ERP企業(yè)資源計劃的管理手冊

1、ERP 手冊l 目的l 了解 ERPl 認識 ERP 各方面流程及主要構成部份l 了解 ERP 各方面流程的目的l 了解 ERP 各方面流程發(fā)生的作業(yè)l 了解ERP流程在一個制造公司會涉及到不同的部門l 認識 ERP 環(huán)境的主要專有名詞及縮寫字意l 以計算機解決方案 ERP所涉及的目標及作業(yè)¨ 第一部份 ERP：是什么為什要了解 ERPERP 要是執(zhí)行成功,能提供企業(yè)一個競爭優(yōu)勢，實時提供有用的信息作為決策之用，如幫助他們在適當時間購買和生產對的產品。計算機化解決方案可提升企業(yè)在國內及國際市場的競爭力。ERP 定義ERP就是企業(yè)資源規(guī)劃(Enterprise Resource Pla

2、nning)，其實并不是一個全新的領域，他是沿習早期的物料需求規(guī)劃(mrp）和制造資源規(guī)劃（MRP）之概念，再加以整合除生產部門之外的各個部門營運信息，使經營者可以得到與決策者相關的適時信息。簡單定義如下：為一企業(yè)的策略規(guī)劃(game plan)：規(guī)劃及監(jiān)控企業(yè)的所有資源：制造、行銷、財務、和工程從全球性企業(yè)應用觀點，提供分布式的應用能力，如計畫、排程、成本等應用功能于多層次的組織，如各工作中心、事業(yè)部及公司，也具有多國語言、多幣別等應用。但嚴格來說ERP系統(tǒng)除因應全球性外，IT 技術應能滿足以下八點:1.主從式架構2.SQL的關連式數據庫3.圖形使用者接口(GUI)4.多種數據庫支持能力5.

3、前端決策支持功能6.自動電子資料交換，包括能更有效與顧客和供貨商溝通能力7.主要運作系統(tǒng)能跨多種平臺8.標準的應用程序接口(Application Programming Interfaces; API)ERP 益處提供企業(yè)完整的營運仿真，其結果就是：生產力。若能成功執(zhí)行，可有下列益處：降低庫存減少報廢改善客戶服務 減少加班改善勞動生產力更好的成本控制減少采購成本全公司績效減少送貨成本改善員工士氣假設怎么辦ERP 預測未來產品出貨的收入，和公司的所有營運計劃皆相關，能提供有價值的假設怎么辦如：假設對某一產品在30天內出貨？需要多少額外的產能？那些工作必需延后？假設新產品的銷售量如原來市場預期，

4、在材料及產能供應面，夠支持他們的銷售計劃？假設立刻推展這些新產品，需要準備多少庫存？ERP 幫助回答如上述問題，已遠超過平常的材料流程、庫存管制、和生產排程范圍；對于公司分析計劃、解決問題、和達成目標，提供一個方法。一組應用程序工具提供經理們更專業(yè)的經營方法，系統(tǒng)本質即為一邏輯技術安排，且藉計算機才能處理大量的資料。整合制造、行銷、工程、和財務為一團隊，遵循一個共同的策略規(guī)劃運作，改善以前較不緊密的關系。制造常見的共通問題當公司.其結果為不能規(guī)劃需求什么高庫存水準不知道需求多少量材料短缺無意義的到期日差勁的客戶服務缺乏廠商信任低勞動生產力內部爭論多低毛利不遵守政策減弱預測力不遵守生產排程差勁的

5、品質/高重工率使用不正確資料低員工士氣無法準時出貨高報廢率ERP 的發(fā)展為因應新的全球競爭環(huán)境，如多國布點、全球產品行銷、國際外包以及各國政策、貨幣市場等環(huán)境而誕生的，即下一代 MRPII 系統(tǒng)。以前 mrp 僅針對材料需求問題，但公司問題不只存在生產方面，故更多公司需要的解決方案計算機系統(tǒng)可輔助對公司問題的分析及解決。1. 定義全公司的營運計劃2. 把營運計劃再細分為產品線銷售目標3. 銷售目標轉為高層產品項的預測4. 作粗略產能規(guī)劃：即在系統(tǒng)建立各產品的主要資源(人員、機器、時間)清單，檢核計劃是否可行？5. 將檢核完結果即為 ERP 系統(tǒng)主要部份 ： MPS(master product

6、ion schedule)MPS 系統(tǒng)的軟件程序包括高層產品項的預測和目前存量，補充存量和客戶訂單的狀況比較。MPS 監(jiān)控資料并作調整：取消已預測而未銷售的產品(空出來的資源用在于 在銷售中的產品)增加對未預期的客戶訂單的生產參照前置時間，產銷排程師更可準確預測產品何時出貨給客戶，同時要建立可行及實際的排程。6. MPS 的結果(應證可行的生產排程)，再經由 mrp系統(tǒng)計算：要買多少材料或生產那些，何時購進及生產。產能需求規(guī)劃按排定的生產計劃，檢核各工作中心負載狀況。如有緊急訂單插入，幫助管理者了解要加班、是否需加臨時工、要多少貨車？功能整合ERP 系統(tǒng)的其它整合功能包括財務應用面：應付帳款、

7、客戶訂單輸入、應收帳款、總帳會計、成本會計。有了財務面的應用更可完整掌控受生產影響的利潤情形。實質上，財務和生產功能整合才構成一真正的封回性的信息系統(tǒng)。系統(tǒng)使用程度等級A 級公司用上所有系統(tǒng)模塊，即形成一封回式系統(tǒng)(系統(tǒng)模塊所產出的信息可以再直接回饋于其它模塊，形成一個不斷循環(huán)的過程) 使用全系統(tǒng)的信息來經營企業(yè)大部份生產面發(fā)生的問題，皆可由系統(tǒng)的資料求解整合財務和會計系統(tǒng)系統(tǒng)即為公司的策略規(guī)劃工具B 級公司物料需求、產能需求規(guī)劃和現場管制保持上線不是經常使用系統(tǒng)幫助作采購計劃不依賴系統(tǒng)信息來經營企業(yè)主要在庫存管理及生產管制面，由系統(tǒng)取得主要的幫助未導成一封回式系統(tǒng)C 級公司主要用到系統(tǒng)存貨采

8、購的技術，未用排程技術現場管制的排程，仍以缺料表為主要依據未導成一封回式系統(tǒng)部份項目庫存量減少的效益D 級公司僅作一般數據處理庫存帳不準確無明確的主生產排程未能從計算機化投資，取得一點效益或許沒有投入足夠人力時間及努力推行 ERP 失敗的原因 :1. 不合格的供貨商援助 系統(tǒng)導入家數少，未投入足夠研發(fā)費以跟上新，科技，有工廠運作及推行 ERP軟件包經驗的人。2. 供貨商援助不足 供貨商已超過負荷，不能提供足夠的資源。3. 導入家數參考不足 至少要參考三家，最好拜訪一家已導入公司，并 盡可能安排多點人員訪談。4. 無經驗的項目經理 項目經理在你公司應被受尊敬及大家熟知的，并知道如何管理變革。5.

9、 無資深的項目成員 所有主要利害關系人如生管、MIS、會計、人資等部門，應派資深人員參與。6. 項目團隊人數不足 不能完全靠供貨商，要備有受過完整訓練的全職人員，在訂好的合理時限完成作業(yè)。7. 導入的任務和責任不清楚 成員間的責任不明是常有的問題，要確定項目成員和資深管理人、供貨商都知道該履行事項。8. 缺乏高階的支持 資深管理人要支持項目的進行 如 作業(yè)副總要召集相關成員開一個項目開始的宣導會議，并回答一些艱澀問題，如 :系統(tǒng)能幫我作什么。9. 缺乏各相關人員的承諾 態(tài)度會使項目成功或失敗，假如各相關人員不知道能從中得到什么，他們將不會使用。10. 不是從其它利害關系人買進如MIS或會計經理

10、 任何領域將使用或有接口關系對 ERP 軟件，項目成員或導引委員要說明需求。11. 不適當的教育訓練 當公司在減少預算在推行 ERP 系統(tǒng)，第一項目就是教育訓練，但這將影響長遠的成功機會。12. 不確實的時間表 假使動得太快，步驟可能被漏掉或做得不好；步調太慢，興趣、注意力、沖勁將會沒有。13. 全面性的導入方式 設法以小型化，漸進的導入方式，為了較容易作管理改變。14. 不實際的交易問題 為了節(jié)省費用作不足的承諾及過度的交付，并且在預估費用時過于保守。15. 不適當的導入預算費用 假如資金不充分，不要怕對項目進行喊停。16. 在導入過程中對所有利害關系人溝通不良 不會因過于公開和誠實的溝通受

11、指責，最有效的溝通來自和職工作面對面的第一線溝通方式。17. 不清楚的目標對導入 ERP 軟件包 ERP 軟件需求要適合某些整體性主要計劃 經營策略18. 不清楚的績效衡量和目的 假如抽問某一職工或經理，如何應用系統(tǒng)，對于導入 ERP 軟件包的完成目標，是否有一致性的說詞。19. 對導入順利沒有個人獎勵 清楚定義獎勵或金錢報酬或其它，可增加成功機會。20. 不明白造成的結果假如導入失敗 資深經理必須準備忍受，由于那些意圖逃避責任的人所造成的影響21. ERP 軟件對企業(yè)的需求適合度差 一個適度的需求分析和供貨商挑選程序，應可保證取得所要的特性和功能。22. 缺乏和其它應用系統(tǒng)完整的整合 整合功

12、能是很關鍵性的，由其在多廠環(huán)境，這包括點對點間的供應鏈管理、維護管理、工程、企業(yè)營運結果的整體性分析(如: 作業(yè)成本制、策略來源)。23. 無正常解決議題程序 每一項目需要簡單且有效問題解決方式，要有正式的問題記錄單，指定問題擁有者，定期舉行管理會議討論其嚴重性。24. 差勁的系統(tǒng)設計及架構 設計應納入硬件和軟件的開放性，為了提供最大的彈性。25. 不適當的流程設計的預先工作 企業(yè)需求會驅動流程再造，換句話說亦在推動一系統(tǒng)規(guī)格，因此流程的改變要和ERP 導入同時進行。26. 料想不到由新流程/系統(tǒng)引起的工作設計變更 因為程序改變，工作功能也需改變，因此要重新定義工作說明。27. 將軟件包作過多

13、的客修 愈少的客修需求，對軟件包的整合、維護、升級愈容易且便宜，時間也可以縮短。28. 差勁的規(guī)劃及執(zhí)行由舊系統(tǒng)的資料轉換 確認舊資料是準確、完整的以對的格式作轉換，此資料自動轉換作業(yè)不該經常發(fā)生的。29. 對政策及流程缺乏了解 任何對政策和流程的改變，要有清楚的說明文件，并和受影響的人員溝通。30. 測試不夠充份 ERP 系統(tǒng)在導入前應由使用者作嚴謹的測試，決定規(guī)格是否適當，假如包括客修規(guī)格，測試尤其重要。31. 缺乏適當的導航試行 ERP系在完全公開前，應在一會議室作導航試行，假如為多廠環(huán)境應在一個廠執(zhí)行。也可以單一模塊作導航試行，要作進行追蹤記錄，假如成功，將幫助導入團隊對軟件的信心。3

14、2. 系統(tǒng)硬件設施不足 有時團隊很明顯地忘記如所有新的硬件應置于工廠那里。33. 導入 ERP系統(tǒng)的資源不足 自動化并不總是代表人員可減少，假設從完全無系統(tǒng)(不表無手動系統(tǒng))到完整功能 ERP，第一次總需要有人去搜集、輸入、分析資料，并且也要執(zhí)行計算機操作，如備份程序。34. 過多的開始準備事情 一些 ERP 軟件包先要作很多先行作業(yè)，如設定參數及選擇，加載大量可能不需要的資料，和其它系統(tǒng)建立復雜接口關系，并且裝置復雜及不確定的硬件。ERP 解決企業(yè)問題1 缺料問題1.1 不能決定材料的訂購(自制)時間及數量l 材料的供給/需求分析信息，以周或月的匯總時格，無法決定確定的交貨日，只能用大概在月

15、初或平均交貨l 無法主動建議該采取的行動，需靠分析所有材料的供/需信息² 解法:l MRP 模塊所提供規(guī)劃員作業(yè)信息(無時格)，幫助決定何時及下多少量的訂單及藉例外信息管理，信息量約占 1020%時間推算 : 訂購日=需求日前置日數量 : 毛需求(在手+在單) + 提配+ ? 安全存量例外信息 :Ø 該下新的采購單Ø 取消無需求的采購單Ø 原交貨日重新排定至較早日期Ø 原交貨日重新排定至較晚日期1.2 不能重新排定采購單(自制)的交貨日l 生產計劃改變造成材料交貨日需更動l 不考慮前置日或需求日² 解法:l 提供規(guī)劃員例外信息l MR

16、P 延遲下采購單(自制)的功能，除非已到前置日Ø 愈少的訂購量，表愈有更動的彈性Ø 盡可能愈晚下訂購單愈好ü 提供規(guī)劃員作業(yè)的信息 :例外信息(提前、延后、減量、下單 . . .)無時格系統(tǒng)，細項資料用來作供/需分析前置日抵扣推算訂購時間1.3 虛夸未交貨(完工)量l 100 pcs 訂購量，供貨商(制造部) 2 pcs 一直未交(完工)掛在單上(采購、制令未結案)，2 pcs 仍視為供給² 解法:l 對采購單(自制)系統(tǒng)提供自動結案(符合上下限x%)功能ü JIT 體制下的目標和供貨商建立長期關系多少公司真正作到 : 交齊(生產)正確的數量，

17、在適當的日期，且品質無缺點。若很難為仍需考慮此功能特性1.4 不能區(qū)分可用及不可用存量l 已過使用期限的材料(半成品)l 檢驗不合格，等最后處置材料(半成品)凈需求 = 毛需求 (在手量 + 在單量) 區(qū)分在手量是否可凈算² 解法:l 提供設置不可凈算的存量(設置非凈算倉庫)l 在MRP需求凈算程序，提供辨別且排除不可用的供應量1.5 庫存管理缺乏能見度l 對多張工單備料時遇有短缺材料，檢料員不知如何挪調，能讓缺料的工單減至最少，使更多任務單派工到現場² 解法:l 工單發(fā)放前對于材料可用/短缺量能作線上仿真功能l 仿真庫存存量的可用狀態(tài)如下:制造用(AM)、拒收(RJ)、待

18、驗(AI)、檢驗中(II)、過期(EX)、服務性(SP)、在途(IT)、完成品(FG)1.6 供貨商交貨延遲l 未明確表示供貨商的應出貨日到碼頭日 = 材料需求日 碼頭至存?zhèn)}時間供貨商應出貨日 = 到碼頭日 運送時間² 解法:l 設好前置日期，明確表達采購單上應出貨日l 供貨商文件可對不同工廠位置設置運送時間1.7 不能按材料需求計劃執(zhí)行l(wèi) 系統(tǒng)未能提供例外報表預測及防止延遲交貨，或例外報表供制造經理重新指派工單優(yōu)先序² 解法:l 提供采購員和制造經理例外信息，以幫助他們執(zhí)行材料需求計劃Ø 采購例外信息 : 數據域有 應出貨日、承諾出貨日、 到碼頭日延遲承諾 :

19、采購單發(fā)放(通常二星期)后，未承諾應 出貨日可能遲交 : 承諾出貨日晚應出貨日(一或二天)待決的交貨 : 承諾出貨日尚在未來(五天)內逾期交貨 : 已超過到碼頭日(一或二天)而尚未 收到貨Ø 制造例外信息 : 利用現場途程從工單到期日倒推每一制程的開始日及結束日，并由現場回報實際開工日及結束日，得到下列信息幫助制造現場執(zhí)行生產計劃¨ 工作中心派工資料進度比 = 可用時間/剩余工作時間= (制令到期日- 今日)/(制令到期日- 制程計劃開工日) =1 表進度準時<1 表進度落后 >1 表進度超前 逾期制令不算, 按進度比 由小至大排序ü 考慮工單優(yōu)先序，

20、亦受下列因素影響品質問題中斷工作站額外狀態(tài)設備目前裝置設備維護狀態(tài)操作要求的熟練度作業(yè)員可利用人為指派優(yōu)先規(guī)則¨ 工作中心負載資料了解各工作中心在各星期的負載(超過 x%)，超載的工作中心調整如下:已超過負載的要排加班將工作移轉給有剩余產能的替代工作中心將工作重排給較早、低負載的星期¨ 工作中心細部資料把各工單資料再加上負載資料¨ 工入中心投入/產出資料把各計劃投入/產出與實際投入/產出作一比較，以了解生產問題1.8 不知道可替代材料l 缺料發(fā)生時不知道是否有可替代的材料² 解法:l 提供確認可替代材料的能力，并可修改工單使用這些替代材料¨ 仿

21、真?zhèn)淞瞎δ苤廊绷系牟牧?#168; 得到可替代的材料¨ 確定替代材料是否可取得到¨ 修改工單將缺料的材料由替代料取代ü 替代材料不能只定義單一性取代方式，不同產品使用的同一材料其可替代的材料不一定能共享1.9 不正確的用料結構不重要的材料若在缺料表出現，就變成重要性材料² 解法:l 提供 BOM可復制功能，減少維護BOM 的人工1.10 內部前置時間太長內部時間定義 : 從材料申請到供采購單送抵供貨商請購作業(yè)從規(guī)劃員到採購員郵寄給供應商採購員下採購單 1 至 5天1 至 5天1 至 5天² 解法l 減少從采購申請到采購時間MRP系統(tǒng)產生的請購

22、資料直接給采購員l 減少下采購單時間預先建好的采購資料，將請購單轉成采購單l 減少郵寄采購單給供貨商時間由 EDI 將采購單轉成供貨商的訂單輸入系統(tǒng)電子資料交換(EDI)採購單自動產生規(guī)劃與採購間以系統(tǒng)結合二者間作業(yè)即刻的即刻的1 天1.11 不正常的延遲在訂購材料l 在需求規(guī)劃作業(yè)前，對料品主文件資料的正確性未查核規(guī)劃員碼、自制或采購碼、訂購正策: 最低訂購量、標準生產批量l 將正常使用的材料從數據庫刪除l 無法正常往下展開最低階零配件如在料號某一位置插入自制/采購碼，但把自制錯放在采購(如G表組配件 /P采購件)² 解法l 自動驗證BOM上的材料，主檔存在否l 禁止正常性料品資料

23、被刪除，如下列情形 :¨ 存在 BOM 結構上料品¨ 需求及相關交易單據存在的料品¨ 有庫存量的料品¨ 有途程資料的料品l 取消有意義的料號系統(tǒng)先作各料品低階碼運算1.12 令單遺失需要人為介入將資料從其它媒體轉入² 解法l 提高系統(tǒng)整合性，處理程序采實時或整批作業(yè)方式，不需要人為介入1.13 缺乏實時，正確的信息l 庫存交易不能實時輸入，規(guī)劃員都以過時及不正確資料作決定² 解法l 所有庫存交易能線上、實時輸入，以反應庫存信息l 由庫存歷史交易資料，可查明和解決庫存帳面和實際資料產生差異1.14 不能分配在單量以填補工單缺料缺料難免會

24、發(fā)生，假使缺料發(fā)生，且無替代料可用時，缺料應由未結案的采購單或工單來填補² 解法l 未結案采購單或工單可以加一旗標，提醒注意缺料發(fā)生時以分配給缺料的工單l 可自動將在單量分配給缺料的工單，按需求日順序分派2 高庫存問題2.1 缺料問題缺料問題和高庫存問題是相關，某一材料缺料造成高額產品不能完工及不能出貨，所以對庫存而言 $5價值和 $500價值材料造成的缺料是一樣重要的。² 解法l 請參閱上述缺料問題及其解法2.2 不能決定材料的訂購(自制)時間及數量l 信息不足以讓規(guī)劃員作決定提供排定收料信息不足供給面 : 排定收料未按時格(無時格)分別說明各時格收料量jul aug s

25、ep total100 300 200 600 提供需求信息不足需求面 :需求量未按時格(無時格)分別說明各時格的需求量l 不能讓規(guī)劃員由例外信息來管理規(guī)劃員每周檢核上百件的材料并可采取糾正行動，比較困所難，無例外信息很難及時發(fā)現庫存問題重新排定令單計劃或取消。² 解法l 用材料需求規(guī)劃及提供規(guī)劃員作業(yè)報表(無時格)幫助決定何時及下多少量的訂單及藉例外信息管理。2.3 不能延遲訂單交貨及取消訂單l 主生產計劃更動造成要延遲采購交貨日或取消，高庫存往往是不能采取延遲或取消令單所形成的l 提早下采購單，而不管需求日或前置時間l 采取延遲或取消行和供貨商配合度有關供貨商會響應 : 已太遲了

26、，貨已送出供貨商要收取費用(因取消造成的損失)l 不能警告規(guī)劃員需要采延遲或取消行動² 解法l MRP 延遲下采購單(自制)的功能，除非已到前置日l 規(guī)劃員行動報表提供的例外信息，幫助決定令單需延遲至何時或被取消ü 延遲或取消令可外加的好處降低庫存減少缺料 : 某些令單被延遲或取消可使內部或外部 (供貨商)有多余產能支持緊急令單2.4 過多的報廢材料2.4.1 不能逐步實行整體工程變更涉及到產品的安全性及運作功能的材料，材料被置換后其剩余的存量通常要作報廢，而某材料作工程變更并不是立即置換，而是等到把舊材料用完，才開始作變更。系統(tǒng)若無產品版本控制，就無法執(zhí)行等用完再作變更的

27、功能。² 解法l 在 BOM 加上有效日，作逐步實行整體工程變更能力¨ 舊材料用完在有效日開始生效前¨ 新材料訂購及使用得在有效日開始生效ü 有效日控制不是一個徹底的解法，說明如下: 決定用零件B 取代零件A，目前零件 A 在倉庫存貨量為 450 EA，按目前需求預估60天將可用完，因此有效日設定60天，但在此期間又接到新的客戶訂單(300 EA)，規(guī)劃員又下1000 EA(按經濟訂購批量)為了補充新訂單需求，所以零件A的庫存從450 EA變成700 EA，防止此現象要將經濟訂購量改為1，在此期間訂的量不要超過實際需求。另一方式系統(tǒng)能對被替換零件A產生”

28、需訂購”例外訊息，提醒規(guī)劃員重新評估是否決定可對零件A縮短用完天數。2.4.2 不能防止作廢材料被加入 BOM¨ 材料被宣告作廢的理由如下:新技術使材料被淘汰或取代原材料被另一材料替代，因較好的價格/性能比產品安全性產品可靠度環(huán)保關系缺乏客戶接受的產品特色¨ 工程人員若把作廢材料放進 BOM， 有可能采購或生產作廢的庫存² 解法l 在BOM維護時驗證零件主文件的狀態(tài)碼，只有狀態(tài)為”有效”時才允許加進BOM狀態(tài)碼列示如下 :A : 有效，可加入任何BOMO : 作廢，BOM不能使用且不能訂購，此材料要從 所有BOM刪除，才能宣告此狀態(tài)碼P : 逐步淘汰，不允許加入B

29、OM，在淘汰期間產生訂 購需求，系統(tǒng)將產生”需訂購”例外訊息S : 服務，可訂購只針對服務用，不允許加入BOM， BOM可保留此零件，不必刪除H : 保留，不允許訂購或使用于任一BOM，對新零件 才有效因為須等待工程部認可2.4.3 過多的過期材料大部份公司有零件或材料的儲存壽命會有限制的有效期間，如食品、 飲料、化工、制藥業(yè)等，未以有效期間作控制使用，這些材料將變成廢料。² 解法l 提供按料件的有效期間分配料件¨ 工單發(fā)放前對于材料可用/短缺量能作線上仿真功能(請參閱1.5)¨ 可指派某一批號的庫存且作為指示倉儲員檢那一批料依據檢料按材料從最早至最遲的有效期間順

30、序，保證較舊的材料先用掉，以減少材料作廢ü 有些系統(tǒng)按先進先出(FIFO)方式檢料，但FIFO和以有效期間方式不代表相同，如果某一材料采購從唯一供貨商，則收料日就可能和有效期間直接相關，但對不同供貨商言，同一天交貨的批次，其批次的有效期間就不直接和收料日相關。有些系統(tǒng)自動計算有效期間，以收料日加上主檔的有效日數，自制的材料以此方法可行，對采購則不可行，應以收料時以手動方式輸入有效期間。有些系統(tǒng)提供不同的方法檢料，但不用FIFO及有效期間，其方式如下 :u 主要倉庫法 : 檢料先以被設為主要倉庫的料件，再從其余的倉庫u 最低量的倉庫法 : 檢料先以最少存量的倉庫，此方式可加速倉儲空間的

31、利用u 全部需求法 : 檢料先以能滿足此次需求量的倉庫，改善檢料員效率，不必從好幾個倉庫湊齊一筆需求量以上不考慮料件的有效期間，在減少作廢料件沒什么幫助2.4.4 不能明確辨認呆滯(滯銷)料件用 ”白手套測試” 測試庫存項目灰塵堆積厚度，以判定呆滯是一個不名譽的方法² 解法l 提供一張報表辨認呆滯料件料件要符合下列條件 :² 在手量大于零² 最后發(fā)出日大于 x 天以前，x 天數是以參數方式由使用者設定ü 呆滯報表可加入計算標準或實際成本，并按成本大小采降序排序，那一項對存貨成本影響最大。也可轉由工程部試著經由下述方式用掉 : 對某些BOM 作暫時變更、把

32、零件納入客戶訂單的產品設計。2.5 供貨商提早及超量交貨無一有效方法掌控廠商績效，可能年采購金額的0.5%在存貨持有成本年營業(yè)額 200 million年采購額 100 million年存貨持有成本 20%存貨持有成本計算如下 : (1).周收料額: 100 million/52 weeks = 2 million/ week (2).早交一星期: 1wk X 2 million/wk X 0.2 / 52 wk X 52 = 400,000 (3).超交5%四周:4wk X 2 million/wk X 0.05 X 0.2 / 52 wk X 52 = 80,000 作業(yè)狀況 增加的存貨持

33、有成本平均提早交一星期 400,000平均超交 5%、平均保存四周 80,000合計 480,000增加的存貨持有成本 / 年采購額 x 100% = 5%480,000 / 100,000,000 x 100% = 5% (四舍五入)² 解法l 統(tǒng)計供貨商早交和超交資料，幫助采購員可遵從公司的政策選供貨商，并對早交和超交的收貨，先持保留給采購員處理。早交容許(天)、超交容許(量)參數定義，貴重及便宜的材料其造成存貨持有成本差異很大，故參數定義應按料件別。¨ 早交處理方式:接受早交退回供貨商費用由供貨商負擔¨ 超交處理方式:接受全部的量退回多交的量費用由供貨商負擔

34、2.6 不能排定剛好及時的材料交貨時程對需要較長的組裝時程的產品，其材料需求日計算若不能錯開，造成材料需求日只能訂在組裝開始日，若需要的是很貴重材料，存貨持有成本定會提高。一次訂購較大數量可享折扣優(yōu)待，若不能將此大數量分別排定在不同的交貨日，對存貨持有成本當然也會提高。² 解法l 前置時間的抵消計算方式允許料件的交貨時程在組裝開始后的特定日數 Level 3 Level 2 Level 1 Level 0fghbeaicd15 天組裝周期時間 0 5 10 15 e 前置時間c 前置時間 設定D和B虛擬件多加上的階層可解前置時間推算問題，但使BOM復雜化l 允許采購單上一訂購品項可排

35、定多個交貨日程採購單表頭訂購項03訂購項02訂購項01交貨日03交貨日01交貨日022.7 交貨日排定無法避開非工作日年營業(yè)額 200 million年采購額 100 million年存貨持有成本 20%每年暫時停工 4 weeks，在停工期間若無法防止進貨，所增加存貨持有成本計算如下 :周收料額 100 million/52 weeks = 2 million/ week4 weeks X $ 2 million/week X 0.2 / 52 weeks = $ 30,769² 解法l 使用工廠行事歷可定義非工作日ü 工廠的某些工作中心的行事歷可能無法和工廠一樣，應考慮

36、要能設定各工作中心的行事歷。2.8 加大經濟訂購批量考慮訂購處理費用及最低訂單額($25 to $100 每張采購單)，致使加大經濟訂購批量。² 解法l 采購單據能為一單多物(項次不限制)，同一張采購單的采購項次能指定不同的存貨科目。l 減低經濟訂購批量，藉造成高訂購費用的很多行政作業(yè)取消或自動化。行政作業(yè)列示如下:選擇供貨商采購單產生采購單分送收條確認訂單變更程序跟催收料檢驗物料搬運發(fā)票輸入發(fā)票核對有出入的發(fā)票付款ERP 系統(tǒng)提供很多功能特性，幫助自動化或取消在采購循環(huán)的行政作業(yè)ERP 特性 取消或自動化采購行政作業(yè)作業(yè)相關的 ERP 特性ERP 模塊1.選擇供貨商采購單自動處理采

37、購2.采購單產生采購單自動產生采購3.采購單分送電子資料傳遞EDI4.跟催供貨商行動報表采購5.收料線上收料作業(yè)采購6.檢驗線上檢驗作業(yè)采購7.物料搬運N/AN/A8.發(fā)票輸入線上發(fā)票資料輸入發(fā)票9.發(fā)票核對三方面自動核對發(fā)票10.有出入的發(fā)票電子式查核及有出入發(fā)票認定發(fā)票11.付款應付帳款自動產生應付帳款2.9 不適當分配成品庫存給客戶“先到先服務”，若后到的訂單要先出貨。不能提供整合庫存及未來生產量(按時間和數量)的信息，表對答應客戶的出貨進度是假的² 解法l 整合訂單和庫存及主生產排程系統(tǒng)，提供訂單輸入員對庫存和未來生產量的可見度。主生產排程系統(tǒng)對每一產品下列的信息時間以周或天

38、¨ 預定的生產進度¨ 已答應的客戶訂單量¨ 能供給客戶訂單的可承諾量(ATP)料 號 : A01在手量 : 64 周數MPS 客戶訂單 ATP05/06/91 300 280 8405/13/91 300 250 5005/20/91 300 270 3005/27/91 400 400 006/03/91 300 200 10006/10/91 300 182 11806/17/91 300 165 13506/24/91 300 150 15007/01/91 300 135 16507/08/91 300 100 20007/15/91 300 80 220

39、07/22/91 0 停工07/29/91 0 停工08/06/91 200 55 14508/13/91 300 35 26508/20/91 300 0 3002.10 用料結構產生回路(looping)acbfced² 解法l 在 BOM模塊提供自動檢查回路2.11 找不到庫存庫存交易資料輸入時，儲放倉庫輸錯，系統(tǒng)無檢查功能，造成實物存放位置與庫存帳務資料不一致² 解法l 提供在輸入庫存交易時，檢查倉庫主檔是否存在2.12 不能驗證庫存資料準確度如何保證庫存資料準確度達 98%，資料不準確造成規(guī)劃員不是多買就是少買，都將變成缺料或庫存高問題² 解法l 周期盤

40、點的功能幫公司稽核及保持庫存記錄的準確。系統(tǒng)要執(zhí)行周期盤點功能，料品主文件須有下列控制字段 : 周期盤點天數，盤點誤差參數、上次盤點日、下次盤點日。給倉儲員的盤點清冊，帳面存量是否打印，看法可能有差異，以系統(tǒng)主要目的而言是要提供信息，幫助執(zhí)行人員把工作做好。2.13 過多的安全存量由于前置時間長，拉大安全存量當緩沖，內部時間所含括部份如下:¨ 從請購到采購作業(yè)的時間¨ 產生采購單的時間¨ 發(fā)送采購單給供貨商的時間² 解法l ERP 系統(tǒng)功能可提供減少內部前置時間¨ 規(guī)劃員和采購員的整合¨ 自動產生采購單¨ 采購文件藉由 ED

41、I 傳送3 品質問題3.1 不能評估采購品質采購員選供貨商的依據 : 價值 = 價格 X 品質 X 交運，無進料檢驗資料可作為供貨商績效評比，采購員難以將品質因素作為采購決策時的考慮，因此將以價格為主要衡量，對品質將會有不利的影響，采購經理難以考核采購員是否作好他的工作關于找優(yōu)良的供貨商。² 解法l 系統(tǒng)可由進貨檢驗資料計算供貨商品質評比計算方式 : (1).品質評比 = ( 合格的交貨批數 / 總檢驗批數 ) X 100 (2).品質評比 = ( 合格的交貨量 / 總檢驗量 ) X 100評比表包括的資料: 品質%: 合格的交貨(批)數 / 已檢交貨(批)數 提早交貨%: 提早交貨

42、(批)數 / 累計交貨(批)數 延遲交貨%: 延遲交貨(批)數 / 累計交貨(批)數 累計采購金額退貨(批)數 累計采購標準成本 低于標準成本%ü 綜合評比高分的供貨商，其某料件可能很低，因此應就三方面評比 : 供貨商、供貨商及料件、料件及供貨商。另采購員綜合評比，讓經理人作為考核依據3.2 需要進料檢驗的料未送到檢驗區(qū)收料員對進料項目不知道那些要經過品管檢驗，如果把要檢驗的進料，直接送到倉庫會造成不良材料流到現場使用。² 解法l 提供檢驗碼說明料件是否需要進料檢驗，假如需要檢驗，在采購模塊的收料單上印出 ”送至檢驗區(qū)” 字樣。檢驗碼要能定義在料件主檔、供貨商加料件檔、采購

43、單(樣品、新進材料)。3.3 不正確的進料檢驗指示有些零件只需以目視檢查外觀或損毀，有些則需好幾道測試步驟，以驗證材質、機械結構特性、及/或電子特性。品管部門需要最新的檢驗指示，說明零件如何檢驗。進料檢驗按已作廢的檢驗指示，品質不良的零將可能通過檢驗流至現場。² 解法l 系統(tǒng)在線上提供定義、維護檢驗途程，檢驗員即可在檢驗區(qū)線上查詢最新的檢驗指示。3.4 缺乏進料檢驗稽核追蹤最理想狀態(tài)是不良零件，都在檢驗時被發(fā)現，但通常有些零件到了生產線生產或成品最終檢驗才發(fā)現問題。下列問題被提出為理所當然。此批零件有檢查 ?誰檢查此批零件 ?使用那一測試儀器 ?檢驗結果如何 ?確實按檢驗步驟執(zhí)行 ?

44、很多公司缺乏文件回答上述問題，造成采取適當的校正行動面臨困難，因為問題受下列任一理由引起:收料員將料直接送至倉庫，未送至檢驗區(qū)檢驗員不夠資格測試儀器有問題此批零件在合格邊緣檢驗員省略掉某一測試步驟檢驗員按照舊的或不正確的檢驗指示此批通過檢驗，表示檢驗規(guī)格要改此批零件可能在檢驗后才損毀的² 解法l 系統(tǒng)提供產生檢驗令單，可追蹤檢驗過程的結果。檢驗員可在檢驗令單上，記載檢驗結果在每一步驗上，如此即可回答該批零件是如何檢驗的。3.5 不能分辨過期材料某些材料其儲藏壽命有限制，如化學制品到某一日期前不被使用，將會變成不穩(wěn)定。產品品質將大受影響如果用了過期材料。材料在待驗或被退回，因儲放位置是

45、分開的很容易控制不用于生產。但有些材料一直是好的，因過了一夜其有效日期期限已到，就變成過期材料，其儲放位置仍和好的材料一起，就很難防止流入現場生產。² 解法l 零件的有效日期可輸入在庫存明細資料，當有效日期過期，其庫存狀態(tài)將自動改變(如制造用-AM變成過期-EX)，防止流入生產線?；蛱峁┻^期材料報表，讓倉管員將其報廢或和良材分開。3.6 不能建立及維護正確的制造BOM 工程 BOM 制造 BOM a a c2 c1 assy b assy c Workstation 1 Workstation 2 Workstation3 assy d c4 c3 assy e c5 c1 c8 c

46、10 c11 c2 c3 c5 c9 c4 c6 c7 c12 c6 c7 c8 assy f c9 c10 c11 c12有些公司有二種BOM，工程和制造用BOM，在重復性(大量)制造工廠，工程用BOM包括很多中間組裝件，產品在組裝線生產時無作成半成品庫存，請參閱上圖，對制造言 b、c、d、e、f是不存在的，但這二種BOM 的材料及用量應該相同。若兩種BOM料不一致，可能造成生產品質問題。工程和生產單位應在一起，對生產用BOM取得一致的意見，事實上，很多理由支持其不可能性:¨ 工程和制造單位設在相距遙遠的不同地點，如工程單位在國內，制造在大陸、馬來西亞、韓國、越南。¨ 同

47、一個產品在好幾個地點生產(同一廠內有好幾條生產線)，要幾個不同的制造BOM，如電視機生產線，舊生產線和新生產線，其發(fā)料點會不同。¨ 在工程BOM的中間組件有時需制造當成服務性零件，工程BOM允許發(fā)制造工單對服務零件。¨ 在大量生產環(huán)境，很難不用到兩種BOM，對制造不需要建立半成品庫存，但由工程的角度卻要表示此組件。² 解法l BOM模塊允許維護工程及制造BOM，并提供比較兩種BOM的差異資料。在產品結構表加一版本碼(version code)或模型碼(model code)，如工程BOM其模型碼為”ENG”，制造BOM則為”MFG”，同一料件就可建立很多不同的BO

48、M。此二種BOM要經常作比較，以保證最近通過的工程變更已納入制造BOM，很多公司每周比較，以保證制造BOM資料100%正確。3.7 不能追究不良材料的由來及使用當客戶發(fā)現品質問題，如果是由不良材料引起，能追究其源頭及是否用在其它產品，采取糾正行動如從庫存及在制品排除并重修或召回已出貨給其它客戶的產品。² 解法l 提供追蹤材料批的源頭和使用能力批次追蹤記錄用來按令單作向上或向下追蹤，批次追蹤記錄和產品結構相似，除了以下描述:¨ 產品結構記錄定義零件和組件的關系，批次追蹤記錄則定義庫存批次和令單的關系¨ 產品結構記錄由設計工程師以手動方式產生，批次追蹤記錄是由系統(tǒng)自動

49、產生，當材料執(zhí)行收料或發(fā)給工單或客戶訂單時ü 當某批材料發(fā)生缺陷時，必須采取下述步驟解決品管問題¨ 辨認該批材料源頭(采購單號)使用在那一張客戶訂單¨ 確定庫存仍有缺陷材料¨ 改變該批庫存狀態(tài)碼，防止再被領用¨ 辨認用到該批材料的制令和客戶訂單¨ 對在制品作重工，換掉缺陷材料¨ 召回已出給其它客戶有缺陷材料的產品3.8 缺料當缺料發(fā)生，迫使公司使用代用料，常會造成品質問題。缺料讓公司使用會影響品質的重工或在低品質合格標準的材料。² 解法l 請參閱1.節(jié) - 缺料問題解法3.9 無效的生產排程無效的生產排程造成出貨壓

50、力，以僅符合低品質標準的產品出貨。也迫使公司常要加班，作業(yè)員經較長時間的加班，亦可能會對產品品質造成傷害。² 解法l 請參閱 4.1.1節(jié) - 無效生產排程解法ü 早期品管為針對產品檢查，很少注意現場制程問題。如何利用制程統(tǒng)計技術來發(fā)現品質問題，由發(fā)現品質問題轉變成預防品質問題的觀念轉變。 品質是制造出來，而非檢驗出來的 。現場管理及品管系統(tǒng)要能幫助制造 ”第一次就把事情做對”，故現場管理系統(tǒng)應提供下述功能:¨ 提供作業(yè)員詳細，及時的制程指示包括文字文件、圖文件、制程規(guī)格、錄像帶，這些皆以電子化資料儲存，作業(yè)員可取得最新的作業(yè)指示¨ 防止不合格的作業(yè)員執(zhí)

51、行操作結合人力資源系統(tǒng)的作業(yè)員技術水準，判斷是否可執(zhí)行本操作¨ 防止操作未按照次序當開始作某一作業(yè)時，系統(tǒng)確認必要的先行作業(yè)是否執(zhí)行，若未執(zhí)行可提供警告訊息，或由電子郵件系統(tǒng)自動通知適當人員¨ 引導作業(yè)員完成復雜操作提供引導作業(yè)員逐步完成復雜的操作，并且要求輸入完成的步驟，以保證按順序執(zhí)行每一步驟¨ 提供品管系統(tǒng)制程統(tǒng)計及分析時所需的資料要搜集制程管制資料，提供品管系統(tǒng)作制程統(tǒng)計和分析ü 品質管理系統(tǒng)的特性包括: 1.從進料檢驗資料評估采購品質 2.材料是否進料檢驗指示 3.及時的進料檢驗指示 4.進料檢驗追蹤。由JIT 的觀點，進料檢驗功能對產品完全無附加價值，應該被取消掉。JIT 的采購系統(tǒng)是發(fā)展長期的、單一供應來源的合格供貨商關系，以取消進料檢驗作業(yè)。供貨商的材料是否可有 ”免驗的認可” ，亦要由平常作進料檢驗和品質評比功能來決定。4 客戶服務問題4.1