行應(yīng)力計算的管道系統(tǒng)上的支吊架應(yīng) 嚴(yán)格按圖紙上的要求施工，并在施工完成后逐個檢查是否按設(shè)計要求做的。6.5.11 有熱位移的管道，在熱負(fù)荷運行時，應(yīng)及時對支、吊架進(jìn)行下列檢查與調(diào)整：6.5.11.1 活動支架的位移方向、位移值及導(dǎo)向性能應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。6.5.11.2 管托設(shè)置時考慮管道位移方向，核算管道熱位移值，管托設(shè)置時同熱位移相反方 向放置，防止管道位移時管托脫落。6.5.11.3 固定支架應(yīng)牢固可靠。6.5.11.4 彈簧支、吊架的安裝標(biāo)高與彈簧工作荷載應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。6.5.11.5 可調(diào)支架的位置應(yīng)調(diào)整合適。6.5.12對于管徑小于DN5

44、0mm 的管線，支架可以依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)管架圖J(FS2)現(xiàn)場作增補(bǔ)或調(diào) 整。小管徑管道無論保溫與否均可采用 U 型螺栓固定，但是對于蒸汽、凝液等溫度較高的 管道，采用 U 型螺栓固定時，應(yīng)留有適當(dāng)縫隙，不可固定過緊，使管道在熱膨脹時能夠滑 動。6.5.13 坡度管線的支架采用管托調(diào)整， 高度大于 200mm 時，可采用型鋼焊接的門型支架 調(diào)整。6.6 管道靜電接地安裝要求6.6.1 有靜電接地要求的管道，靜電接地板與管道連接時應(yīng)雙面焊接。6.6.2 可燃?xì)怏w、液化烴、可燃液體、可燃固體在進(jìn)出裝置或設(shè)施處，爆炸危險場所的 邊界，管道泵及其過濾器、緩沖器等應(yīng)靜電接地。6.6.3 氣體輸送易產(chǎn)生靜電的粉、

45、粒狀的可燃固體物料的管道的連接法蘭應(yīng)加跨接線。平行管道凈距小于 100mm 時，應(yīng)每隔 20m 加跨接線； 當(dāng)管道交叉且凈距小于 100m 時，應(yīng)加跨接線。6.6.4 在管道布置圖中僅表示管廊上管道的靜電接地點， 管廊上可燃介質(zhì)管道每隔 50m 加跨接線并接地，接地耳板的位置應(yīng)距管廊的鋼梁 600mm ，避免管道位移時與梁碰 撞。6.6.5 靜電接地板尺寸及跨接見配管設(shè)計總說明 9.2.6 示意圖6.7 不銹鋼管道焊口表面酸洗鈍化6.7.1 不銹鋼管道焊口經(jīng)檢測合格后， 用不銹鋼酸洗膏去除焊口周圍黑色氧化皮， 鈍化 管道表面。6.7.2 將不銹鋼酸洗膏均勻涂在焊縫及表面，滯留時間約為 10-3

46、0 分鐘，用水沖洗干 凈即可。6.7.3 酸洗作業(yè)時帶防酸手套，帶防護(hù)面罩，注意酸洗膏不要與皮膚直接接觸。6.7.4 不銹鋼管道預(yù)制完工及時進(jìn)行酸洗鈍化，減少安裝后酸洗工作量。6.8 不銹鋼管道預(yù)制、安裝時保護(hù)措施6.8.1 不銹鋼管道預(yù)制、安裝時不能直接與碳鋼接觸，以免因電位差引起腐蝕。6.8.2 使用鋼平臺預(yù)制時，預(yù)制場地應(yīng)滿鋪石棉布嚴(yán)禁不銹鋼與碳鋼接觸，石棉布破損時 及時修補(bǔ)。6.8.3 預(yù)制完管段用木方墊置，遠(yuǎn)離碳鋼管線及管件，做好成品保護(hù)。6.8.4 不銹鋼管道運輸時用木方墊置車廂內(nèi)。6.8.5 吊裝不銹鋼管道時必須使用尼龍吊裝帶。7 管道焊接 （詳細(xì)內(nèi)容見管道焊接方案）7.1 焊接

47、要求7.1.1 一般規(guī)定7.1.1.1 承擔(dān)管道焊接施工的單位，應(yīng)具備下列條件： （1）施工單位應(yīng)有健全的質(zhì)量保證體系，焊接過程中的各個環(huán)節(jié)均應(yīng)處于受控狀態(tài)。（2 ）有足夠數(shù)量的合格焊工、 無損檢測人員， 并有專業(yè)的焊接技術(shù)人員、 焊接質(zhì)檢人員（3）焊接工裝設(shè)備、焊接檢驗設(shè)備及焊接方法，應(yīng)滿足管道工程的要求。（4）有相應(yīng)規(guī)模的焊接試驗室， 進(jìn)行焊工培訓(xùn)、 焊工考試、 焊接性試驗和焊接工藝評定。（5）管道焊接必須具有相應(yīng)項目的焊接工藝評定，并有根據(jù)焊接工藝評定制定的焊接作 業(yè)指導(dǎo)書。7.1.1.2 焊接人員應(yīng)履行下列職責(zé)： （1）焊接質(zhì)檢人員應(yīng)負(fù)責(zé)現(xiàn)場焊接作業(yè)的全面檢查和控制，確定焊縫抽檢部位，

48、參與焊 接質(zhì)量的評定和焊接事故的分析，簽發(fā)焊接檢查文件。2）無損檢測人員應(yīng)按考核合格項目及權(quán)限從事檢測和審核工作，并依據(jù)質(zhì)檢人員確定 的受檢部位進(jìn)行檢測，評定焊縫的質(zhì)量，簽發(fā)無損檢測報告。對外觀不符合檢驗要求的焊 縫應(yīng)拒絕檢驗。（3）焊工應(yīng)依據(jù)相應(yīng)的規(guī)定進(jìn)行考試，取得相應(yīng)項目的合格證，方可上崗施焊。7.1.2 施焊環(huán)境應(yīng)符合下列規(guī)定：7.1.2.1 施焊環(huán)境溫度應(yīng)能保證焊件焊接所需的足夠溫度和焊工技能不受影響。7.1.2.2 施焊作業(yè)應(yīng)有足夠的空間，以滿足焊工作業(yè)的需要。7.1.2.3 焊接時的風(fēng)速不得超過下列規(guī)定，否則應(yīng)采取防風(fēng)措施：（1 ）手工電弧焊為 8m/s 。（2 ）氬弧焊為 2m/

49、s 。7.1.2.4 焊接電弧 1m 范圍內(nèi)環(huán)境的相對濕度不得大于 90% 。7.1.2.5 雨雪環(huán)境中應(yīng)停止焊接作業(yè)。7.1.2.6 每名焊工應(yīng)有施工單位的統(tǒng)一規(guī)定的代號和相應(yīng)的鋼印字頭。7.1.2.7 電焊機(jī)的電纜軟線應(yīng)完好無損， 且零線應(yīng)與焊件緊密可靠連接， 焊接過程中嚴(yán)防電 弧損傷密封面和加工面。7.2 焊接材料7.2.1 焊接材料包括焊條、焊絲等。焊接材料質(zhì)量證明書的特性數(shù)據(jù)應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī) 定，且滿足設(shè)計文件的要求 .焊材到貨后， 應(yīng)按施工單位的焊接材料管理規(guī)定進(jìn)行驗收或復(fù) 驗，合格后方可入庫或使用。7.2.2 焊條、 焊絲應(yīng)貯存在清潔干燥的庫房內(nèi)， 距墻面及地面均不得小于 30

50、0mm ，相對濕 度不得大于 60% 。焊接材料的貯存、保管、烘烤、發(fā)放、回收等，施工單位應(yīng)有嚴(yán)格的管 理制度，并符合焊接工藝的要求。7.2.3 手工鎢極氬弧焊宜采用鈰鎢棒，使用的氬氣純度應(yīng)在 99.99% 以上，含水量應(yīng)小于 20mg/L 。7.2.4 自出廠期超過一年防潮包裝密封良好的低氫型焊接材料，應(yīng)對其進(jìn)行外觀檢查及焊 接工藝試驗，合格后方可使用。7.2.5 焊接材料管理7.2.5.1 焊接材料在使用前必須按焊接方案的要求進(jìn)行烘干， 烘干的焊條放在恒溫箱中， 隨 用隨取，但存放時間不宜超過 48 小時。7.2.5.2 焊條領(lǐng)用時先填寫焊條領(lǐng)用單并注明使用部位，由質(zhì)量工程師簽字確認(rèn)后才能

51、發(fā) 放。7.2.5.3 焊工根據(jù)焊接工藝并核對管線的材質(zhì)后領(lǐng)取焊條， 一次最多只能領(lǐng)取 70 根的焊條， 用不完的焊材要及時退回，并有領(lǐng)用及退回焊材記錄。7.2.5.4 二次烘干的焊材，要單獨存放，并降級使用。7.3 不銹鋼管道焊接7.3.1 焊工手工工具如刨錘、鋼絲刷等應(yīng)用不銹鋼制成。打磨焊縫宜用不銹鋼專用砂輪片。7.3.2 坡口兩側(cè)各 100mm 范圍內(nèi)應(yīng)涂上白堊粉或其他防飛濺涂料。7.3.3 管道焊接時，采用管內(nèi)充氬保護(hù)，當(dāng)管段過長時用水溶紙封堵焊口兩側(cè)。7.3.4 焊條電弧焊焊接應(yīng)采用小線能量、短電弧、不擺動或小幅擺動的操作方法，小幅擺 動應(yīng)不大于焊條直徑的 2.5 倍。7.3.5采用

52、多層焊，鉻鎳不銹鋼焊接時層間溫度不大于100 C。每層焊道的接頭應(yīng)錯開。每一焊道完成后均應(yīng)徹底清除焊道表面的熔渣，并消除各種表面缺陷。7.3.6 焊件表面嚴(yán)禁電弧擦傷，并嚴(yán)禁在焊件表面引弧、收弧。收弧時應(yīng)將弧坑填滿，并 用砂輪將收弧處修磨平整。7.3.7 焊接完畢，必須及時將焊縫表面的熔渣及周圍的飛濺物、防飛濺涂料清除干凈。7.4 焊接質(zhì)量檢查7.4.1 焊接接頭表面的質(zhì)量應(yīng)逐件進(jìn)行外觀檢查，并符合下列要求：7.4.1.1 不允許有裂紋、氣孔、夾渣、凹陷、咬邊及未熔合等缺陷。7.4.1.2SHB1 的管道、不銹鋼管道焊縫表面，不得有咬邊現(xiàn)象。其他管道焊縫咬邊深度不 應(yīng)大于 0.5mm ，連續(xù)咬

53、邊長度不應(yīng)大于 100mm ，且焊縫兩側(cè)咬邊總長不大于該焊縫全長 的 10 。7.4.1.3焊縫表面不得有低于母材的局部凹陷。 當(dāng)焊接接頭中薄者厚度小于或等于 6mm 時，焊縫余高Ah應(yīng)不大于1.5mm ；當(dāng)焊接接頭中薄者厚度大于6mm時，焊縫余高Ah應(yīng)不大 于 2.5mm 。7.4.2 根據(jù)相關(guān)規(guī)范及設(shè)計要求確定焊接接頭無損檢測比例和驗收標(biāo)準(zhǔn)。7.4.3 每個管道編號的焊接接頭無損檢測數(shù)量應(yīng)達(dá)到規(guī)定的比例要求。7.4.4 管道焊接接頭按比例抽樣檢查時，檢驗批應(yīng)按下列規(guī)定執(zhí)行：7.4.4.1 每批執(zhí)行周期宜控制在 2 周內(nèi)。7.4.4.2 應(yīng)以同一檢測比例完成的焊接接頭為計算基數(shù)確定該批的檢測數(shù)量。7.4.4.3 焊接接頭固定口檢測不應(yīng)小于檢測數(shù)量的 40 。7.4.5 焊接接頭抽樣檢查應(yīng)符合下列要求：7.4.5.1 應(yīng)覆蓋施焊的每名焊工。7.4.5.2 按比例均衡各管道編號分配檢測數(shù)量。7.4.5.3 交叉焊縫部位應(yīng)包括檢查長度不小于 38mm 的相鄰焊縫。7.4.6 不合格焊縫應(yīng)進(jìn)行返修，并應(yīng)按原規(guī)定的檢測方法檢查合格。焊縫同一部位的返修 次數(shù)，碳鋼管道不得超過 3 次，其余鋼種管道不得超過 2 次。7.4.7 如果焊接接頭需要焊后熱處理和表面酸洗鈍化處理，焊縫返修應(yīng)在焊接接頭焊后熱 處理和表面酸洗鈍化處理前進(jìn)行。7.4.8 焊接工作完成后，