磷化常見問題處理方法

1、磷化常見問題及處理方法常見故障原因分析1、磷化膜結(jié)晶粗糙多孔：原因：1）游離酸過高。2）硝酸根不足。3）零件表面有殘酸，加強(qiáng)中和及清洗。4） Fe2+過高，用雙氧水調(diào)整。5）零件表面過腐蝕，控制酸洗濃度和時(shí)間。2、膜層過薄，無明顯結(jié)晶：原因：1）總酸度過高，加水稀釋或加磷酸鹽調(diào)整酸的比值。2）零件表面有硬化層，用強(qiáng)酸腐蝕或噴砂處理。3）亞鐵含量過低，補(bǔ)充磷酸二氫鐵。4）溫度低。3、磷化膜耐腐蝕性差和生銹原因：1）磷化晶粒過粗或過細(xì)，調(diào)整游離酸和總酸度比值。2）游離酸含量過高。3）金屬過腐蝕。4）溶液中磷酸鹽含量不足。5）零件表面有殘酸。6）金屬表面銹沒有出盡4、磷化零件表面有白色沉淀：原因：1

2、）溶液中沉淀物過多。2）硝酸根不足。3）鋅、鐵、P2Q含量高。5、磷化膜不易形成：原因：1）零件表面有加工硬化層2）溶液里SO-2含量高，用鋼鹽處理。3）溶液滲入雜質(zhì)，更換磷化溶液。4） P2O5含量過低，補(bǔ)充磷酸鹽。6、磷化層不均、發(fā)花：原因：1）除油不凈、溫度太低。2）零件表面有鈍化狀態(tài)，加強(qiáng)酸洗或噴砂。3）零件因熱處理加工方法不同。7、冷擠壓后磷化膜產(chǎn)生條狀脫落：原因：1）肥皂溶液里有雜質(zhì)。2）皂化前零件表面有雜質(zhì)和沉淀物，重新磷化8、磷化膜發(fā)紅抗蝕能力下降：原因：1）酸洗液里鐵渣附在表面。2）銅離子滲入磷化液磷化常見故障及處理方法故障現(xiàn)象產(chǎn)生原因及糾正方法瞬化膜結(jié)晶粗糙多孔1、 游離酸

3、含量高；2、 硝酸根含量不足；3、 零件表面有殘液，加強(qiáng)中和和清洗；4、 亞鐵離子含量過多，用雙氧水調(diào)整；5、 零件表面過腐蝕，控制酸濃度和時(shí)間。瞬化膜過薄無明顯結(jié)晶1、總酸度含量高，加水稀釋溶液或加碳酸鹽，調(diào)好酸的比值；2、零件表面有硬化層，用強(qiáng)酸腐蝕或處理；3、亞鐵含量過低，補(bǔ)充磷酸二氫鐵；4、溫度低。璘化膜耐蝕性差和生銹1、磷化晶粒過粗或過細(xì)，調(diào)節(jié)游離酸和總酸度的比值；2、游離酸含量過高；3、低金屬過腐蝕；4、磷酸鹽含量不足；5、零件表面有殘酸。瞬化零件有白色沉淀物1、 溶液中沉淀過多；2、 硝酸根不足；3、 鋅、鐵、五氧化二磷含量高。瞬化膜不易形成1、 零件表面有加工硬化層；2、 溶液

4、中根含量高，用鋼鹽處理；3、 磷化溶液滲進(jìn)雜質(zhì)，更換磷化液；4、 五氧化二磷含量過低，補(bǔ)充磷酸鹽。瞬化不均，發(fā)花1、 除油不凈，溫度太低；2、 零件表面喲狀態(tài)，加強(qiáng)酸洗和噴砂；3、 零件因和加工方法不同。冷擠壓后磷化膜產(chǎn)生條狀脫落1、 肥皂溶液里有雜質(zhì)；2、 皂化前零件表面有雜質(zhì)和沉淀物，重新磷化；3、 磷化年熱處理加工方法不同。磷化膜發(fā)紅抗蝕能力降低1、 酸洗液里鐵渣附在表面；2、 離子滲入磷溶液。磷化膜結(jié)晶粗大的原因及處理方法原因：亞鐵離子含量過多；零件表面帶有殘酸；溶液里硝酸根不足；溶液里硫酸根含量增高；零件表面過腐蝕。處理方法：用壓縮空氣攪拌，或用雙氧水降低亞鐵離子含量，升高溫度；加強(qiáng)

5、中和或水洗；添加硝酸鋅；用碳酸鋼處理硫酸根；控制酸的濃度和時(shí)間。質(zhì)量問題外觀現(xiàn)象產(chǎn)生原因解決方法1、無磷化膜或磷化膜不易形成工件整體或局部無磷化膜，有時(shí)發(fā)藍(lán)或有空白片(1)工件表面有硬化層;(2)總酸度不夠;(3)處理溫度低(4)游離酸太低(5)脫脂不凈或磷化時(shí)間偏短；(6)工件表面聚集氫氣；磷化槽液比例失調(diào)，如P2O5含量過低；(8)工件重疊或工件之間發(fā)生接觸方法：(1)改進(jìn)加工方法或用酸洗、噴砂去除硬化層、達(dá)到表面處理要求;(2)補(bǔ)加磷化劑：(3)升高磷化槽液溫度；(4)補(bǔ)加磷化劑；(5)加強(qiáng)脫脂或延長(zhǎng)磷化時(shí)間；(6)翻動(dòng)工件或改變工件位置；(7)調(diào)整或更換磷化槽液；(8)注意增大工件間隙

6、，避免接觸2、磷化膜過薄磷化膜太薄、結(jié)晶過細(xì)或無明顯結(jié)晶，抗蝕性能差(1)總酸度過高；(2)磷化時(shí)間不夠(3)處理溫度過低(4)促進(jìn)劑濃度高；(5)工件表面有硬化層(6)亞鐵離子含量低；(7)表調(diào)效果差或表調(diào)失效方法：(1)加水稀釋磷化槽液；(2)延長(zhǎng)磷化時(shí)間；(3)升高處理溫度；(4)停止添加促進(jìn)劑；(5)用酸洗或噴砂清理，達(dá)到表面處理要求；(6)插入鐵板，并檢測(cè)總酸度或游離酸度變化情況；(7)更換或添加表調(diào)劑；3、磷化膜結(jié)晶粗大磷化膜結(jié)晶粗大、疏松、多孔、表面有水銹(1)工件未清洗干凈；(2)工件在磷化前生銹；(3)亞鐵離子含量偏低；(4)游離酸底偏低；(5)磷化溫度低；(6)工件表面產(chǎn)生

7、過腐蝕現(xiàn)象；方法：(1)強(qiáng)磷化前工件的表面預(yù)處理；(2)除銹水洗后減少工件在空氣中的暴露時(shí)間;(3)提高亞鐵離子的含量，如補(bǔ)加磷酸二氫鐵;(4)加入磷酸等，提高游離酸度；(5)提高槽液濕度；(6)控制除銹時(shí)間或更換除銹劑；4、磷化膜掛灰磷化膜干燥后表面有白色粉末(1)槽液含渣量過大(2)酸比太高；(3)處理溫度過高；(4)槽底沉渣浮起，黏附在工件上(5)工件表面氧化物未除凈；(6)溶液氧化劑含量過高，總酸度過高方法：(1)清除槽底殘?jiān)⒍ㄆ谶^濾(2)補(bǔ)加磷化劑(3)降低磷化處理濕度(4)靜置磷化槽液，并翻槽(5)加強(qiáng)酸洗并充分水洗(6)停加氧化劑，調(diào)整酸的比值5、磷化膜發(fā)花磷化膜不均勻，有明

8、顯流掛痕跡(1)除油不干凈(2)表調(diào)劑效果不佳或已失效(3)磷化槽液噴淋不均勻(4)工件表面鈍化(5)磷化溫度低方法：(1)強(qiáng)脫脂或更換脫脂劑(2)更換或補(bǔ)充表調(diào)劑(3)檢查并調(diào)整噴嘴(4)加強(qiáng)酸洗或噴砂(5)提高磷化溫度6、磷化膜發(fā)黑局部呈黑條狀，膜黑且粗糙(1)促進(jìn)劑濃度太低(2)酸洗過度方法：(1)加促進(jìn)劑(2)控制酸洗時(shí)間7、磷化表面生銹磷化后工件表面產(chǎn)生黃色銹斑或銹點(diǎn)(1)磷化膜晶粒過粗或過細(xì)，使耐蝕性降低(2)游離酸含量過高(3)工件表面過腐蝕(4)溶液中磷酸鹽含量不足(5)工件表面有殘酸(6)磷化槽沉淀多，已堵塞噴嘴(7)處理溫度低(8)設(shè)備原因，如噴淋的壓力過大、噴嘴方向等方法

9、：(1)調(diào)整游離酸度與總酸度的比例(2)降低游離酸含量，可加氧化鋅或氫氧化鋅(3)控制酸洗過程(4)補(bǔ)充磷酸三氫鹽(5)加強(qiáng)中和和水洗(6)檢查噴嘴并進(jìn)行清理，檢查磷化槽沉淀量(7)提高處理濕度(8)逐一檢查設(shè)備是否運(yùn)行正常8、磷化膜發(fā)紅磷化膜紅但不是銹(1)銅離子滲入磷化液(2)酸洗液中的鐵渣附著方法:(1)注意不用銅掛具；用鐵屑置換除支或用硫化處理，調(diào)整酸度(2)加強(qiáng)酸洗過程的質(zhì)量控制9、膜呈彩虹花斑用指甲劃過無劃痕，對(duì)光觀察彩虹色(1)促進(jìn)劑濃度過高(2)促進(jìn)劑分布不均勻(3)除油不徹底方法：(1)停加促進(jìn)劑(2)充分?jǐn)嚢?，使之均?3)補(bǔ)加脫脂劑10、磷化槽液變黑磷化槽液變黑渾濁(1)槽液溫度低于規(guī)定溫度(2)溶液中亞鐵離子過量(3)總酸度過低方法：(1)停止磷化，升高槽液溫度至沸點(diǎn)，保持12h,并用空氣攪拌，直至恢復(fù)原色(2)氧化劑，如高鎰酸鉀等(3)補(bǔ)充硝酸鋅，提高總酸度11、磷化膜發(fā)藍(lán)磷化膜部分表面產(chǎn)生紫藍(lán)色彩(1)表調(diào)劑的PH值不在工藝范圍(2)表調(diào)與磷化間隔區(qū)的水霧噴嘴堵塞(3)磷化槽液的鋅離子含量不足(4)磷化槽液的促進(jìn)劑含量不夠方法：(1)補(bǔ)加表調(diào)劑或?qū)嵓?Na2CO3,以提高PH值(2)檢查、清掃水霧噴嘴