電泳常見問題及解決方法

1、陰極電泳常見問題及解決方法一、顆粒（ 1 ）現(xiàn)象在烘干后的電泳涂膜表面上有手感粗糙的、較硬的粒子，或肉眼可見的細小痱子，往往被涂物的水平面較垂直面嚴重，這種漆膜病態(tài)稱為顆粒。（ 2）產(chǎn)生原因 CED 槽液 PH 值偏高，堿性物質(zhì)混入，造成槽液不穩(wěn)定，樹脂析出或凝聚。 槽內(nèi)有沉淀“死角 ”和裸露金屬處。 電泳后清洗液臟、含漆量過高，過濾不良。 進入的被涂物面及吊具不潔，磷化后水洗不良。 在烘干過程中落上顆粒狀污物。 涂裝環(huán)境臟。 補給涂料或樹脂溶解不良，有顆粒。（ 3）防治方法 將 CED 槽液的 PH 值控制在下限，嚴禁帶入堿性物質(zhì)，加強過濾，加速槽液的更新。 消除易沉淀的“死角 ”和產(chǎn)生沉積

2、涂膜的裸露金屬件。加強過濾，推薦采用精度為25 am的過濾元件，養(yǎng)活泡沫。 確保被涂面清潔，不應(yīng)有磷化沉渣，防止二次污染。 清理烘干室和空氣過濾器。 保持涂裝環(huán)境清潔，檢查并消除空氣的塵埃源。 確保新補涂料溶解良好，色漿細度在標(biāo)準范圍內(nèi)。二、縮孔（陷穴） 1 ）現(xiàn)象在濕的電泳涂膜上看不見，當(dāng)烘干后漆膜表面出現(xiàn)火山口狀的凹坑，直徑通常為0.53.0mm, 不露底的稱為陷穴、凹洼、露底的稱為縮孔，中間有顆粒的稱為“魚眼 ”。產(chǎn)生這一弊病的主要原因是電泳濕涂膜中或表面有塵埃，油污與電泳涂料不相溶的粒子，成為陷穴中心，使烘干初期的濕漆膜流展能力不均衡，而產(chǎn)生涂膜缺陷。 2）產(chǎn)生原因 被涂物前處理脫脂不

3、良或清洗后又落上油污、塵埃。 槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。 電泳后沖洗液混入油污。 烘干室內(nèi)不凈，循環(huán)風(fēng)內(nèi)含油分。 槽液的顏基比失調(diào)，顏料含量低的易產(chǎn)生縮孔。 涂裝環(huán)境臟、空氣可能含有油霧、漆霧，含有機硅物質(zhì)等污染被涂物或濕涂膜。 補給涂料有縮孔或其中樹脂溶解不良，中和不好。（ 3）防治方法 加強被涂物的脫脂工序，確保磷化膜不被二次污染。 在槽液循環(huán)系統(tǒng)設(shè)除油過濾袋，同時查清油污源，嚴禁油污帶入槽中。 提高后清洗水質(zhì)，加強過濾。 保持烘干室和循環(huán)熱風(fēng)的清潔。 調(diào)整槽液的顏基比，適當(dāng)加色漿提高顏料含量。 保持涂裝環(huán)境潔凈，清除對涂裝有害物質(zhì)源，尤其是有機硅物質(zhì)源。 加強補給涂料的管

4、理，不合格的不能添加入槽中，確保補給涂料溶解、中和、過濾好。三、針孔 1 ）現(xiàn)象電泳涂膜在烘干后產(chǎn)生針尖狀的小凹坑或小孔，這種涂膜弊病稱為針孔，它與縮孔（麻坑）的區(qū)別是孔徑小、中心無異物、四周無漆膜堆積凸起。根據(jù)產(chǎn)生的原因針孔有下列幾 種： 由濕涂膜再溶解耐引起的針孔，稱為再溶解針孔。 電泳過程中，由于電解反應(yīng)激烈，產(chǎn)生氣泡過多、脫泡不良或因槽液溫度偏低或攪拌不充分，造成被漆膜包裹，在烘干過程中氣泡破裂而產(chǎn)生的針孔，稱為氣泡針孔。 帶電入槽階梯針孔：發(fā)生在帶電入槽階梯弊病程度嚴重的場合下，針孔是沿入槽斜線露出底板，另外， 由于槽液對物體表面潤濕不良，使一些氣泡被封閉在漆膜內(nèi)或是槽液表面的泡沫附

5、著在工件表面上形成氣泡針孔，一般產(chǎn)生在被涂物的下部。（ 2）產(chǎn)生原因 電泳涂裝后被涂物出槽清洗不及時，濕涂膜產(chǎn)生再溶解。 槽液中雜質(zhì)離子含量過高，電解反應(yīng)劇烈，被涂物表面產(chǎn)生過多氣體。 磷化膜孔隙率高，也易含量氣泡。 槽液溫度偏低或攪拌不充分，使?jié)衲っ撆莶涣肌?工件帶電入槽時運輸鏈速度過慢。 被涂物入槽端槽液面流速低，有泡沫堆積。（ 3）防治方法 被涂物離開槽液應(yīng)立即用UF 液或純水沖洗，時間不超過1min 。 排放 UF 液、加純水，降低雜質(zhì)離子的含量。 調(diào)整磷化配方及工藝，使磷化膜結(jié)晶致密化。 加強槽液攪拌，確保槽液溫度在2830 下運行。 在鏈速過慢的場合，不宜選用帶電入槽方式的電泳涂裝

6、工藝，改用入槽后通電。 使槽液面流速大于0.2m/s ，消除堆積的泡沫。四、再溶解UF 清洗液再次溶解，產(chǎn)生涂膜變薄、失光、針孔、露（ 1 ）現(xiàn)象 泳涂沉積在被涂物上的濕涂膜，被槽液或 底等現(xiàn)象。（ 2）產(chǎn)生原因 電泳后的被涂件在電泳槽液或UF 液中停留（接觸）時間過長。 槽液和 UF 液的 PH 值偏低，溶劑含量偏高，后沖洗壓力過高，清洗時間過長。 設(shè)備故障，造成停鏈。（ 3）防治方法 斷電后工件立即出槽，出槽后至后清洗間隔時間和在UF 液中停留時間不宜超過1min 。 將槽液和UF 液的 PH 值和溶劑含量嚴格控制在工藝規(guī)定范圍內(nèi)，每次UF 液清洗時間應(yīng)控制在 20s 左右，沖洗壓力不應(yīng)超

7、過0。 12MPa 。 應(yīng)及時排除設(shè)備故障。五、泳涂有膜厚偏薄 1 ）現(xiàn)象被涂物泳后表面的干涂膜厚度不足，低于工藝規(guī)定的膜厚。主要是工藝參數(shù)執(zhí)行不嚴，槽液老化、失調(diào)、導(dǎo)電不良和再溶解造成的。 2）產(chǎn)生原因 槽液固體分偏低。 泳涂電壓低，泳涂時間不足。 槽液溫度低于工藝規(guī)定的范圍。 槽液電導(dǎo)率低。 槽液老化，更新期長，使?jié)衿崮る娮柽^高，槽液電導(dǎo)變低。 極板連接不良和被腐蝕損失，極液電導(dǎo)低，極罩隔膜堵塞。 被涂物通電不良。 UF 液后沖洗時間過長，產(chǎn)生再溶解。 陰極電泳槽液的PH 值偏低。（ 3）防治方法 提高槽液固體分，按工藝規(guī)定控制在通常情況下± 0.5% 以內(nèi)。 提高泳涂電壓，延長

8、泳涂時間。 將槽液溫度控制在工藝規(guī)范的上限。 減少UF 液的損失。 補加UF 液的損失。 加速槽液更新，添加增厚調(diào)整劑。 檢查極板、極罩和極液系統(tǒng)，定期清理或更新，使其導(dǎo)電良好。 清理掛具，使被涂物通電良好。 縮短 UF 液沖洗時間。 加速陽極液的排放，或添加低中和度涂料，使槽液的PH 值升到工藝規(guī)定的要求。六、泳涂的漆膜過厚（ 1 ）現(xiàn)象 被涂物表面的膜厚度超過工藝規(guī)定的膜厚，如果漆膜外觀仍很好，一般不是弊病， 主要是涂料消耗增大，成本增高。（ 2）產(chǎn)生原因 泳透電壓偏高。 槽液溫度偏高。 槽液的固體分過高。 泳涂時間過長（如停鏈）。 槽液中的有機溶劑含量過高，建槽初期熟化時間短 槽液的電導(dǎo)

9、率高。 被涂物周圍循環(huán)不好。（ 3）防治方法 降低泳涂電壓 降低槽液溫度（絕對不能高出工藝規(guī)定溫度）。 降低槽液的固體分。 控制泳涂時間，避免停鏈。 排放UF 液，添加去離子水，延長新配槽液的熟化時間。 排放UF 液添加去離子水，降低槽液中雜質(zhì)離子的含量。 通常因泵、過濾器和噴嘴堵塞而致七、異常附著 1 ）現(xiàn)象 由于被涂物表面或磷化膜的導(dǎo)電性不均勻，在電泳涂裝時電流密度集中于電阻小的接近破壞部分，引起漆膜在該部位集中成長，結(jié)果是在這個部位呈堆積附著。當(dāng)泳涂電壓偏高、電壓時，造成漆膜局部破壞，也呈堆積狀態(tài)附著。 2）產(chǎn)生原因 磷化膜污染（有指印、斑?。?前處理工藝異常（脫脂不良、水洗不充分、磷化

10、膜有發(fā)藍、黃銹斑等） 被涂物表面有黃銹、焊藥等末清除掉。 槽液被雜質(zhì)離子污染，電導(dǎo)過大，槽液中的有機溶劑含量過高，顏料分過低。 泳涂電壓過高，槽液溫度高，造成涂膜被破壞。（ 3）防治方法 防止二次污染，嚴禁裸手觸摸磷化膜表面。 調(diào)整前處理工藝，確保脫脂良好，水洗充分，磷化膜均勻，無黃銹，藍斑。 白件進入前處理工序之前設(shè)預(yù)清洗工序，除掉黃銹、焊藥等。 排放 UF 液，加去離子水，添加色漿，提高灰分，防止雜質(zhì)離子混入。 降低泳涂電壓，控制入槽初期電壓，降低槽液溫度，嚴防極間距太近。八、泳透力變差（ 1 ）現(xiàn)象 在正常情況下被涂物的內(nèi)腔、夾層結(jié)構(gòu)內(nèi)表面都能涂上漆，但在生產(chǎn)中有時發(fā)現(xiàn)內(nèi)腔泳涂不上漆或者

11、涂得很薄，這種現(xiàn)象稱為泳透力變差。在汽車車身涂裝生產(chǎn)中應(yīng)定期抽檢， 車身解體，觀察其內(nèi)腔、焊縫各部位的涂裝狀況，并測量膜厚，以考核泳透力的變化。（ 2）產(chǎn)生原因 泳透電壓過低 槽液的固體分偏低 槽液的攪拌不足 極罩隔膜堵塞、電阻大 新添加電泳涂料的泳透力差或不合格（ 3）防治方法 提高泳透電壓。 確保槽液的固體分在工藝規(guī)定的范圍 加強槽液攪拌 清理極罩或更新隔膜 加強進廠材料的抽檢，選用泳透力好的電泳涂料。九、二次流痕 1 ）現(xiàn)象 經(jīng)后清洗所得濕電泳涂膜表面正常，但經(jīng)烘干，在被涂物的夾縫結(jié)構(gòu)處產(chǎn)生漆液流痕。這種現(xiàn)象稱為“二次流痕”漆膜弊病。其原因是被涂物夾縫在清洗中未洗凈，在急劇升溫時沸騰將槽

12、液擠出，產(chǎn)生流痕。 2）產(chǎn)生原因 被涂物的結(jié)構(gòu)造成 電泳后清洗工藝選擇不當(dāng)，水洗不良 進入烘干時升溫過急 槽液固體分和后清洗UF 液含漆量偏高（ 3）防治方法 在可能條件下改進結(jié)構(gòu) 對復(fù)雜的被涂物，如汽車車身，應(yīng)選浸噴結(jié)合式清洗工藝，或用水沖或壓縮空氣吹掉夾縫中的槽液，最后純水浸洗水溫加熱到3040 ，有利于消除二次流痕 強化晾干功能，在烘干前預(yù)加熱 適當(dāng)降低槽液的固體分；降低后清洗UF 液中的含漆量十、水滴跡（ 1 ）現(xiàn)象電泳涂膜在烘干后局部漆面上有凹凸不平的水滴斑狀，影響涂膜平整性，這種弊病稱為水滴跡。（ 2）產(chǎn)生原因 濕涂膜表面的水滴、水珠在烘干前未揮發(fā)掉或吹掉 從掛具和懸鏈上滴落的水滴

13、 被涂物上有積水 濕電泳涂膜的抗水滴性（電滲性）差 進入烘干室后溫升過急 純水水洗不足。（ 3）防治方法 吹掉水滴、水珠，降低晾干區(qū)的濕度，加強排風(fēng)提高氣溫。 采取措施防止水滴落在被涂物上 應(yīng)設(shè)法除去積水 改進所用電泳涂料的電滲性。 避免升溫過急或增加預(yù)加熱（60100 ， 10min ） 加強純水洗十一、干漆跡 1 ）現(xiàn)象 在電泳涂裝后附著在濕涂膜上的槽液末清洗凈，烘干后涂膜表面產(chǎn)生斑痕，稱干漆跡或漆跡。 2）產(chǎn)生原因 被涂物出槽到后清洗區(qū)之間的時間太長。 電泳后清洗不良 槽液溫度偏高，涂裝環(huán)境濕度低（ 3）防治方法 加強槽上的“ 0次清洗，至循環(huán)”UF 液洗的瀝漆時間不應(yīng)大于1min .

14、檢查噴嘴是否堵塞或布置不當(dāng)，適當(dāng)加大沖洗水量 適當(dāng)降低溫度，提高環(huán)境濕度十二、涂面斑印 1 ）現(xiàn)象 由于底材表面或磷化膜的污染，在電泳涂裝后干漆膜表面仍可見到斑紋或地圖狀的斑痕。它與水滴跡和漆跡斑痕的不同之處是涂面仍平整，但對涂膜的耐水性、耐腐蝕性有影響。 2）產(chǎn)生原因 磷化后的水洗不充分 磷化后的水洗水質(zhì)不良 磷化處理過的被涂面再次被污染。（ 3）防治方法 加強磷化后水洗，檢查噴嘴是否堵塞加強磷化后水洗的水質(zhì)管理，純水洗后的滴水電導(dǎo)不應(yīng)大于10as/cm 防止已處理過的磷化膜被二次污染，保持環(huán)境整潔，防止掛具滴水十三、電泳涂膜外觀不良（ 1 ）現(xiàn)象優(yōu)質(zhì)陰極電泳涂料在最佳的泳涂條件涂裝，所得電

15、泳涂外觀光滑、平整、豐滿，應(yīng)無顆粒、縮孔、針孔、斑痕、豬皮狀等缺陷。陰極電泳底漆涂層幾乎可不打磨，直接涂中涂或面漆，獲得高級裝飾性涂層。電泳涂膜外觀不良，除前述多種漆膜弊病外，還有陰陽面，光澤、光滑度等不勻，失光，外觀不豐滿，呈豬皮狀，漆面粗糙，手感不好（用手摸不光滑，有粗糙的感覺）等。電泳涂膜外觀不良一般是由再溶解、電泳涂料的L-效果和熱展平性不好、槽液的顏料含量過高、溶劑含量過低、被涂物周圍的槽液流速過低、槽液有細小的凝聚物、過濾不良等原因造成的。（ 2）產(chǎn)生原因 由于涂膜再溶解，使漆膜變薄、失光、露底電泳涂料的L-效果不好致使水平面、垂直面光澤和粗糙度不一。 槽液的顏料含量過高 槽液的有機溶劑含量過低 被涂物周圍的槽液流速過低或不流動 被涂物底材和磷化膜表面粗糙度不勻，影響涂膜外觀 槽液固體分過低 槽液溫度低 槽液過濾不良 槽液中的雜質(zhì)離子含量高，電導(dǎo)太高（ 3）防治方法 消除除膜被再溶解的條件，嚴格控制槽液和清洗液的PH 值及有機溶劑含量改進所采用電泳涂料的 L-效果，控制涂料在 15am以下。 加樹脂液，調(diào)整槽液的顏基比 適量添加相應(yīng)的有機溶劑 加強槽液攪拌，檢查噴嘴狀態(tài)或流向 改進底材表面的粗糙度及其均勻性，選用致密薄膜型磷化膜，加強磷化后的清洗 提高槽液的固體分 按工藝要求