注塑機(jī)工藝調(diào)試要領(lǐng)

1、注塑機(jī)工藝調(diào)試要領(lǐng)故障分析及排除方法：一 欠注缺料（1） 熔料溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高料筒及噴嘴溫度。（2） 成型周期太短。應(yīng)適當(dāng)加長。（4） 注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快。（5） 保壓時(shí)間偏短。應(yīng)適當(dāng)延長。（6） 供料不足。應(yīng)增加供料量。（7） 螺桿背壓偏低。應(yīng)適當(dāng)提高。（8） 澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸偏小。應(yīng)適當(dāng)放大澆口和流道截面。（9） 模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。（10） 模具強(qiáng)度不夠。應(yīng)盡量提高模具剛性。二 縮痕（1） 注射壓力太低。應(yīng)適當(dāng)提高。（2） 保壓時(shí)間太短。應(yīng)適當(dāng)延長。（3） 冷卻時(shí)間太短。應(yīng)適當(dāng)提高冷卻效率或延長冷卻時(shí)間。（4） 供料量不足。應(yīng)增加供料量。（5） 模具

2、溫度不均勻。應(yīng)合理設(shè)置模具的冷卻系統(tǒng)。（6） 塑件壁太厚。應(yīng)在可能變動(dòng)的情況下進(jìn)行調(diào)整。（7） 澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸偏小。應(yīng)適當(dāng)放大澆口和流道截面。三 熔接痕及流料痕（1） 熔料溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高料筒及噴嘴溫度。（2） 注射壓力太低。應(yīng)適當(dāng)提高。（3） 注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快。（4） 模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。（5） 塑件形體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理或壁太薄。應(yīng)在可能變動(dòng)的情況下進(jìn)行調(diào)整。（6） 澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸偏小。應(yīng)適當(dāng)放大澆口及流道截面。（7） 模具內(nèi)的冷料穴太小。應(yīng)適當(dāng)加大。（8） 原料內(nèi)混入異物雜質(zhì)。應(yīng)進(jìn)行清除。（9） 脫模劑用量偏多。應(yīng)盡量減少其用量。（10） 原料著色不均勻。應(yīng)延長混色的攪

3、拌時(shí)間，使原料著色均勻。四 光澤不良（1） 熔料溫度偏低。應(yīng)適當(dāng)提高料筒及噴嘴溫度。（2） 成型周期太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。（3） 模具溫度偏低。應(yīng)適當(dāng)提高。（4） 澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸偏小。應(yīng)適當(dāng)放大澆口及流道截面。（5） 模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。（6） 原料內(nèi)混入雜質(zhì)。應(yīng)徹底清除異物雜質(zhì)或換用新料。（7） 脫模劑用量偏多。應(yīng)盡量減少其用量。（8） 原料未充分干燥。應(yīng)適當(dāng)提高預(yù)干燥溫度及延長干燥時(shí)間。五 氣泡（1） 熔料溫度偏高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度。（2） 成型周期太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。（3） 注射壓力偏低。應(yīng)適當(dāng)提高。（4） 注射速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。（5） 保壓時(shí)間太短。應(yīng)適當(dāng)

4、延長。（6） 模具溫度不均勻。應(yīng)合理設(shè)置模具的冷卻系統(tǒng)，保持模具表面溫度均勻。（7） 模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。（8） 塑件形體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，壁太厚。應(yīng)在可能變動(dòng)的情況下適當(dāng)調(diào)整。（9） 澆口及流道截面太小。應(yīng)適當(dāng)加大。六 色澤不均（1） 料筒溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。（2） 成型周期太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。（3） 螺桿背壓不足。應(yīng)適當(dāng)提高。（4） 原料著色不均勻。應(yīng)延長混色的攪拌時(shí)間，使原料著色均勻。七 燒焦及黑紋（1） 熔料溫度太高過熱分解。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度。（2） 成型周期太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。（3） 注射速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。（4） 螺桿背壓太高。應(yīng)適當(dāng)降低。（5） 澆口截

5、面太小。應(yīng)適當(dāng)加大。（6） 模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。（7） 原料未充分干燥。應(yīng)適當(dāng)提高干燥溫度及延長干燥時(shí)間。（8） 脫模劑用量偏多。應(yīng)盡量減少其用量。八 溢料飛邊（1） 熔料溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒及噴嘴溫度。（2） 注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。（3） 注射速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。（4） 保壓時(shí)間偏長。應(yīng)適當(dāng)縮短。（5） 供料太多。應(yīng)適當(dāng)減少。（6） 合模力不足。應(yīng)增加合模力。（7） 模具強(qiáng)度不足。應(yīng)增設(shè)加強(qiáng)框架等，提高其剛性。（8） 鑲件設(shè)置不合理。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。（9） 澆口截面較大。應(yīng)適當(dāng)縮小。（10） 模具安裝不良，基準(zhǔn)未對中。應(yīng)重新裝配模具。九 翹曲及收縮變形（1）

6、 料筒溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。（2） 成型周期偏短。應(yīng)適當(dāng)延長。（3） 注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。（4） 注射速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。（5） 保壓時(shí)間偏長。應(yīng)適當(dāng)縮短。（6） 模具溫度不均勻。應(yīng)調(diào)整模具的冷卻系統(tǒng)，合理設(shè)置冷卻回路。（7） 澆口截面太小。應(yīng)適當(dāng)加大。（8） 頂出機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理。應(yīng)盡量增加頂出面積和頂出點(diǎn)。（9） 模具強(qiáng)度不足。應(yīng)設(shè)法增加其剛性。十 銀絲紋（1） 熔料溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度。（2） 模具溫度偏低。應(yīng)適當(dāng)提高。（3） 原料內(nèi)混入異物雜質(zhì)。應(yīng)徹底清除。（4） 原料未充分干燥。應(yīng)適當(dāng)提高干燥溫度及延長干燥時(shí)間。十一 分層剝離（1） 熔料溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高料筒及噴嘴溫

7、度。（2） 螺桿背壓太高。應(yīng)適當(dāng)降低。（3） 原料內(nèi)混入異物雜質(zhì)。應(yīng)徹底清除。十二 脆弱（1） 料筒溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度。（2） 模具溫度較高。應(yīng)適當(dāng)降低。（3） 原料內(nèi)混入異物雜質(zhì)。應(yīng)徹底清除。（4） 澆口設(shè)置不當(dāng)。應(yīng)將澆口設(shè)置在厚壁處。（5） 保壓時(shí)間偏短。應(yīng)適當(dāng)延長。十三 表面劃傷（1） 注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。（2） 保壓時(shí)間偏長。應(yīng)適當(dāng)縮短。（3） 模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。（4） 頂出機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理。應(yīng)盡量增加頂出面積和頂出點(diǎn)。（5） 脫模斜度不足。應(yīng)適當(dāng)增加。十四 收縮凹陷（1） 料筒溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度。（2） 注射壓力偏低。應(yīng)適當(dāng)提高。（3） 模具溫度太高。

8、應(yīng)適當(dāng)降低。（4） 塑件壁太厚。應(yīng)在可能變動(dòng)的情況下適當(dāng)調(diào)整。（5） 澆口截面太小。應(yīng)適當(dāng)加大。（6） 型周期太短。應(yīng)適當(dāng)延長。（7） 保壓時(shí)間偏短。應(yīng)適當(dāng)延長。十五 主澆道粘模（1） 保壓時(shí)間偏短。應(yīng)適當(dāng)延長。（2） 成型周期太短。應(yīng)適當(dāng)延長。（3） 噴嘴溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。（4） 澆口套表面光潔度太低。應(yīng)研磨其表面，提高表面光潔度。第三節(jié) 聚丙烯故障的產(chǎn)生原因及排除方法一 欠注故障分析及排除方法：（1） 工藝條件控制不當(dāng)。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。（2） 注塑機(jī)的注射能力小于塑件重量。應(yīng)換用較大規(guī)格的注塑機(jī)。（3） 流道和澆口截面太小。應(yīng)適當(dāng)加大。（4） 模腔內(nèi)熔料的流動(dòng)距離太長或有薄壁部分。應(yīng)設(shè)置冷

9、料穴。（5） 模具排氣不良，模腔內(nèi)的殘留空氣導(dǎo)致欠注。應(yīng)改善模具的排氣系統(tǒng)。（6） 原料的流動(dòng)性能太差。應(yīng)換用流動(dòng)性能較好的樹脂。（7） 料筒溫度太低，注射壓力不足或補(bǔ)料的注射時(shí)間太短也會(huì)引起欠注。應(yīng)相應(yīng)提高有關(guān)工藝參數(shù)的控制量。二 溢料飛邊故障分析及排除方法：（1） 合模力不足。應(yīng)換用規(guī)格較大的注塑機(jī)。（2） 模具的銷孔或?qū)тN磨損嚴(yán)重。應(yīng)采用機(jī)加工方法進(jìn)行修復(fù)。（3） 模具的合模面上有異物雜質(zhì)。應(yīng)進(jìn)行清除。（4） 成型模溫或注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。三 表面氣孔故障分析及排除方法：（1） 厚壁塑件的模具流道及澆口尺寸較小時(shí)容易產(chǎn)生表面氣孔。應(yīng)適當(dāng)放大流道和澆口尺寸。（2） 塑件壁太厚。在設(shè)計(jì)

10、時(shí)應(yīng)盡量減少壁厚部分。（3） 成型溫度太高或注射壓力太低都會(huì)導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生氣孔。應(yīng)適當(dāng)降低成型溫度，提高注射壓力。四 流料痕故障分析及排除方法：（1） 熔料及模溫太低。應(yīng)適當(dāng)?shù)酶吡贤埠湍＞邷囟?。?） 注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快注射速度。（3） 噴嘴孔徑太小。應(yīng)換用孔徑較大的噴嘴。（4） 模具內(nèi)未設(shè)置冷料穴。應(yīng)增設(shè)冷料穴。五 銀條絲故障分析及排除方法：（1） 成型原料中水分及易揮發(fā)物含量太高。應(yīng)對原料進(jìn)行預(yù)干燥處理。（2） 模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。（3） 噴嘴與模具接觸不良。應(yīng)調(diào)整兩者的位置及幾何尺寸。（4） 銀條絲總是在一定的部位出現(xiàn)時(shí)，應(yīng)檢查對應(yīng)的模腔表面是否有表面

11、傷痕。如有表面?zhèn)鄣膹?fù)映現(xiàn)象，應(yīng)采取機(jī)加工方法去除模腔表面?zhèn)?。?） 不同品種的樹脂混合時(shí)，會(huì)產(chǎn)生銀條痕。應(yīng)防止異種樹脂混用。六 熔接痕故障分析及排除方法：（1） 熔料及模具溫度太低。應(yīng)提高料筒及模具溫度。（2） 澆口位置設(shè)置不合理。應(yīng)改變澆口位置。（3） 原料中易揮發(fā)物含量太高或模具排氣不良。應(yīng)除去原料內(nèi)的易揮發(fā)物質(zhì)及改善模具的排氣系統(tǒng)。（4） 注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快。（5） 模具內(nèi)未設(shè)置冷料穴。應(yīng)增設(shè)冷料穴。（6） 模腔表面有異物雜質(zhì)。應(yīng)進(jìn)行清潔處理。（7） 澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理。應(yīng)改善澆注系統(tǒng)的充模性能，使熔料在模腔中流動(dòng)順暢。七 黑條及燒焦故障分析及排除方法：（1） 注塑機(jī)規(guī)格太大。

12、應(yīng)換用規(guī)格較小的注塑機(jī)。（2） 樹脂的流動(dòng)性能較差。應(yīng)使用適量的外部潤滑劑。（3） 注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。（4） 模具排氣不良。應(yīng)改善模具的排氣系統(tǒng)，增加喬氣孔或采用鑲嵌結(jié)構(gòu)，以及適當(dāng)降低合模力。（5） 澆口位置設(shè)置不合理。應(yīng)改變澆口位置，使模腔內(nèi)的熔料均勻流動(dòng)。八 氣泡故障分析及排除方法：（1） 澆口及流道尺寸太小。應(yīng)適當(dāng)加大。（2） 注射壓力太低。應(yīng)適當(dāng)提高。（3） 原料內(nèi)水分含量太高。應(yīng)對原料進(jìn)行預(yù)干燥處理。（4） 塑件的壁厚變化太大。應(yīng)合理設(shè)計(jì)塑件的形體結(jié)構(gòu)，避免壁厚急變。 九 龜裂及白化故障分析及排除方法：（1） 熔料及模具溫度太低。應(yīng)提高料筒及模具溫度。（2） 模具的澆注系統(tǒng)結(jié)

13、構(gòu)設(shè)計(jì)不合理。應(yīng)改善模具流道及澆口結(jié)構(gòu)，使熔料在充模時(shí)不產(chǎn)生紊流。（3） 冷卻時(shí)間太短。應(yīng)適當(dāng)延長冷卻時(shí)間。（4） 脫模的頂出裝置設(shè)計(jì)不合理。最好采用氣動(dòng)脫模裝置。（5） 注射速度和壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。十 彎曲變形故障分析及排除方法：（1） 模具溫度太高或冷卻不足。應(yīng)適當(dāng)降低模具溫度或延長冷卻時(shí)間，對于細(xì)長塑件可采取胎具固定后冷卻的方法。（2） 冷卻不均勻。應(yīng)改善模具的冷卻系統(tǒng)，保證塑件冷卻均勻。（3） 澆口選型不合理。應(yīng)針對具體情況，選擇合理的澆口形式。一般情況下，可采用多點(diǎn)式澆口。（4） 模具偏芯。應(yīng)進(jìn)行檢查和校正。十一 脫模不良故障分析及排除方法：（1） 注射速度和壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低

14、。（2） 模具型腔表面光潔度太差。應(yīng)通過研磨及電鍍等方法提高其表面光潔度。（3） 模具溫度及冷卻條件控制不當(dāng)。當(dāng)塑件在模芯處粘模時(shí)，應(yīng)提高模具溫度和縮短冷卻時(shí)間；如果塑件在型腔表面處粘模時(shí)，應(yīng)降低模具溫度和延長冷卻時(shí)間。（4） 脫模機(jī)構(gòu)的頂出面積太小。應(yīng)加大頂出面積。十二 收縮變形故障分析及排除方法：（1） 保壓不足。應(yīng)適當(dāng)延長補(bǔ)料的注射時(shí)間。（2） 注射壓力不足。應(yīng)適當(dāng)提高。（3） 模具溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。（4） 澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。（5） 加工溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高料筒溫度。十三 真空孔故障分析及排除方法：（1） 保壓不足。應(yīng)適當(dāng)延長補(bǔ)料的注射時(shí)間。（2） 模具溫度太低，料筒溫度太

15、高。應(yīng)適當(dāng)提高模具溫度，降低料筒溫度。（3） 注射壓力不足。應(yīng)適當(dāng)提高。（4） 原料的流動(dòng)性能太好。應(yīng)換用熔體指數(shù)較低的樹脂。第四節(jié) 聚氯乙烯故障的產(chǎn)生原因及排除方法一、聚氯乙烯注射成型常見故障的排查一、欠注故障分析及排除方法：（1） 熔料溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高成型溫度。（2） 成型周期太短。應(yīng)適當(dāng)延長。（3） 注射壓力不足。應(yīng)適當(dāng)提高。（4） 注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快。（5） 供料不足。應(yīng)增加供料量。（6） 模具溫度太低，應(yīng)適當(dāng)提高。特別是要合理設(shè)置模具的冷卻回路，保持模具溫度均勻。（7） 塑件形體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理或壁太薄。應(yīng)在可能變動(dòng)的情況下進(jìn)行調(diào)整。（8） 澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸偏小。應(yīng)適當(dāng)放大澆

16、口和流道截面。（9） 模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。（10） 模具強(qiáng)度不足。應(yīng)盡量提高其剛性。二、縮痕故障分析及排除方法：（1） 料筒溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度。（2） 注射壓力不足。應(yīng)適當(dāng)提高。（3） 保壓時(shí)間太短。應(yīng)適當(dāng)延長。（4） 冷卻時(shí)間太短。應(yīng)適當(dāng)提高冷卻效率或延長冷卻時(shí)間。（5） 供料不足。應(yīng)增加供料量。（6） 模具溫度不均勻。應(yīng)調(diào)整模具的冷卻系統(tǒng)，合理設(shè)置冷卻回路。（7） 塑件的形體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，或塑件壁太厚。應(yīng)在可能變動(dòng)的情況下適當(dāng)調(diào)整。（8） 澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。三、熔接痕故障分析及排除方法：（1） 熔料溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高成型溫度。（2） 注射

17、壓力不足。應(yīng)適當(dāng)提高。（3） 注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快。（4） 模具溫度太低，應(yīng)適當(dāng)提高。（5） 澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。（6） 模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。（7） 冷料穴結(jié)構(gòu)尺寸太小或位置不當(dāng)。應(yīng)合理調(diào)整。（8） 原料內(nèi)混入雜質(zhì)。應(yīng)徹底清除異物雜質(zhì)或換用新料。（9） 脫模劑用量偏多。應(yīng)盡量減少其用量。（10） 鑲件設(shè)置不合理。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。（11） 原料著色不均勻。應(yīng)選用分散性較好的著色劑，以及延長混色的攪拌時(shí)間，使原料著色均勻。四、流料痕故障分析及排除方法：（1） 熔料溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高成型溫度。（2） 注射壓力不足。應(yīng)適當(dāng)提高。（3） 保壓時(shí)間太短。應(yīng)適當(dāng)延長。（

18、4） 模具溫度太低，應(yīng)適當(dāng)提高。（5） 模具溫度不均勻。應(yīng)調(diào)整模具的冷卻系統(tǒng)，合理設(shè)置冷卻回路。（6） 澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。（7） 冷料穴結(jié)構(gòu)尺寸太小或位置不當(dāng)。應(yīng)合理調(diào)整。（8） 原料著色不均勻。應(yīng)選用分散性較好的著色劑，以及延長混色的攪拌時(shí)間。 五、光澤不良故障分析及排除方法：（1） 熔料溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高成型溫度。（2） 成型周期太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。（3） 螺桿背壓太低。應(yīng)適當(dāng)提高。（4） 模具溫度太低，應(yīng)適當(dāng)提高。（5） 澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸偏小。應(yīng)適當(dāng)放大澆口和流道截面。（6） 模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。（7） 原料內(nèi)混入雜質(zhì)。應(yīng)徹底清除異物雜質(zhì)或換用新料。

19、（8） 脫模劑用量偏多。應(yīng)盡量減少其用量。（9） 原料未充分干燥。應(yīng)適當(dāng)提高干燥溫度及延長干燥時(shí)間。六、氣泡故障分析及排除方法：（1） 料筒溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度。（2） 成型周期太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。（3） 注射壓力不足。應(yīng)適當(dāng)提高。（4） &, nbsp; 注射速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。（5） 保壓時(shí)間太短。應(yīng)適當(dāng)延長。（6） 模具溫度不均勻。應(yīng)調(diào)整模具的冷卻系統(tǒng)，合理設(shè)置冷卻回路。（7） 塑件的形體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，或塑件壁太厚。應(yīng)在可能變動(dòng)的情況下適當(dāng)調(diào)整。（8） 澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。（9） 模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。（10） 原料未充分干燥。應(yīng)適當(dāng)提

20、高干燥溫度及延長干燥時(shí)間。七、色澤不均故障分析及排除方法：（1） 料筒溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度。（2） 成型周期太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。（3） 原料著色不均勻。應(yīng)選用分散性較好的著色劑，以及延長混色的攪拌時(shí)間。 八、燒焦及黑紋故障分析及排除方法：（1） 料筒溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度。（2） 成型周期太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。（3） 注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。（4） 注射速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。（5） 螺桿背壓太高。應(yīng)適當(dāng)降低。（6） 澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。（7） 模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。（8） 脫模劑用量偏多。應(yīng)盡量減少其用量。（9） 原料未充分干燥。應(yīng)適當(dāng)提高干燥溫度及

21、延長干燥時(shí)間。九、溢料飛邊故障分析及排除方法：（1） 熔料溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度及噴嘴溫度。（2） 注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。（3） 注射速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。（4） 保壓時(shí)間太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。（5） 供料量太多。應(yīng)適當(dāng)減少。（6） 合模力不足。應(yīng)適當(dāng)提高。（7） 模具溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。（8） 塑件的形體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，應(yīng)在可能變動(dòng)的情況下適當(dāng)調(diào)整。（9） 模具強(qiáng)度不足。應(yīng)設(shè)法增加其剛性。（10） 鑲件設(shè)置不合理。根據(jù)塑件的形體及模具結(jié)構(gòu)進(jìn)行應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。十、翹曲變形故障分析及排除方法：（1） 料筒溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。（2） 成型周期太短。應(yīng)適當(dāng)延長。（3） 注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低

22、。（4） 注射速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。（5） 保壓時(shí)間太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。（6） 模具溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。（7） 模具的冷卻系統(tǒng)設(shè)置不合理，冷卻回路應(yīng)根據(jù)塑件結(jié)構(gòu)的冷卻要求合理設(shè)置。（8） 澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。（9） 頂出裝置設(shè)置不合理。應(yīng)盡量加大頂出面積及增加頂出點(diǎn)。（10） 模具強(qiáng)度不足。應(yīng)設(shè)法增加其剛性。十一、銀絲紋故障分析及排除方法：（1） 料筒溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。（2） 成型周期太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。（3） 注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。（4） 注射速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。（5） 模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。（6） 注射量太少。應(yīng)適當(dāng)增加。（7） 澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。（8） 模具

23、排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。（9） 模具冷料穴太小，應(yīng)適當(dāng)加大。（10） 原料內(nèi)混入雜質(zhì)。應(yīng)徹底清除異物雜質(zhì)或換用新料。（11） 原料未充分干燥。應(yīng)適當(dāng)提高干燥溫度及延長干燥時(shí)間。十二、分層剝離故障分析及排除方法：（1） 熔料溫度太低，應(yīng)適當(dāng)提高料筒及噴嘴溫度。（2） 注射速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。（3） 模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。（4） 原料內(nèi)混入雜質(zhì)。應(yīng)徹底清除異物雜質(zhì)或換用新料。十三、表面變色故障分析及排除方法：（1） 料筒溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。（2） 成型周期太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。（3） 注射速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。（4） 螺桿背壓太高。應(yīng)適當(dāng)降低。（5） 澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)

24、加大。（6） 模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。（7） 原料內(nèi)混入雜質(zhì)。應(yīng)徹底清除異物雜質(zhì)或換用新料。十四、表面劃傷故障分析及排除方法：（1） 熔料溫度太低，應(yīng)適當(dāng)提高料筒及噴嘴溫度。（2） 注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。（3） 保壓時(shí)間太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。（4） 模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。（5） 頂出裝置設(shè)置不合理。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。（6） 模具脫模斜度不足。應(yīng)適當(dāng)放大。十五、脫模不良故障分析及排除方法：（1） 注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。（2） 保壓時(shí)間太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。（3） 冷卻時(shí)間太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。（4） 供料量太多。應(yīng)適當(dāng)減少。（5） 模具溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。（6） 模具排氣不良

25、。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。（7） 頂出裝置設(shè)置不合理。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。（8） 模具強(qiáng)度不足。應(yīng)設(shè)法增加其剛性。（9） 模具脫模斜度不足。應(yīng)適當(dāng)放大。（10） 塑件形體結(jié)構(gòu)太復(fù)雜。應(yīng)在可能變動(dòng)的條件下進(jìn)行調(diào)整。二、軟質(zhì)聚氯乙烯注射成型常見故障的排查一、制品表面光澤度差故障分析及排除方法：（1） 加工溫度太低，物料塑化不良。應(yīng)適當(dāng)提高加工溫度，改善塑化效果。（2） 模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高模溫度。（3） 物料流動(dòng)性太差，應(yīng)更換原料或調(diào)整原料配方。（4） 模具型腔表面光潔度太差。應(yīng)適當(dāng)提高模具型腔表面光潔度。（5） 成型過程中助劑析出，在模具表面形成結(jié)垢。應(yīng)及時(shí)清除模具表面結(jié)垢，如果比較嚴(yán)重，

26、應(yīng)調(diào)整配方。（6） 回用料的用量太多。應(yīng)適當(dāng)減少回用料的用量。（7） 料溫太高，樹脂分解。應(yīng)適當(dāng)降低注射溫度，改進(jìn)熱穩(wěn)定系統(tǒng)。二、收縮變形故障分析及排除方法：（1） 保壓時(shí)間太短。應(yīng)延長保壓時(shí)間，特別是澆口附近發(fā)生收縮時(shí)，可用延長保壓時(shí)間的方法來解決。（2） 保壓壓力太低。應(yīng)適當(dāng)提高保壓時(shí)間。（3） 注射壓力太低。應(yīng)適當(dāng)?shù)奶岣咦⑸鋾r(shí)間。（4） 成型溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低成型溫度。（5） 加料量不足。應(yīng)適當(dāng)增加加料量。（6） 模溫太高或加熱不均勻。應(yīng)提高模具的冷卻效率。（7） 開模過早，制品冷卻不足。應(yīng)延長制品在模內(nèi)的冷卻時(shí)間。（8） 制品厚薄相差太大，在制品厚的部分由于壓力不足，容易產(chǎn)生凹陷收縮

27、。應(yīng)修改制品設(shè)計(jì)。（9） 澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。三、欠注，缺料故障分析及排除方法：（1） 注射壓力或保壓壓力太低。應(yīng)適當(dāng)提高注射壓力或保壓壓力。（2） 保壓時(shí)間太短。應(yīng)適當(dāng)延長保壓時(shí)間。（3） 加工溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高加工溫度。（4） 注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)提高注射速度。（5） 模具或噴嘴溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高模具或噴嘴溫度。（6） 噴嘴處有雜質(zhì)或分解物堵塞。應(yīng)清理注塑機(jī)噴嘴。（7） 澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。 （8） 模具排氣孔堵塞。應(yīng)清除模具排氣孔中的堵塞物。（9） 注塑機(jī)注射量太小。應(yīng)適當(dāng)提高注射量。四、飛邊故障分析及排除方法：（1） 注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。（2） 物料溫度太高。

28、應(yīng)適當(dāng)降低物料溫度。（3） 注射量太大。應(yīng)適當(dāng)降低調(diào)整注射量。（4） 鎖模力太低應(yīng)適當(dāng)提高鎖模力。（5） 模具分型面配合精度較差。應(yīng)提高模具分型面的配合精度。（6） 模具剛性較差，模具發(fā)生變形。應(yīng)適當(dāng)提高模具剛性。五、氣泡 故障分析及排除方法：（1） 注射壓力太低。應(yīng)適當(dāng)提高注射壓力。（2） 注射速度控制不當(dāng)。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整注射速度。（3） 注射溫度太高，樹脂分解。應(yīng)適當(dāng)降低注射溫度，改進(jìn)熱穩(wěn)定系統(tǒng)。（4） 模具排氣孔堵塞。應(yīng)清除模具排氣孔中的堵塞物。（5） 澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。（6） 原料未充分干燥。應(yīng)適當(dāng)提高干燥溫度及延長干燥時(shí)間。六、冷料斑故障分析及排除方法：（1） 加工溫度太低，塑

29、化不良。應(yīng)適當(dāng)提高加工溫度。（2） 螺桿背壓太低。應(yīng)適當(dāng)提高背壓。（3） 模具中沒有冷料穴或太小。應(yīng)修改模具，增加或擴(kuò)大冷料穴。七、銀絲故障分析及排除方法：（1） 原料中水分或揮發(fā)物含量太高。應(yīng)充分干燥原料。（2） 料筒溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。（3） 回用料的用量太多。應(yīng)適當(dāng)減少。八、焦化分解故障分析及排除方法：（1） 注射溫度太高，物料焦化分解，隨熔料注入模具形成制品上的焦點(diǎn)。應(yīng)適當(dāng)降低注射溫度，清除料筒和流道死角中的異物雜質(zhì)。（2） 注射速度太高。應(yīng)適當(dāng)降低注射速度。（3） 噴嘴處有雜質(zhì)或分解物堵塞。應(yīng)清理注射噴嘴。（4） 原料熱穩(wěn)定性太差。應(yīng)更換原料或調(diào)整配方，改進(jìn)熱穩(wěn)定系統(tǒng)。（5） 潤滑

30、劑用量不足。應(yīng)適當(dāng)增加潤滑劑用量。（6） 模具排氣不良。應(yīng)改善模具排氣系統(tǒng)。（7） 模具的澆口截面尺寸太小。應(yīng)適當(dāng)擴(kuò)大模具澆口截面尺寸。第五節(jié) 苯乙烯類阻燃塑料故障的產(chǎn)生原因及排除方法一、燒焦變色及雜質(zhì)故障分析及排除方法：（1） 熔料溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度，螺桿轉(zhuǎn)速，注射速度及背壓。（2） 料筒，螺桿及噴嘴部位有滯料死角。應(yīng)清除分解的滯留物修除死角。（3） 原料在料筒內(nèi)滯留時(shí)間太長。應(yīng)縮短滯留時(shí)間，適當(dāng)減少注射容量或換用較小規(guī)格的注塑機(jī)。（4） 注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。（5） 成型周期太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。（6） 澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。（7） 模具排氣不良。應(yīng)改善模具排氣系統(tǒng)。（8）

31、 脫模劑用量偏多。應(yīng)盡量減少其用量。（9） 原料中水分或揮發(fā)物含量太高。應(yīng)充分干燥原料。二、燒黑故障分析及排除方法：（1） 當(dāng)黑紋總是發(fā)生在熔接線部位時(shí)，主要原因是模具排氣不良。應(yīng)在熔接線部位增加排氣孔，同時(shí)，降低注射速度，擴(kuò)大或增加澆口。（2） 當(dāng)黑紋總是發(fā)生在某一特定位置或特定的澆口部位時(shí)，主要原因是澆口處產(chǎn)生較高的磨擦熱。應(yīng)適當(dāng)擴(kuò)大澆口截面，增加澆口位置，適當(dāng)放慢注射速度。三、充模不足故障分析及排除方法：（1） 熔料流動(dòng)性能太差。應(yīng)適當(dāng)擴(kuò)大澆口截面，增加澆口數(shù)量，提高料筒溫度和注射壓力。（2） 噴嘴溫度太低，應(yīng)適當(dāng)提高。（3） 成型周期太短。應(yīng)適當(dāng)延長。（4） 注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快。

32、（5） 保壓時(shí)間太短。應(yīng)延長保壓時(shí)間。（6） 模具溫度太低，應(yīng)適當(dāng)提高。（7） 塑件壁太薄。應(yīng)在可能的條件下適當(dāng)加厚。（8） 澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。（9） 模具排氣不良。應(yīng)改善模具排氣系統(tǒng)。（10） 模具強(qiáng)度不足。應(yīng)設(shè)法增加其剛性。四、銀絲及斑紋故障分析及排除方法：（1） 原料未充分干燥。應(yīng)適當(dāng)提高干燥溫度及延長干燥時(shí)間。（2） 螺桿背壓太低。應(yīng)適當(dāng)提高。（3） 注射速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。（4） 熔料溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度。（5） 成型周期太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。（6） 注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。（7） 模具溫度太低，應(yīng)適當(dāng)提高。（8） 澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。（9） 模具中沒有冷料

33、穴或太小。應(yīng)修改模具，增加或擴(kuò)大冷料穴。（10） 模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。（11） 原料內(nèi)混入雜質(zhì)。應(yīng)徹底清除異物雜質(zhì)或換用新料。五、模具嚴(yán)重腐蝕故障分析及排除方法：（1） 熔料分解焦化，焦化的物質(zhì)對模具型腔表面產(chǎn)生腐蝕作用。應(yīng)合理調(diào)整工藝條件，避免發(fā)生變色及燒焦故障。（2） 模具保管不良，應(yīng)將模具型腔表面拋光后涂上防銹劑，并將模具放置在干燥的環(huán)境中。六、縮痕故障分析及排除方法：（1） 注射壓力太低。應(yīng)適當(dāng)提高注射壓力。（2） 保壓時(shí)間太短。應(yīng)延長保壓時(shí)間。（3） 冷卻時(shí)間太短。應(yīng)延長冷卻時(shí)間。（4） 模具溫度不均勻。應(yīng)調(diào)整至均勻。（5） 塑件壁太厚。應(yīng)在可能的情況下進(jìn)

34、行調(diào)整。（6） 澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。七、熔接痕故障分析及排除方法：（1） 料筒溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。（2） 噴嘴溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。（3） 注射壓力偏低。應(yīng)適當(dāng)提高。（4） 注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)提高。（5） 模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。（6） 塑件太薄。應(yīng)在可能的情況下進(jìn)行調(diào)整。（7） 澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。（8） 模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔。（9） 原料內(nèi)混入雜質(zhì)。應(yīng)徹底清除異物雜質(zhì)或換用新料。（10） 脫模劑用量太多。應(yīng)適當(dāng)減少用量。八、分層剝離故障分析及排除方法：（1） 料筒溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。（2） 螺桿背壓太低。應(yīng)適當(dāng)提高。（3） 原料內(nèi)混入雜質(zhì)。應(yīng)徹底清除異物雜質(zhì)或

35、換用新料。九、龜裂泛白故障分析及排除方法：（1） 料筒溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。（2） 注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。（3） 保壓時(shí)間太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。（4） 模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高，并合理設(shè)置模具的冷卻系統(tǒng)。（5） 頂桿位置設(shè)置不合理。應(yīng)改變頂桿的頂出部位，最好采用多點(diǎn)均衡頂出。（6） 脫模斜度太小。應(yīng)適當(dāng)加大。（7） 鑲件設(shè)置不當(dāng)。應(yīng)合理調(diào)整。十、表面劃傷故障分析及排除方法：（1） 料筒溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高熔料溫度。（2） 注射壓力偏低。應(yīng)適當(dāng)提高。（3） 保壓時(shí)間太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。（4） 冷卻時(shí)間太長。應(yīng)縮短冷卻時(shí)間。（5） 模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。（6） 頂桿設(shè)置不當(dāng)。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。（7）

36、脫模斜度太小。應(yīng)適當(dāng)加大。十一、光澤不良故障分析及排除方法：（1） 噴嘴溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。（2） 成型周期太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。（3） 螺桿背壓太低。應(yīng)適當(dāng)提高。（4） 模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。（5） 澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。（6） 原料內(nèi)混入雜質(zhì)。應(yīng)徹底清除異物雜質(zhì)或換用新料。（7） 脫模劑用量太多。應(yīng)適當(dāng)減少用量。（8） 原料未充分干燥。應(yīng)適當(dāng)提高干燥溫度及延長干燥時(shí)間。（9） 模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。十二、氣泡故障分析及排除方法：（1） 熔料溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低熔料溫度。（2） 成型周期太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。（3） 注射壓力偏低。應(yīng)適當(dāng)提高。（4） 注射速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。（5） 保壓時(shí)間太短。應(yīng)適當(dāng)延長。（6） 模具溫度不