旋挖鉆孔樁施工方案

1、旋挖鉆機鉆孔樁施工方案樁基施工總體情況1. 某工程工程支護樁 采用旋挖鉆機機械化施工，旋挖鉆機具有成孔速度快、施工 效率高、移動靈活方便、不使用循環(huán)泥漿、產生廢漿少、對環(huán)境污染小的特點， 特別適合于本工程較為松軟的地層，為樁基施工的首選機械。本支護樁基工程 量大、工期緊迫，擬投入 1 臺三一重工 250 型旋挖鉆機作為支護樁基施工的主 要設備，全面展開施工，用 2 個月的時間完成鉆孔灌注樁施工2. 泥漿處理：由于本工程地下水位低且地層中大多路段存在黏土層、粉砂巖層， 局部路段回填土為 5 米左右，旋挖鉆機施工時，大多采用干鉆法，局部采用靜 態(tài)泥漿護壁，保證孔壁的穩(wěn)定。在現場每個樁身位置根據泥漿

2、用量設一個泥漿 拌合池和泥漿存放池。廢棄的泥漿，存于場內的泥漿池內，用泥漿罐車倒運到 指定的棄渣場。3. 下鋼筋籠、灌注混凝土：鋼筋籠在現地鋼筋加工場內集中制作、一次綁扎成型，1臺35t汽車吊整體吊裝就位，水下混凝土采用導管法連續(xù)灌注。 混凝土采用輸 送車運輸。4. 樁基檢測：樁基灌筑完畢后，對各鉆孔樁采用超聲波無破損法逐根進行完整性 檢測。5. 確定旋挖鉆施工各種地質下鉆孔樁的各項施工工藝參數，檢測成孔后樁徑隨時 間的變化情況。鉆孔樁施工方法本支護樁基穿過土層主要為粉質黏土、黏土、粉砂巖、砂巖，地下水位較低， 為旱地樁基礎。1. 旋挖鉆成孔2. 根據地質條件、工期要求、機械設備配備狀況，結合

3、樁基設計參數，確定本工 程鉆孔灌注樁成孔以旋挖鉆機為主，混凝土采用拌合站集中生產，鋼筋籠一次 綁扎成型、整體吊裝，導管法灌注水下混凝土。3. 工藝選擇及設備選型4. 工藝選擇：該工程鉆孔施工主要采用旋挖鉆鉆孔成孔施工。結合本工程鉆孔樁 的地質情況、數量多、工期緊等綜合因素，鉆頭采用旋挖斗鉆頭，清孔時采用 旋挖撈砂鉆頭。5. 設備選型：根據上述情況和我公司的施工經驗，選擇國產的三一重工 250 型鉆 機，鉆孔深度可達 70m。6. 施工方法7. 場地平整及鉆機就位。液壓多功能旋挖鉆機就位時與平面最大傾角不超過4°，現場地面承載能力大于250kN/m2,所以鉆機平臺處必需碾壓密實。進行樁

4、位放 樣，將鉆機行駛到要施工的孔位，調整桅桿角度，操作卷揚機，將鉆頭中心與 鉆孔中心對準,并放入孔內,調整鉆機垂直度參數,使鉆桿垂直,同時稍微提 升鉆具,確保鉆頭環(huán)刀自由浮動孔內。8. 鋼護筒埋置深度以能隔開流塑狀地層為主要原則。具體埋置深度還應滿足計算 結果,且有安全系數,根據水文地質條件、施工水位、護筒內泥漿容重和施工 情況等通過計算確定。鋼護筒分節(jié)加工，頂部和底部各 1m范圍作加強箍。每節(jié)護筒連接采用坡口焊,以減少護筒振埋時的阻力。鋼護筒運至施工現場后,質 監(jiān)人員須對鋼護筒的直徑、圓度和焊接質量進行驗收，驗收合格后方可進行施 工。9. 鉆進過程中，操作人員隨時觀察鉆桿是否垂直，并通過深度

5、計數器控制鉆孔深 度。當旋挖斗鉆頭順時針旋轉鉆進時，底板的切削板和筒體翻板的后邊對齊。 鉆屑進入筒體，裝滿一斗后，鉆頭逆時針旋轉，底板由定位塊定位并封死底部 的開口，之后，提升鉆頭到地面卸土。開始鉆進時采用低速鉆進，主卷揚機鋼 絲繩承擔不低于鉆桿、10. 鉆具重量之和的20%以保證孔位不產生偏差。鉆進護筒以下3m可以采用高速鉆進，鉆進速度與壓力有關，采用鉆頭與鉆桿自重摩擦加壓，150MPaffi力下，進尺速度為20cm/min; 200MPa壓力下，進尺速度為 30cm/min; 260MPs壓力下， 進尺速度為 50cm/min。11. 泥漿采用膨潤土、火堿以及纖維素混合而制，在泥漿池中用攪

6、漿機將泥漿攪拌 好后，泵入孔內，旋挖鉆均勻緩慢鉆進，這樣既鉆進又起到泥漿護壁的作用。 鉆進時掌握好進尺速度，隨時注意觀察孔內情況，及時補加泥漿保持液面高度。 泥漿制備應注意兩個方面：一是泥漿的指標問題，其比重一般應控制在之間， 粘度控制在1720s，砂率控制在4妙內。常用的泥漿材料，一般使用優(yōu)質澎 潤土加燒堿、聚丙稀酰胺或纖維素等配置;二是補漿的速度，泥漿補充一般采 用泵送方式，其速度以保證液面始終在護筒面以上為標準，否則有可能造成塌 孔，影響成孔質量。12. 用撈砂鉆頭將沉淀物清出孔位。要求沉碴厚度不大于10cm。13. 鉆孔前先用水準儀確定護筒標高，并以此作為基點，按設計要求的孔底標高計算

7、孔深，以鉆具長度確定孔深， 孔深偏差不短于設計深度， 超鉆深度不大于 50cm;孔徑用檢孔器測量，若出現縮徑現象應進行掃孔，符合要求后方可進行下道工 序。表7-2-2?鉆孔樁鉆孔允許誤差表序號項目允許偏差（mrjh1孔徑不小于設計孔徑2孔深不小于設計孔深3孔位中心偏心群樁< 100單排樁< 504傾斜度< 1%*孔深5澆筑混凝土前樁底沉碴厚度< 100孔異常處理1. 坍孔處理2. 鉆孔過程中發(fā)生坍孔后，要查明原因進行分析處理，可采用加深埋護筒等措施后繼續(xù)鉆進。根據現場情況也可在泥漿中加入大量的干鋸末，同時增大泥漿比重（控制在之間），改善其孔壁結構。鉆頭每次進入液面時，速

8、度要非常緩慢，等鉆頭完全進入漿液后，再勻速下到孔底，每次提鉆速度控制在s。坍孔嚴重時，應回填重新鉆孔。3. 縮孔處理4. 鉆孔發(fā)生彎孔縮孔時，一般可將鉆頭提到偏孔處進行反復掃孔，直到鉆孔正直，如發(fā)生嚴重彎孔和探頭石時，應采用小片石或卵石與黏土混合物，回填到偏孔 處，待填料沉實后再鉆孔糾偏。5. 埋鉆和卡鉆處理6. 埋鉆主要發(fā)生在一次進尺太多和在砂層中泥漿沉淀過快；卡鉆則主要發(fā)生在鉆 頭底蓋合攏不好，鉆進過程中自動打開或在卵石地層鉆進時，卵石掉落卡鉆等。 埋鉆或卡鉆發(fā)生后，在鉆頭周圍肯定沉淀了大量的泥漿，形成很大的側阻力。 因此處理方案應首先消除阻力，嚴禁強行處理，否則有可能造成鉆桿扭斷、動 力

9、頭受損等更嚴重的事故。事故發(fā)生后，應保證孔內有足夠的泥漿，保持孔內 壓力，穩(wěn)定孔壁防止坍塌，為事故處理奠定基礎。四、鋼筋籠制作、安裝1. 制作2. 鋼筋籠采用勁型骨架在現場鋼筋加工場制作。 在加強箍上等間距標出主筋位置， 先將68根主筋依次逐根焊接在加強箍上，形成鋼筋骨架，隨后將其它主筋均 勻焊接到鋼筋骨架上，形成整個骨架，最后，將箍筋按設計圖紙間距點焊在鋼 筋骨架上。3. 根據鋼筋籠的上下位置布置主筋的接頭位置，綁扎時要求每個接頭斷面的接頭 數量不得多于主筋數量的 50%，鋼筋籠必須嚴格按設計圖紙制作，焊縫要平整、 光滑、密實、無氣泡、無包渣。鋼筋籠鋼筋 骨架偏差見下表：鋼筋籠骨架偏差表序號

10、項目允許偏差1鋼筋骨架在承臺底以下長度± 1002鋼筋骨架直徑± 103主鋼筋間距± 104加強箍間距± 105箍筋間距或螺旋筋間距± 206鋼筋骨架垂直度骨架長度1%三、安裝四、鋼筋籠利用吊機整體吊裝到孔內，鋼筋籠上口到達護筒口上方時，用型鋼扁擔 將鋼筋籠擱置在護筒上。由于鋼筋籠較長，且要求整體一次吊裝，所以必須考慮到 起吊和移位時的鋼筋籠變形控制。五、為了保證鋼筋籠起吊時不變形，宜用兩點吊。第一吊點設在骨架的下部，第二 吊點設在骨架長度的中點到上三分之二點之間。起吊時，先提第一吊點，使骨架稍 提起，再與第二吊點同時起吊。隨著第二吊點不斷上升

11、，慢慢放松第一吊點，直到 骨架與地面或平臺垂直，停止第一吊點起吊，用勁形骨架固定。六、吊放鋼筋籠入孔時應對準孔位輕放、慢放入孔，入孔后應徐徐下放。若遇阻力 應停止下放，查明原因進行處理。嚴禁高起猛落、碰撞和強行下放。七、為保證鋼筋籠豎向軸線垂直度及混凝土保護層厚度，應在鋼筋籠外周采用焊接鋼筋耳環(huán)或綁扎與樁基混凝土同標號預制塊形式進行控制八、鋼筋籠入孔后，按設計要求檢查安放位置并作好記錄。符合要求后，鋼筋籠上 端可采取鋼筋連接加長 4 根主筋的措施，延至孔口定位，防止鋼筋籠因自重下落或 灌注混凝土時往上竄動造成錯位。九、樁身混凝土灌注完畢，達到初凝后即可解除鋼筋籠的固定措施。十、 鋼筋籠上浮的處

12、理十一、 鋼筋籠上浮發(fā)生于灌注混凝土的導管位于鋼筋籠底部或更下方而混凝土埋管深 度已經較大時，此時鋼筋籠靠自身重力及孔壁的摩擦力來抵抗混凝土上頂力、摩擦 力及泥漿的浮力，一旦失去平衡，鋼筋籠就會上浮。十二、 為防止鋼筋籠上浮，應加強觀察，以便及時發(fā)現問題，并在鋼筋籠頂施加豎向 的約束，如將鋼筋籠頂部鋼筋接長，焊于護筒頂部，一方面阻止鋼筋籠上浮，另一 方面可懸掛住鋼筋籠，以保證鋼筋籠的垂直度。十三、 發(fā)現鋼筋籠上浮之后，應立即停止灌注混凝土，查明原因及程度。如鋼筋籠上 浮不嚴重，則檢查鋼筋籠底及導管底的準確位置，拆除一定數量的導管，使導管底 升至鋼筋籠底上方后可恢復灌注；如上浮嚴重，應立即通過吸

13、渣等方式清理已灌注 的混凝土，另行處理。十四、 水下混凝土灌注1. 配合比選定2. 水下混凝土的試配等級應比設計等級拌制，水灰比不大于，配合比中摻入外加劑，坍落度宜控制在1822cm3. 初灌量4. 水下混凝土灌注采用導管法，混凝土灌注應在鋼筋籠吊放完成，各項檢測數據合格后立即開始，鉆孔樁灌注前，應計算初灌的灌注量，確保初灌埋管的成功。5. 導管要求6. 導管的內徑為300mm長度一般2m最下端一節(jié)導管長應為6m,不得短于4m,為了配備適合的導管柱長度，上部導管長為1m或。導管采用游輪螺母連接，橡膠“O'型密封圈密封，嚴防漏水。導管初次使用時應做水密承壓力試驗，進行 水密試驗的水壓不小

14、于井孔內水深倍的壓力。以保證密封性能可靠和在水下作 業(yè)時導管不滲漏，以后每次灌注前更換密封圈。導管吊放入孔時，應將橡膠圈 或膠皮墊安放周正、嚴密，確保密封良好。導管在樁孔內的位置應保持居中， 防止導管跑管，撞壞鋼筋籠并損壞導管；導管底部距孔底（或孔底沉渣面）高度，以能放出混凝土為高度，一般為 250400mm導管全部入孔后，計算導管 柱總長和導管底部位置，并作好記錄。7. 混凝土灌注8. 混凝土采用拌合站集中拌合，輸送車運至樁位 , 汽車吊配合灌注。料斗開斗法灌 注混凝土，確認初存量備足后，即可打開斗閥，灌入首批混凝土。同時，觀察 孔內返漿情況，測定埋管深度并作好記錄。9. 首批混凝土灌注正常

15、后，要緊湊地、連續(xù)不斷地進行，嚴禁中途停工。灌注過 程中，應經常用測錘探測混凝土面的上升高度，并適時提升拆卸導管，保持導 管的合理埋深。導管的埋深應不小于 2m，但最大埋深不宜超過 6m=10. 隨著孔內混凝土的上升，需逐節(jié)拆除導管，拆下的導管應立即洗刷干凈。11. 灌注接近樁頂部位時，為了嚴格控制樁頂標高，應計算混凝土的需要量，嚴格 控制最后一次混凝土灌入量。12. 連續(xù)灌注13. 混凝土灌注過程中，配備發(fā)電機，保證混凝土灌注連續(xù)進行，同時應將井孔內 溢出的泥漿引至泥漿循環(huán)池回收利用，防止污染環(huán)境。水下灌注樁的混凝土面 應高出設計，以便鑿除浮漿與樁頭，確保樁身混凝土質量。14. 灌注時堵管現象的處理15. (1) 組裝導管時要仔細、認真，防止橡皮墊圈突入導管內，以至混凝土下不去。16. (2) 在灌注過程中，也會出現灌注混凝土下不去的現象，