順丁橡膠裝置操作工(共4頁)

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上6.2.1.2 凝聚工序 (3)凝聚釜壓力變化對(duì)操作的影響。膠液凝聚操作雖然是在常壓(0. 09MPa)下操作，但釜壓變化對(duì)凝聚操作有一定的影響。凝聚釜壓力升高，根據(jù)道爾頓分壓定律可知，溶劑油的上升量提高，水蒸氣的上升量降低，從而氣相冷凝負(fù)荷降低（水蒸氣的熱焓比溶劑油的熱焓大）；但同時(shí)，由于釜壓力提高后，出料流速加快，釜液面下降，所以應(yīng)適當(dāng)控制釜出料閥門以防液面波動(dòng)造成“悶釜”事故。凝聚釜壓力降低，由道爾頓分壓定律知，釜頂上升的溶劑油氣相相對(duì)減少，而水蒸氣量相對(duì)增加。因水蒸氣的熱焓值比溶劑油的大，所以釜頂冷凝負(fù)荷增加，同時(shí)增加了熱水和加熱蒸汽的消耗，所以在操作條件允許

2、時(shí)，可適當(dāng)提高釜壓操作。 (4)水膠比變化對(duì)操作的影響。水膠比增大，在相同的條件下，熱水流量增加，膠粒在凝聚釜中的停留時(shí)間相對(duì)縮短，但溶劑油從膠粒中析出的時(shí)間不變，溶劑油的脫除量有所減少，溶劑油單耗增加，還造成干燥工序油氣量增大，甚至導(dǎo)致油氣爆炸事故。同時(shí)熱水量增大時(shí)，加熱熱水的蒸汽量增加，能耗有所增大。水膠比減少，膠粒在凝聚釜中的停留時(shí)間增加，膠粒中的溶劑油析出更完全，溶劑油脫除效果較好，物耗降低，釜中膠粒密度增大，但膠粒水輸送困難，易堵塞管線，造成“悶釜”，因此，操作中要控制適宜的水膠比。 (5)噴膠量對(duì)操作的影響。噴膠量增大，生產(chǎn)負(fù)荷提高，產(chǎn)量提高，可降低生產(chǎn)成本，但噴膠量越大，凝聚釜中

3、膠粒密度增大，膠粒顆粒人，膠粒在釜中停留時(shí)間縮短，凝聚效果有所降低，溶劑油回收效果降低，同時(shí)溶劑油的油氣量增大，釜頂冷凝冷卻負(fù)荷增加，釜壓增加，釜頂和釜底出料速度增加，易導(dǎo)致釜液面下降，甚至抽空悶釜。噴膠量小，生產(chǎn)負(fù)荷6.2.1.3 干燥工序1干噪主要工藝條件影響因素 （l)膠料量變化對(duì)操作的影響擠壓脫水機(jī)，膨脹干燥機(jī)，進(jìn)料量要求穩(wěn)定，若進(jìn)料量忽大忽小，致使設(shè)備吃料不均勻，造成人料口堵塞，同時(shí)機(jī)體內(nèi)溫度、壓力不穩(wěn)，物料在機(jī)膛內(nèi)停留時(shí)問不同，以致影響干燥效果。 （2)膠料中水分對(duì)操作的影響。膠料中水分含量過高，會(huì)使閃蒸后水分含量超標(biāo)，造成產(chǎn)品不合格機(jī)體內(nèi)水分多，膠料易打滑，影響膨脹干燥機(jī)吃料，甚

4、至無法生產(chǎn)。但膠中含水量太低，會(huì)增加膨脹干燥機(jī)的動(dòng)負(fù)荷。所以要求膨脹干燥機(jī)入口膠料中含水量在8% - 12%。 (3)洗膠質(zhì)量對(duì)操作的影響。膠料內(nèi)在質(zhì)量符合要求，設(shè)備吃料好、易操作，反之物性差、黏度高的膠料，使擠壓機(jī)、膨脹干燥機(jī)吃料困難，造成設(shè)備返料、堵塞，影響產(chǎn)品質(zhì)量。另外，膠料中如有凝膠、木棒、金屬等雜質(zhì)，易堵塞膨脹干燥機(jī)?？?，輕則使模頭壓力超高，影響生產(chǎn)，重則造成膨脹干燥機(jī)位移，損壞設(shè)備。 (4)膨脹干燥機(jī)溫度對(duì)操作的影響。膨脹干燥機(jī)溫度高，膠料中水分閃蒸效果好，但溫度太高，會(huì)使膠料變質(zhì)，嚴(yán)重時(shí)引起膠料塑化著火。反之，溫度過低'則影響閃蒸效果。正常操作中，膨脹干燥機(jī)要控制合適的溫

5、度。 (5)膨脹干燥機(jī)壓力對(duì)操作的影響。膨脹干燥機(jī)機(jī)頭壓力高，膠料中水分閃蒸效果好，但干燥機(jī)電機(jī)負(fù)荷增大，此外，機(jī)頭壓力高，會(huì)使膠料逆流而影響干燥機(jī)吃料，降低生產(chǎn)能力。反之，壓力過低，則影響閃蒸效果。一般干燥機(jī)壓力控制在408. 5MPa. (6)膨脹干燥機(jī)轉(zhuǎn)速對(duì)操作的影響。提高膨脹干燥機(jī)螺桿轉(zhuǎn)速，能提高設(shè)備的生產(chǎn)能力。而且螺桿轉(zhuǎn)速提高后的摩擦熱比從機(jī)體外部用蒸汽加熱更為均勻，更為經(jīng)濟(jì)。6.4.2 凝聚工序異常現(xiàn)象及處理 1.凝聚釜噴膠中斷 - 噴膠中斷后，控制室儀表盤噴膠流量指示為零，凝聚釜內(nèi)膠粒密度逐漸降低.1#篩膠料稀少，長(zhǎng)時(shí)間噴膠中斷，則可能引起干燥斷料。 造成噴膠中斷的原因主要有：膠

6、罐液面計(jì)失靈，造成膠罐噴空。膠液泵不上量。膠液泵跳閘。膠罐攪拌不均勻，出現(xiàn)噴油而無膠。 首先要通知干燥工序注意膠料量的大小，防止出現(xiàn)因斷料塑化著火，然后針對(duì)造成噴膠中斷的原因，可相應(yīng)采取下列措施：立即換噴其他膠罐，并聯(lián)系維修人員維修液面計(jì)。切換使用膠液泵，并聯(lián)系鉗工維修膠液泵。切換使用其他膠液泵，聯(lián)系維修人員查找跳閘原因，并進(jìn)行維修。切換噴膠罐，并啟動(dòng)原噴膠罐攪拌，重新進(jìn)行攪拌。 2凝聚釜視鏡破裂 凝聚釜視鏡破裂主要原因由凝聚釜超壓稅鏡腐蝕減薄造成。當(dāng)出現(xiàn)凝聚釜視鏡破裂的異常情況，應(yīng)立即通知膠罐工序停止噴膠，關(guān)閉噴嘴閥，關(guān)閉蒸汽進(jìn)料閥，快速倒膠使凝聚釜液面降到視鏡以下，停止攪拌運(yùn)行。通知，干燥

7、崗斷料，聯(lián)系維修人員更換視鏡。視鏡更換好后，恢復(fù)生產(chǎn)。 3.凝聚釜液面超高 凝聚釜液面超高的主要原因有：凝聚釜液面控制儀表失靈，動(dòng)作遲緩或調(diào)節(jié)不及時(shí)；凝聚水膠比小，膠顆粒度大，膠粒密度大；顆粒泵出口或入口堵塞，導(dǎo)致泵不上量或顆粒泵出口閥開度小；凝聚釜出料線堵塞嚴(yán)重。根據(jù)出現(xiàn)問題的原因可相應(yīng)的做以下處理：熱水流量控制儀表立即改用副線手動(dòng)控制，然后找儀表工處理；立即提高熱水流量或降低噴膠量提高水膠比，加適量的分散劑保證生產(chǎn)的穩(wěn)定運(yùn)行；顆粒泵出入口堵時(shí)，應(yīng)先提高釜壓進(jìn)行疏通，不行時(shí)切換凝聚釜進(jìn)行生產(chǎn)；凝聚釜出料線堵塞時(shí)，應(yīng)先提高釜壓進(jìn)行疏通，不行時(shí)切換凝聚釜進(jìn)行生產(chǎn) 4.凝聚釜壓力升高 凝聚釜壓力升

8、高的主要原因有：膠含量低、噴膠量過大、凝聚釜溫度高，冷凝器出料口閥門開度小、冷凝器冷凝效果差、釜液面升高、釜頂氣相過濾網(wǎng)堵等原因，不論何種原因造成，首先要減少噴膠量，控制合適的凝聚釜溫度，將釜壓降到合適的壓力后冉進(jìn)一步查找原因，然后作相應(yīng)的處理。凝聚釜溫度超高，應(yīng)減少人釜蒸汽流量；適當(dāng)開大冷凝器出料口閥門開度；冷凝器冷凝效果差造成釜壓超高，應(yīng)檢查冷卻水流量、溫度，維持低負(fù)荷生產(chǎn)，待冷卻水正常后恢復(fù)正常生產(chǎn)；不能維持生產(chǎn)時(shí)，應(yīng)進(jìn)行停車處理。釜頂氣相過濾網(wǎng)堵造成釜壓升高不能維持低負(fù)荷生產(chǎn)時(shí)，停車處理。 5凝聚釜悶（砣）釜 悶（砣）釜是指凝聚釜正常生產(chǎn)過程中的突發(fā)設(shè)備故障，釜攪拌軸斷或攪拌葉掉，造成

9、生產(chǎn)不易控制，一般情況下不易發(fā)生，常出現(xiàn)在凝聚釜溫度低、噴膠量過大時(shí)。這種情況對(duì)生產(chǎn)很不利，不僅影響膠液凝聚效果，而且很容易造成凝聚悶（砣）釜。6.4.3干燥單元異常現(xiàn)象及處理 1.1 #振動(dòng)篩斷料 1 #振動(dòng)篩斷料的主要原因是凝聚顆粒泵不上量或出入口堵、凝聚釜出料口堵、顆粒泵損壞造成。因此，當(dāng)出現(xiàn)l#振動(dòng)篩斷料時(shí)，應(yīng)及時(shí)通知凝聚工序進(jìn)行處理，干燥工序亦必須作相應(yīng)的處理，防止膠料塑化。 2干燥工序膠料中斷 (1)膨脹干燥機(jī)膠料中斷，溫度直線上升，如發(fā)現(xiàn)不及時(shí)，機(jī)膛溫度超高引起膠料塑化著火的事故。 (2)造成膨脹干燥機(jī)膠料中斷的主要原因有：脫水?dāng)D壓機(jī)、干燥機(jī)入料口堵；2#振動(dòng)篩自停或洗膠罐攪拌跳

10、閘自停；洗滌水泵跳閘；(4)凝聚出現(xiàn)故障,造成1#篩處斷料。 (3)出現(xiàn)膨脹干燥機(jī)斷料，操作人員必須作以下處理：立即降低干燥機(jī)轉(zhuǎn)速，同時(shí)關(guān)閉干燥機(jī)夾套蒸汽進(jìn)汽閥，開冷卻水閥。如果已經(jīng)出現(xiàn)塑化著火，應(yīng)立即停干燥箱熱風(fēng)機(jī)及輸送機(jī)，從洗膠罐處斷料，開滅火蒸汽或用消防器材滅火。若因擠壓機(jī)，干燥機(jī)入料口堵造成斷料，在采取上述措施后，應(yīng)立即人工扒膠，注意扒膠時(shí)不能使用金屬器具，并應(yīng)注意人身安全。若因2#篩，洗膠罐攪拌自停造成膠料中斷，應(yīng)立即停車，并聯(lián)系維修人員查找原因，排除故障。待故障排除后再組織開車。若因洗滌水泵跳閘造成膠料中斷，在降低干燥機(jī)轉(zhuǎn)速和溫度的同時(shí)，應(yīng)立即打開洗膠罐補(bǔ)水閥補(bǔ)水，恢復(fù)2#篩送料，

11、然后切換使用洗滌水泵，聯(lián)系維修故障泵。若因凝聚問題造成l#篩斷料，應(yīng)通知凝聚工序查找排除故障，及時(shí)恢復(fù)送料。若長(zhǎng)時(shí)問不能送料，且洗膠罐內(nèi)膠料又較少時(shí)，則應(yīng)停車待料。 3干燥工序橡膠顏色微黃或微紅 (1) -般是Al/B低或是凝聚洗膠水系統(tǒng)呈酸性所致?？刹捎锰岣逜l/B和增加凝聚加堿量，凝聚、洗膠換水來控制。(2) 系統(tǒng)換水或補(bǔ)水時(shí)，應(yīng)盡量用軟化水，禁用或少用新鮮水換水，以防產(chǎn)生太多積垢堵塞回水管。8.3.13 凝聚釜超壓 1.現(xiàn)象 凝聚釜壓力指示不斷上升且超標(biāo)，凝聚釜安全閥開啟泄壓。 2凝聚釜頂超壓的主要原因及處理 凝聚釜頂氣相過濾網(wǎng)堵掛嚴(yán)重，凝聚臨時(shí)停車清理凝聚釜頂過濾器、過濾網(wǎng). 凝聚釜液

12、面升高，調(diào)整工藝，分別根據(jù)造成凝聚釜液面升高的原因進(jìn)行處理，若水膠比小，應(yīng)提高水膠比；若系泵人口堵，應(yīng)提高釜壓或切換釜底出料泵；若釜出料線堵掛嚴(yán)重，應(yīng)臨時(shí)停車，然后進(jìn)行清理。膠液膠含量過低或噴膠量過大，根據(jù)生產(chǎn)情況降低噴膠量、凝聚釜溫度控制超高，調(diào)整蒸汽用量，降低釜溫，必要時(shí)開排空降壓。冷凝器冷凝（卻）效果差，應(yīng)立即降量生產(chǎn)，然后根據(jù)造成冷凝器冷凝效果差的原因進(jìn)行處理。若冷卻水量小時(shí)，應(yīng)提高冷卻水流量；若冷凝器換熱效果差，應(yīng)臨時(shí)停車清理換熱器。8. 3. 14凝聚油水分層罐跑油 1. 現(xiàn)象 溶劑油從罐頂或罐底跑出，分層水中帶有大量溶劑油 2. 原因 造成凝聚油水分層罐跑油的原因主要來自兩個(gè)方而

13、，即凝聚油水分層罐超溫超壓冒頂或油水分層不好導(dǎo)致水中帶油；設(shè)備、管線、閥門泄漏在產(chǎn)過程中，油水分層罐有時(shí)發(fā)生油溫超高、罐內(nèi)帶壓的異常情況，出現(xiàn)這種異常情況時(shí)，會(huì)造成大景溶劑油、丁二烯直接從罐頂排空中冒出或油水分層不好導(dǎo)致水中帶油發(fā)生跑油事故。造成設(shè)備、管線、閥門泄漏的原因則主要有：罐體某部位或管線腐蝕造成漏點(diǎn)，倒淋閥內(nèi)漏或誤開、忘關(guān)、液面計(jì)破裂等。 3. 處理 一旦發(fā)生油水分層罐跑油事故，應(yīng)立即關(guān)閉跑油閥門、分層罐物料入口閥、分層水排出閥，臨時(shí)停止噴膠，關(guān)閉凝聚釜蒸汽閥，必要時(shí)打開凝聚釜頂排空閥，盡可能地切斷跑料源。迅速封鎖現(xiàn)場(chǎng)，禁止一切車輛進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)現(xiàn)場(chǎng)及周圍杜絕一切火源，油氣量大時(shí)，禁止開停

14、任何轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備和各種電氣開關(guān)，及時(shí)向有關(guān)部門通報(bào)事故情況， 并通知消防部門到現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)護(hù)。組織人員回收進(jìn)入地溝等處的油料，不能回收的用蒸汽蒸煮吹掃，防止發(fā)生火災(zāi)爆炸事故。查清跑油原因，清理事故現(xiàn)場(chǎng)，分析事故原因，總結(jié)教訓(xùn)，防止類似事故發(fā)生8.3. 15 凝聚溶劑油儲(chǔ)罐跑料 1. 現(xiàn)象 溶劑油從溶劑油儲(chǔ)罐罐頂排空閥或從排水閥跑出發(fā)生跑油事故。 2. 原因 造成溶劑油儲(chǔ)罐罐頂排空閥跑油或從排水閥跑油的主要原因是：液面計(jì)失靈，指示假液面，操作人員又未及時(shí)發(fā)現(xiàn)，造成溶劑油儲(chǔ)罐液位超高；回收單元因某種原因造成大量物料回返，崗位之間又未及時(shí)聯(lián)系，操作人員不能及時(shí)進(jìn)行處理，造成溶劑油儲(chǔ)罐液位突然超高；操作人員責(zé)任

15、心不強(qiáng)，排水時(shí)忘記關(guān)排水閥。 3. 處理 一發(fā)生發(fā)溶劑油儲(chǔ)罐跑油事故，應(yīng)立即關(guān)閉跑油閥門降低溶劑油儲(chǔ)罐的進(jìn)料量，增大出料量，在允許的情況下，應(yīng)關(guān)閉物料入口閥，停止噴膠，關(guān)閉凝聚釜蒸汽必要時(shí)打開釜頂排氣閥。封鎖事故現(xiàn)場(chǎng)，及時(shí)向有關(guān)部門通報(bào)事故情況，并通知消防部門到現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)護(hù)。禁止開停任何電器設(shè)備，周圍杜絕火源，防止發(fā)生火災(zāi)爆炸事故組織人員回收現(xiàn)場(chǎng)油料，不能回收的要用蒸汽蒸煮吹掃。清理事故現(xiàn)場(chǎng)，查清事故原因，排除故障，總結(jié)教訓(xùn)，防止類似事故發(fā)生8-3. 16 凝聚單元物料竄水 l現(xiàn)象 原料工序送往回收單元的物料中含游離水，造成回收單元發(fā)生竄水事故溶劑及回收單元產(chǎn)品質(zhì)量不合格，嚴(yán)重影響順丁橡膠裝置生產(chǎn)

16、的正常進(jìn)行， 2原因 凝聚油水分層罐中的水竄人原料溶劑油儲(chǔ)罐；溶劑油原料罐分層水沒有及時(shí)排出：膠液罐尾氣回收水洗系統(tǒng)中的游離水竄入原料溶劑油中、 3處理 一旦發(fā)生原料溶劑油罐竄水事故，應(yīng)立即通知回收單元作應(yīng)急處理，停止給回收單元送料。溶劑油原料罐排水。、穩(wěn)定凝聚單元生產(chǎn)工藝，檢查凝聚油水分層罐油水界位控制情況。檢查膠罐尾氣油吸收工藝、水洗流程工藝控制情況。針對(duì)存在的問題進(jìn)行處理。8.3. 17膨脹干燥機(jī)超溫 1現(xiàn)象 膨脹干燥機(jī)嚴(yán)重超溫，造成膠料塑化，嚴(yán)重時(shí)導(dǎo)致膠料自燃，引起火災(zāi)。 2原因 引起干燥機(jī)超溫的主要原因是膠料突然減少或斷料；剛開車過程中膨脹干燥機(jī)提速過快；擠壓機(jī)、膨脹干燥機(jī)入料口堵；

17、2#篩、洗滌水泵、洗膠罐攪拌跳閘，模頭壓力超高等。 3處理 一旦發(fā)現(xiàn)膨脹干燥機(jī)溫度超高，應(yīng)立即關(guān)閉干燥機(jī)蒸汽閥，降低膨脹干燥機(jī)螺桿轉(zhuǎn)速，打開夾套冷卻水閥。若發(fā)現(xiàn)已出現(xiàn)膠料塑化，應(yīng)立即停車，停風(fēng)機(jī)，同時(shí)用滅火蒸汽或消防器材滅火，然后對(duì)各設(shè)備進(jìn)行徹底清理，聯(lián)系各維修單位檢查設(shè)備有無損壞，故障是否排除，確認(rèn)無問題后，方可按正常開車程序重新開車生產(chǎn)。8318膨脹干燥機(jī)超壓 1現(xiàn)象 膨脹干燥機(jī)壓力指示上升并超高，模頭處膠顆粒碎，膨脹干燥機(jī)入料口返料，五段溫度逐漸升高，膨脹干燥機(jī)電機(jī)電流指示升高，嚴(yán)重時(shí)會(huì)造成膨脹干燥機(jī)機(jī)體位移、 2原因 生產(chǎn)負(fù)荷過大；模頭孔堵塞嚴(yán)重；五段溫度超高；入料口扒膠木棒絞入機(jī)膛內(nèi)，導(dǎo)致模孔堵塞。 3處理 通知凝聚工序降低噴膠量，適當(dāng)降低產(chǎn)量；停車清理模頭或換?？祝贿m當(dāng)降低膨脹干燥機(jī)五段溫度，控制不要超標(biāo)。8. 3. 19膨脹干燥箱著火 1現(xiàn)象 膨脹干燥機(jī)五段溫度超高，模頭壓力下降，電機(jī)電流指示降低，干燥箱內(nèi)膠料塑化后著火。 2原因 造成干燥箱內(nèi)膠料著火的原因是：膠料塑化引起的膠料自燃