動力軸零件加工工藝設計說明書

1、動力軸零件加工工藝設計說明書傅國光課程：機械制造技術班級：機設0611指導老師：蔡海濤 第2組： 學號15-27，13人， 組長-傅國光， 副組長-顧侃，湯灝波；小組成員：季雄 毛洪偉 施衛(wèi)國 杜勇健 繆智勇 何青 謝晉 周斌 曹曉斌 杜志君2008年11月13日目 錄設計任務書序言1 計算生產(chǎn)綱領，確定生產(chǎn)類型2 審查零件圖樣的工藝性3 選擇毛坯4 工藝過程設計 4.1 定位基準的選擇 4.2 零件表面加工方法的選擇 4.3 制訂工藝路線5 確定機械加工余量及毛坯尺寸，設計毛坯圖 5.1 確定機械加工余量 5.2 確定毛坯尺寸 5.3 設計毛坯圖 5.3.1 確定毛皮尺寸公差 5.3.2 確

2、定圓角半徑 5.3.3 確定拔模角 5.3.4 確定分模位置 5.3.5 確定毛坯的熱處理方式6 工序設計 6.1 選擇加工設備與工藝裝備 6.1.1 選擇機床 6.1.2 選擇夾具 6.1.3 選擇刀具 6.1.4 選擇量具 6.1.4.1 選擇各外圓加工面的量具 6.1.4.2 選擇加工孔用量具 6.1.4.3 選擇加工軸向尺寸所用量具 6.1.4.4 選擇加工槽所用量具 6.1.4.5 選擇滾齒工序所用的量具 6.2 確定工序尺寸 6.2.1 確定圓柱面的工序尺寸 6.2.2 確定軸向工序尺寸 6.2.2.1 確定各加工表面的工序加工余量 6.2.2.2 確定工序尺寸L13、L23、L5

3、及L6 6.2.2.3 確定工序尺寸L12、L11及L21 6.2.2.4 確定工序尺寸L3 6.2.2.4 確定工序尺寸L4 6.2.3 確定銑槽的工序尺寸7 確定切削用量及基本時間（機動時間） 7.1 工序030切削用量及基本時間的確定 7.1.1 切削用量 7.1.1.1 確定粗車外圓的切削用量 7.1.1.2 確定粗車外圓、端面及臺階面的切削用量 7.1.1.3 確定粗鏜孔的切削用量 7.1.2 基本時間 7.1.2.1確定粗車外圓的基本時間 7.1.2.2 確定粗車外圓的基本時間 7.1.2.3 確定粗車端面的基本時間 7.1.2.4 確定粗車臺階面的基本時間 7.1.2.5 確定粗

4、鏜孔的基本時間 7.1.2.6 確定工序的基本時間 7.2 工序040切削用量及基本時間的確定 7.3 工序050切削用量及基本時間的確定 7.3.1 切削用量 7.3.1.1 確定半精車外圓的切削用量 7.3.1.2 確定半精車外圓、端面、臺階面的切削用量 7.3.1.3 確定半精車鏜孔的切削用量 7.3.2 基本時間 7.3.2.1 確定半精車外圓的基本時間 7.3.2.2 確定半精車外圓的基本時間 7.3.2.3 確定半精車端面的基本時間 7.3.2.4 確定半精車臺階面的基本時間 7.3.2.5 確定半精鏜孔的基本時間 7.4 工序060切削用量及基本時間的確定 7.4.1 切削用量

5、7.4.1.1 確定精鏜孔的切削用量 7.4.1.2 確定鏜溝槽的切削用量 7.4.2 基本時間 7.5 工序070切削用量及基本時間的確定 7.5.1 切削用量 7.5.2 基本時間 7.6 工序080切削用量及基本時間的確定 7.6.1 切削用量 7.6.1.1 確定每齒進給量 7.6.1.2 選擇銑刀磨鈍標準及耐用度 7.6.1.3 確定卻小速度和工作臺每分鐘進給量 7.6.1.4 校驗機床功率 7.6.2 基本時間 7.7 工序080切削用量及基本時間的確定（二） 7.7.1 切削用量 7.7.1.1 確定每齒進給量 7.7.1.2 選擇銑刀磨鈍標準及耐用度 7.7.1.3 確定卻小速

6、度和工作臺每分鐘進給量 7.7.2 基本時間 7.8 工序090切削用量及基本時間的確定 7.8.1 切削用量 7.8.1.1 確定進給量 7.8.1.2 選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度 7.8.1.3 確定切削速度 7.8.2 基本時間的確定8、分析討論9、參考文獻附件 1 計算生產(chǎn)綱領，確定生產(chǎn)類型 圖711所示為某產(chǎn)品上的一個齒輪零件。該產(chǎn)品年產(chǎn)量為2000臺，其設備品率為10，機械加工廢品率為l，現(xiàn)制訂該齒輪零件的機械加工工藝規(guī)程。 N=Qn(1十十) =2000×1(1+10+1)件年 =2220件/年 齒輪零件的年產(chǎn)量為2220件，現(xiàn)已知該產(chǎn)品屬于輕型機械，根據(jù)表112生產(chǎn)類型

7、與生產(chǎn)綱領的關系，可確定其生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)。 2 審查零件圖樣的工藝性 齒輪零件圖樣的視圖正確、完整，尺寸、公差及技術要求齊全。但基準孔68K7mm要求Ra08m有些偏高。一般8級精度的齒輪，其基準孔要求尺。16m即可。本零件各表面的加工并不困難。關于4個5mm的小孔，其位置是在外圓柱面上6mm×15mm的溝槽內(nèi)，孔中心線距溝槽一側面的距離為3mm。由于加工時，不能選用溝槽的側面為定位基準，故要較精確地保證上述要求則比較困難。分析該小孔是做油孔之用，位置精度不需要太高的要求，只要鉆到溝槽之內(nèi)，即能使油路通暢，因此4個5mm孔的加工亦不成問題。 3 選 擇 毛 坯 齒輪是最常用的傳動

8、件，要求具有一定的強度。該零件的材料為45鋼，輪廓尺寸不大，形狀亦不復雜，又屬成批生產(chǎn)，故毛坯可采用模鍛成型。 零件形狀并不復雜，因此毛坯形狀可以與零件的形狀盡量接近。即外形做成臺階形，內(nèi)部孔鍛出。 毛坯尺寸通過確定加工余量后決定。4 工藝過程設計4.1 定位基準的選擇 本零件是帶孔的盤狀齒輪，孔是其設計基準(亦是裝配基準和測量基準)，為避免由于基準不重合而產(chǎn)生的誤差，應選孔為定位基準，即遵循“基準重合”的原則。具體而言，即選68K7孔及一端面作為精基準。圖7.1-1 零件圖 由于本齒輪全部表面都需加工，而孔作為精基準應先進行加工，因此應選外圓及一端面為粗基準。外圓117mm外為分模面，表面不

9、平整有飛邊等缺陷。定位不可靠，故不能選為粗基準。4.2 零件表面加工方法的選擇 本零件的加工面有外圓、內(nèi)孔、端面、齒面，槽及小孔等，材料為45鋼。參考本手冊有關資料，其加工方法選擇如下： (1)90m外圓面：為未注公差尺寸，根據(jù)GBl80079規(guī)定其公差等級按ITl4，表面粗糙度為Ra32m，需進行粗車及半精車(表146)。 (2)齒圈外圓面：公差等級為ITll，表面粗糙度為Ra32m，需粗車、半精車(表146)。 (3)106.5-0.40mm外圓面：公差等級為ITl2，表面粗糙度Ra63m，粗車即可(表146)。 、 (4)68K7mm內(nèi)孔：公差等級為IT7，表面粗糙度為Ra08m，毛坯孔

10、已鍛出，為未淬火鋼，根據(jù)表147，加工方法可采取粗鏜、半精鏜之后用精鏜、拉孔或磨孔等都能滿足加工要求。由于拉孔適用于大批大量生產(chǎn)，磨孔適用于單件小批生產(chǎn)，故本零件宜采用粗鏜、半精鏜、精鏜。 (5)94mm內(nèi)孔：為未注公差尺寸，公差等級按ITl4，表面粗糙度為Ra63m，毛坯孑L已鍛出，只需粗鏜即可(表147)。 (6)端面：本零件的端面為回轉體端面，尺寸精度都要求不高，表面粗糙度為Ra32m及Ra63m兩種要求。要求Ra32m的端面經(jīng)粗車和半精車，要求Ra63m的端面，經(jīng)粗車即可(表148)。 (7)齒面：齒輪模數(shù)為2.25，齒數(shù)為50，精度8FL，表面粗糙度為Ra16m，采用A級單頭滾刀滾齒

11、即能達要求(表1416、表14一17)。 (8)槽：槽寬和槽深的公差等級分別為ITl3和ITl4，表面粗糙度分別為Ra32m和Ra63m，需采用三面刃銑刀，粗銑、半精銑(參考表148)。 (9)聲5ram小孔：采用復合鉆頭一次鉆出即成。4.3 制訂工藝路線齒輪的加工工藝路線一般是先進行齒坯的加工，再進行齒面加工。齒坯加工包括各圓柱表面及端面的加工。按照先加工基準面及先粗后精的原則，齒坯加工可按下述工藝路線進行： 工序010：備料，模鍛成型毛坯，材料為45鋼，含碳量為0.420.50。 工序020：正火熱處理，將工件加熱到830-850攝氏度，保溫50分鐘后，在空氣中冷卻。碳鋼正火后的硬度為15

12、6228（HB）。 工序030：以1065mm處外圓及端面定位，粗車另一端面，粗車外圓90mm及臺階面，粗車外圓乒117mm，粗鏜孔聲68mm。 工序040：以粗車后的90mm外圓及端面定位，粗車另一端面，粗車外圓106.5-0.40mm及臺階面，車6mm×15mm溝槽，粗鏜94mm孔，倒角。 工序050：以粗車后的106584mm外圓及端面定位，半精車另一端面，半精車外圓聲90mm及臺階面，半精車外圓117mm，半精鏜68mm孔，倒角。 加工齒面是以孔68K7mm為定位基準，為了更好地保證它們之間的位置精度，齒面加工之前，先精鏜孔。 工序060：以90mm外圓及端面定位，精鏜68K

13、7孔，鏜孔內(nèi)的溝槽，倒角。 工序070：以68K7孔及端面定位，滾齒。 4個槽與4個小孔的加工安排在最后，考慮定位方便，應先銑槽后鉆孔。 工序080：以68K7孔及端面定位，粗銑4個槽。以68K7孔、端面及粗銑后的一個槽定位，半精銑4個槽。 工序190：以68K7孔、端面及一個槽定位，鉆4個小孔。工序100：鉗工去毛刺。工序110：齒面淬火 工序120：終檢。 5 確定機械加工余量及毛坯尺寸，設計毛坯圖5.1 確定機械加工余量 鋼質模鍛件的機械加工余量按JB383585確定。確定時，根據(jù)估算的鍛件質量、加工精度及鍛件形狀復雜系數(shù)，由表2225可查得除孔以外各內(nèi)外表面的加工余量?？椎募庸び嗔坑杀?/p>

14、2224查得。表中余量值為單面余量。 (1)鍛件質量 根據(jù)零件成品重量136kg估算為22kg。 (2)加工精度 零件除孔以外的各表面為一般加工精度F1。(3)鍛件形狀復雜系數(shù)S假設鍛件的最大直徑為，長68mm 按表2210，可定形狀復雜系數(shù)為S2，屬一般級別。 (4)機械加工余量 根據(jù)鍛件重量、Fl、S2查表2225。由于表中形狀復雜系數(shù)只列有Sl和S3，則S2參考S1定，S4參考S3定。由此查得直徑方向為1.72.2mm，水平方向亦為1722mm。即鍛件各外徑的單面余量為1722mm，各軸向尺寸的單面余量亦為1722mm。鍛件中心兩孔的單面余量按表2224查得為25mm。5.2 確定毛坯尺

15、寸 上面查得的加工余量適用于機械加工表面粗糙度Ra16m。Ra<16m的表面，余量要適當增大。 分析本零件，除聲68K7孔為Ra08m以外，其余各表面皆Ra16m，因此這些表面的毛坯尺寸只需將零件的尺寸加上所查得的余量值即可(由于有的表面只需粗加工，這時可取所查數(shù)據(jù)中的小值。當表面需經(jīng)粗加工和半精加工時，可取其較大值)。68K7孔采用精鏜達到Ra08m，故需增加精鏜的加工余量。參考磨孔余量(表23一11)確定精鏜孔單面余量為05mm，則毛坯尺寸如表751所示。5.3 設計毛坯圖5.3.1 確定毛坯尺寸公差表7.51 齒輪毛坯（鍛件）尺寸零 件 尺 寸單面加工余量鍛 件 尺 寸21.752

16、2.532及1.767.7202及220122及1.715.71.7及1.731 毛坯尺寸公差根據(jù)鍛件重量、形狀復雜系數(shù)、分模線形狀種類及鍛件精度等級從有關的表中查得。 本零件鍛件重量22kg，形狀復雜系數(shù)為S2，45鋼含碳量為042050，其最高含碳量為05，按表22一ll，鍛件材質系數(shù)為M1，采取平直分模線，鍛件為普通精度等級，則毛坯公差可從表2213、表22一16查得。本零件毛坯尺寸允許偏差如表752所列。毛坯同軸度偏差允許值為08mm，殘留飛邊為0.8mm(表2213)。表7.51 齒輪毛坯（鍛件）尺寸允許偏差鍛 件 尺 寸偏 差根 據(jù)121+1.7-0.8表2.213110+1.5-

17、0.794+1.5-0.789+0.7-1.562（54）+0.6-1.420±0.931±1.015.7+1.2-0.467.7+1.7-0.55.3.2 確定圓角半徑 鍛件的圓角半徑按表2222確定。本鍛件各部分的HB皆小于2，故可用下式計算：外圓角半徑 r=005H+05內(nèi)圓角半徑 R=25r+05 為簡化起見，本鍛件的內(nèi)外圓角半徑分別取相同數(shù)值。以最大的H進行計算 r=(005×32+05)mm=21mmr圓整為25mm。 R=(25×25+05)mm=675mmR圓整為7mm。 以上所取的圓角半徑數(shù)值能保證各表面的加工余量。5.3.3 確定拔模

18、角 本鍛件由于上、下模模膛深度不相等，起模角應以模膛較深的一側計算。 按表2223，外起模角=5°，內(nèi)起模角=7°。5.3.4 確定分模位置 由于毛坯是H<D的圓盤類鍛件，應采取軸向分模，這樣可沖內(nèi)孔，使材料利用率得到提高。為了便于起模及便于發(fā)現(xiàn)上、下模在模鍛過程中錯移，分模線位置選在最大外徑的中部，分模線為直線。5.3.5 確定毛坯的熱處理方式 鋼質齒輪毛坯經(jīng)鍛造后應安排正火，以消除殘留的鍛造應力，并使不均勻的金相組織通過重新結晶而得到細化、均勻的組織，從而改善了加工性。圖751所示為本零件的毛坯圖。6 工序設計6.1 選擇加工設備與工藝裝備6.1.1 選擇機床 (

19、1)工序I、是粗車和半精車。各工序的工步數(shù)不多，成批生產(chǎn)不要求很高的生產(chǎn)率，故選用臥式車床就能滿足要求。本零件外廓尺寸不大，精度要求不是很高，選用最常用的C 6201型臥式車床即可(表427)。 (2)工序為精鏜孔。由于加工的零件外廓尺寸不大，又是回轉體，故宜在車床上鏜孔。由于要求的精度較高，表面粗糙參數(shù)值較小需選用較精密的車床才能滿足要求。選C 616A型(表427)。 (3)工序V滾齒。從加工要求及尺寸大小考慮，選Y3150型滾齒機較合適(表4249)。 (4)工序、是用三面刃銑刀粗銑及半精銑槽，應選臥式銑床。考慮本零件屬成批生產(chǎn)，所選機床使用范圍較廣為宜，故選常用的。X62型能滿足加工要

20、求(表4238)。 (5)工序鉆4個5mm的小孔，可采用專用的分度夾具在立式鉆床上加工，可選Z518型立式鉆床(表4214)。6.1.2 選擇夾具 本零件除粗銑及半精銑槽、鉆小孔等工序需要專用夾具外，其他各工序使用通用夾具即可。前四道車床工序用三爪自定心卡盤，滾齒工序用心軸。6.1.3 選擇刀具 (1)在車床上加工的工序，一般都選用硬質合金車刀和鏜刀。加工鋼質零件采用YT類硬質合金，粗加工用YT5，半精加工用YTl5，精加工用YT30。為提高生產(chǎn)率及經(jīng)濟性，可選用可轉位車刀(GB5343.185，GB5343.285)。切槽刀宜選用高速鋼。 (2)滾齒根據(jù)表1.416，采用A級單頭滾刀能達到8

21、級精度。滾刀的選擇按表3.153，選模數(shù)為225mm的型A級精度滾刀(GB608385)。 (3)銑刀按表3140選錯齒三面刃銑刀(GBll2885)。零件要求銑切深度為15mm，按表3.128，銑刀的直徑應為110150mm。因此所選銑刀：半精銑工序銑刀直徑d=125mm，寬L=16mm，孔徑D=32mm，齒數(shù)z=20；粗銑由于留有雙面余量3mm(表2.322)，槽寬加工到13mm，該標準銑刀無此寬度需特殊訂制，銑刀規(guī)格為d=125mm。L=13mm，D=32mm，z=20。 (4)鉆5mm小孔，由于帶有90°的倒角，可采用復合鉆一次鉆出。6.1.4 選擇量具 本零件屬成批生產(chǎn)，一

22、般均采用通用量具。選擇量具的方法有二種：一是按計量器具的不確定度選擇；二是按計量器具的測量方法極限誤差選擇。選擇時，采用其中的一種方法即可。6.1.4.1 選擇各外圓加工面的量具 工序中半精車外圓廬117h11達到圖紙要求，現(xiàn)按計量器具的不確定度選擇該表面加工時所用量具：該尺寸公差T=0.22mm。按表5.11，計量器具不確定度允許值U1=0.016mm。根據(jù)表512，分度值0.02mm的游標卡尺，其不確定度數(shù)值U=O.02mm，U>U1，不能選用。必須UU1，故應選分度值001mm的外徑百分尺(U=0006mm)。從表529中選擇測量范圍為100125mm，分度值為001mm的外徑百分

23、尺(GBl21685)即可滿足要求。 按照上述方法選擇本零件各外圓加工面的量具如表761所列。 加工聲91.5mm外圓面可用分度值0.05mm的游標卡尺進行測量，但由于與加工118.5mm外圓面是在同一工序中進行，故用表中所列的一種量具即可。6.1.4.2 選擇加工孔用量具 68K7孔經(jīng)粗鏜、半精鏜、精鏜三次加工。粗鏜至,表761外圓加工面所用量具 (mm)工序加工面尺寸尺寸公差量 具工1185O54分度值002測量范圍O150游標卡尺915O87(GBl21485)10650490O87分度值O05測量范圍O150游標卡尺 (GBl21485)117022分度值001mm測量范圍lOOmm1

24、25mm。外徑百分尺半精鏜至?，F(xiàn)按計量器的測量方法極限誤差選擇其量具。 (1)粗鏜孔67+0.090mm公差等級為ITll，按表515，精度系數(shù)K=10，計量器具測量方法的極限誤差lim=KT=O1×019mm=0019mm。查表516，可選內(nèi)徑百分尺，從表32一10中選分度值001mm，測量范圍50125mm的內(nèi)徑百分尺(GB817787)即可。 (2)半精鏜孔67+0.090mm公差等級約為IT9，則K=20，lim=KT=02×009mm=0018mm。根據(jù)表516及表5218，可選測量范圍為50100mm，測孔深度為I型的一級內(nèi)徑百分表(JBl08175)。 (3)

25、精鏜聲68K7孔，由于精度要求高，加工時每個工件都需進行測量，故宜選用極限量規(guī)。按表521，根據(jù)孔徑可選三牙鎖緊式圓柱塞規(guī)(GB632286)。6.1.4.3 選擇加工軸向尺寸所用量具加工軸向尺寸所選量具如表762所示。表762加工軸向尺寸所選量具 (mm)工 序尺寸及公差量 具分度值0.02mm測量范圍0150mm游標卡尺（GB121485）分度值0.01mm測量范圍025mm游標卡尺（GB4887）分度值0.01mm測量范圍5075mm游標卡尺（GB121685）6.1.4.4 選擇加工槽所用量具 槽經(jīng)粗銑、半精銑兩次加工。槽寬及槽深的尺寸公差等級為：粗銑時均為IT14；半精銑時，槽寬為I

26、T13，槽深為IT14。均可選用分度值為0.02mm，測量范圍為0150mm的游標卡尺（GB121485）進行測量。6.1.4.5 選擇滾齒工序所用量具 滾齒工序在加工時測量工法線長度即可。根據(jù)表5.215，選分度值0.01mm，測量范圍2550mm的公法線百分尺（GB121786）。6.2 確定工序尺寸 確定工序尺寸一般的方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件圖樣的要求標注。當無基準轉換時，同一表面多次加工的工序尺寸只與工序(或工步)的加工余量有關。當基準不重合時，工序尺寸應用工藝尺寸鏈解算。6.2.1 確定圓柱面的工序尺寸 圓柱表面多次加工的工序尺寸只與加工余量有關

27、。前面根據(jù)有關資料已查出本零件各圓柱面的總加工余量(毛坯余量)，應將總加工余量分為各工序加工余量，然后由后往前計算工序尺寸。中間工序尺寸的公差按加工方法的經(jīng)濟精度確定。本零件各圓柱表面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度如表763所列。表763 圓柱表面的工序加工余量、工序尺寸公差及表面粗糙度 (mm)加工表面工序雙邊余量工序尺寸及公差表面粗糙度粗半精精粗半精精粗半精精外圓2.51.5外圓3.5外圓2.51.5孔5孔3216.2.2 確定軸向工序尺寸本零件各工序的軸向尺寸如圖761所示。 工序 工序 工序6.2.2.1 確定各加工表面的工序加工余量本零件各端面的工序加工余量如表764所示

28、。6.2.2.2 確定工序尺寸L13、L23、L5及L6 該尺寸在工序、中應達到零件圖樣的要表7.64 各端面的工序加工余量工序加工表面總加工余量工序加工余量122231.741.751.71222求，則 （尺寸公差暫定） 6.2.2.3 確定工序尺寸 該尺寸只與加工余量有關，則 6.2.2.4 確定工序尺寸 尺寸需解工藝尺寸鏈才能確定。工藝尺寸鏈如圖7.62所示。圖中為零件圖樣上要求保證的尺寸12mm。為未注公差尺寸，其公差等級按IT14，查公差表得公差值為0.43mm，則=。根據(jù)尺寸鏈計算公式: 按前面所定的公差，而=0.43mm，不能滿足尺寸公差的關系，必須縮小的數(shù)值?，F(xiàn)按加工方法的經(jīng)濟

29、精度確定： 則 決定組成環(huán)的極限偏差時，留作為調(diào)整尺寸，按外表面、按內(nèi)表面決定其極限偏差，則 的中間偏差為 ；的中間偏差 6.2.2.5 確定工序尺寸 工序尺寸亦需解工藝尺寸鏈才能確定。工藝尺寸鏈如圖7.63所示。 圖7.62 含尺寸的工藝尺寸鏈 圖7.63 含尺寸的工藝尺寸鏈 圖7.6-2 含尺寸的工藝尺寸鏈 圖7.6-3 含尺寸的工藝尺寸鏈3所示。圖中為零件圖樣上要求保證的尺寸33mm。其公差值按公差等級IT14查表為0.62mm，則。解工藝尺寸鏈得。6.2.2.6 確定工序尺寸按加工方法的經(jīng)濟精度及偏差入體原則，得。6.2.3 確定銑槽的工序尺寸半精銑可達到零件圖樣的要求，則該工序尺寸：

30、槽寬為；槽深15mm。粗銑時，為半精銑留有加工余量：槽寬雙邊余量為3mm；槽深余量為2mm。則粗銑的工序尺寸：槽寬為13mm；槽深13mm。7 確定切削用量及基本時間（機動時間）切削用量一般包括切削深度、進給量及切削速度三項。確定方法是先確定切削深度、進給量，在確定切削速度。現(xiàn)根據(jù)切削用量簡明手冊（第3版，艾心、肖詩綱編，1993年機械工業(yè)出版社出版）確定本零件各工序的切削用量所選用的表格均加以*號，以與本手冊表區(qū)別。7.1 工序030切削用量及基本時間的確定7.1.1 切削用量本工序為粗車（車端面、外圓及鏜孔）。已知加工材料為45鋼，鍛件，有外皮；機床為C6201型臥式車床，工件裝卡在三爪自

31、定心卡盤中。7.1.1.1 確定粗車外圓的切削用量 所選刀具為YT5硬質合金可轉位車刀。根據(jù)切削用量簡明手冊第一部分表，由于C6201機床的中心高為200mm（表），故選刀桿尺寸，刀片厚度為4.5mm。根據(jù)表，選擇車刀幾何形狀為卷削槽帶倒棱型前刀面，前角 （1） 確定切削深度 由于單邊余量僅為1.25mm，若要考慮模鍛斜度及公差，其最大單邊余量為2.8mm，可在一次走刀內(nèi)切完，故 （2） 確定進給量 根據(jù)表，在粗車鋼料、刀桿尺寸為、工件直徑100400mm時， 按C6201機床的進給量（表4.29），選擇確定的進給量尚需滿足機床進給機構強度的要求，故需進行校驗。根據(jù)表，C6201機床進給機構允

32、許的進給力。根據(jù)表，當鋼料的修正系數(shù)為，故實際進給力為由于切削時的進給力小于機床進給機構允許的進給力，故所選的可用。（3） 選擇車刀磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表，車刀后刀面最大磨損量取為1mm，可轉位車刀耐用度T=30min。（4） 確定切削速度v 切削速度v可根據(jù)公式計算，也可直接由表中查出。現(xiàn)采用查表法確定切削速度。根據(jù)表，當用YT15硬質合金車刀加工鋼料，切削速度v=109m/min。切削速度的修正系數(shù)為（均為表），故 按C6201機床的轉速（4.28），選擇 則實際切削速度v=45.6m/min。 （5） 校驗機床功率 由表，當 切削功率的修正系數(shù)（表），故實際切削時的功率為 根據(jù)表，當n

33、=120r/min時，機床主軸允許功率,故所選的切削用量可在C6201機床上進行。最后決定的切削用量為7.1.1.2 確定粗車外圓、端面及臺階面的切削用量 采用車外圓118.5mm的刀具加工這些表面。加工余量皆可一次走刀切除，車外圓91.5mm的，端面及臺階面的。車外圓91.5mm的,車端面及臺階面。主軸轉速與車外圓118.5mm相同。7.1.1.3 確定粗鏜孔的切削用量 所選刀具為YT5硬質合金、直徑為20mm的圓形鏜刀。（1） 確定切削深度 （2） 確定進給量根據(jù)表，當粗鏜鋼料、鏜刀直徑為20mm、，鏜刀伸出長度為100mm時，按C6201機床的進給量（表4.29），選擇（3） 確定切削速

34、度v按表的計算公式確定。 式中 則 按C6201機床上的轉速，選擇 7.1.2 基本時間7.1.2.1 確定粗車外圓91.5mm的基本時間 根據(jù)表6.21，車外圓基本時間為 式中 則 7.1.2.2 確定粗車外圓的基本時間 式中 則 7.1.2.3 確定粗車端面的基本時間 式中 則 7.1.2.4 確定粗車臺階面的基本時間 式中則 7.1.2.5 確定粗鏜孔的基本時間 選鏜刀的主偏角則 7.1.2.6 確定工序的基本時間 7.2 工序040切削用量及基本時間的確定本工序仍為粗車（車端面、外圓、臺階面，鏜孔，車溝槽及倒角）。已知條件與工序相同。車端面、外圓及臺階面可采用與工序相同的可轉位車刀。鏜

35、刀選YT5硬質合金、主偏角、直徑為20mm的圓形鏜刀。車溝槽采用高速鋼成形切槽刀。采用工序確定切削用量的方法，得本工序的切削用量及基本時間如表7.71所列。7.3 工序050切削用量及基本時間的確定7.3.1 切削用量本工序為半精車加工（車端面、外圓、鏜孔及倒角）。已知條件與粗加工工序相同。7.3.1.1 確定半精車外圓的切削用量 所選刀具為YT15硬質合金可轉位車刀。車刀形狀、刀桿尺寸及刀片厚度均與粗車相同。根據(jù)報1.3，車刀幾何形狀為表7.71 工序的切削用量及基本時間工 步粗車端面1.70.520.69216粗車外圓1.750.650.69225粗車臺階面1.70.520.7428鏜孔及

36、臺階面2.5及1.70.21.133.8369車溝槽手動0.170.5倒 角手動0.692（1） 確定切削深度 （2） 確定進給量根據(jù)表及C6201機床進給量（表4.29），選擇。由于是半精加工，切削力較小，故不需校核機床進給機構強度。（3） 選擇車刀磨鈍標準及耐用度根據(jù)表，選擇車刀后刀面最大磨損量為0.4mm，耐用度T=30min。（4） 確定切削速度v根據(jù)表，當用YT15硬質合金車刀加工鋼料，切削速度的修正系數(shù)為，其余的修正系數(shù)均為1（表），故 按C6201機床的轉速（表4.28），選擇 則實際切削速度v=2.33m/s。半精加工，機床功率也可不校驗最后決定的切削用量為7.3.1.2 確定

37、半精車外圓、端面、臺階面的切削用量 采用半精車外圓117mm的刀具加工這些表面。車外圓90的，端面及臺階面的。車外圓、端面及臺階面的。7.3.1.3 確定半精車鏜孔的切削用量 所選刀具為YT15硬質合金、主偏角、直徑為20mm的圓形鏜刀。其耐用度T=60min。（1）（2）（3） 選擇C6201機床的轉速 實際切削速度v=2.67m/s7.3.2 基本時間7.3.2.1 確定半精車外圓的基本時間 7.3.2.2 確定半精車外圓的基本時間 7.3.2.3 確定半精車端面的基本時間 7.3.2.4 確定半精車臺階面的基本時間 7.3.2.5 確定半精鏜孔的基本時間 7.4 工序060切削用量及基本

38、時間的確定7.4.1 切削用量 本工序為精鏜孔，鏜溝槽及倒角7.4.1.1 確定精鏜孔的切削用量 所選刀具為YT30硬質合金、主偏角直徑為20mm的圓形鏜刀。其耐用度T=60min。（1）（2）（3） 根據(jù)C616A機床的轉速表（表4.28），選擇 實際切削速度v=4.98m/s7.4.1.2 確定鏜溝槽的切削用量 選用高速鋼切槽刀，采用手動進給，主軸轉速7.4.2 基本時間精鏜68mm孔的基本時間的確定為 7.5 工序070切削用量及基本時間的確定7.5.1 切削用量 本工序為滾齒選用標準的高速鋼單頭滾刀，模數(shù)m=2.25mm，直徑63mm，可以采用一次走刀切至全深。工件齒面要求表面粗糙度為

39、，根據(jù)切削用量簡明手冊第四部分表，選擇工件每轉滾刀軸向進給量。按Y3150型滾齒機進給量表（表4.251），選。按表的計算公式確定齒輪滾刀的切削速度。 式中 根據(jù)Y3150型滾齒機主軸轉速（表4.250），選。實際切削速度為 加工時的切削功率按下式計算（表）： 式中 Y3150型滾齒機的主電動機功率（表4.249）。因，故所選擇的切削用量可在該機床上使用。7.5.2 基本時間根據(jù)表6.213，用滾刀滾圓柱齒輪的基本時間為 式中B=12mm， 7.6 工序080切削用量及基本時間的確定7.6.1 切削用量本工序為粗銑槽，所選刀具為高速鋼錯齒三面刃銑刀。銑刀直徑d=125mm，寬度L=13mm，齒數(shù)z=20，根據(jù)切削用量簡明手冊第三部分表選擇銑刀的幾何形狀。由于加工鋼料的在600100MPa范圍內(nèi)，故選前角已知銑削寬度，銑削深度。機床選用X62型臥式銑床。共銑4個槽。7.6.1.1 確定每齒進給量 根據(jù)表，X62型臥式銑床的功率為7.5kW（表4.238），工藝系統(tǒng)剛性為中等，細