鑄造工藝實(shí)訓(xùn)指導(dǎo)書(shū)

1、鑄造工藝實(shí)訓(xùn)指導(dǎo)書(shū)1. 工藝實(shí)訓(xùn)的內(nèi)容及目的熔模精密鑄造是在古代蠟?zāi)ｈT造的基礎(chǔ)上發(fā)展起來(lái)的，作為文明古國(guó)，中國(guó)是使用這一技術(shù)較早的國(guó)家之一，遠(yuǎn)在公元前數(shù)百年，我國(guó)古代勞動(dòng)人民就創(chuàng)造了這種失蠟鑄造技術(shù)，用來(lái)鑄造帶有各種精細(xì)花紋和文字的鐘鼎及器皿等制品，如春秋時(shí)的曾侯乙墓尊盤等?，F(xiàn)代熔模鑄造方法在工業(yè)生產(chǎn)中得到實(shí)際應(yīng)用是在二十世紀(jì)四十年代，航空工業(yè)的發(fā)展推動(dòng)了熔模鑄造的應(yīng)用，而熔模鑄造的不斷改進(jìn)和完善，也為航空工業(yè)和其他各行業(yè)進(jìn)一步發(fā)展創(chuàng)造了有利的條件。本實(shí)訓(xùn)旨在通過(guò)工藝品熔模鑄造，使學(xué)生切實(shí)進(jìn)行鑄造產(chǎn)品從零件工藝性分析、模具制作、鑄型制備、工藝設(shè)計(jì)、澆注、清理等生產(chǎn)全過(guò)程訓(xùn)練，真正達(dá)到提高本專業(yè)

2、學(xué)生工程實(shí)踐動(dòng)手能力的目的。2 工藝品制作工藝方案的設(shè)計(jì)與選擇2.1 工藝品選擇及工藝性分析 熔模鑄造具有鑄件尺寸精度及表面光潔度較高，澆注金屬類型范圍廣，生產(chǎn)批量無(wú)限制等優(yōu)點(diǎn)。工藝品可自己選擇，在實(shí)驗(yàn)教師指導(dǎo)下完成工藝性分析。2.2 工藝品制作工藝方案的選擇工藝品原型(舉例)： 圖2.1 工藝品原型圖2.2 工藝品制作工藝方案設(shè)計(jì)工藝品制作的工藝流程為：將設(shè)計(jì)好的作品(工藝品原型)，以硅膠加硅油按適當(dāng)比例，用油漆刷均勻分層涂刷在工藝品上，使工藝品平均刷滿硅膠。硅膠和硅油必須有適當(dāng)?shù)谋壤?，才能有良好的韌性與耐用性。如果急欲完成硅膠模，加了過(guò)量的硅油或硬化劑，雖可大大地縮短硅膠凝固成型時(shí)間，卻會(huì)

3、造成硅膠延展性不夠。在取工藝品蠟?zāi)r(shí)，極易拉斷蠟?zāi)?，從而無(wú)法做出完整精細(xì)的作品，所以一定要小心取蠟?zāi)＃煌瑫r(shí)，硅膠模易脆化、使用次數(shù)不多，所以也要耐心等待硅膠模自然成型后再小心脫模。要確保硅膠模有良好的韌性和延展性的關(guān)鍵是：必須分層次地將調(diào)好的硅膠油很平均地刷在粗細(xì)不一的工藝品表面。雖作品粗細(xì)不一，但均須使硅膠模均勻成型，一層干了之后，再刷第二層、第三層，直至達(dá)到均勻涂層的硅膠模，才是一個(gè)適于創(chuàng)作的、耐用的好模。工藝品原型我們稱之為陽(yáng)模；而利用硅膠涂布其上成型的，稱之為陰模（內(nèi)部空心）。選擇適當(dāng)分界線，利用美工刀將硅膠模局部劃開(kāi)，將工藝品原型取出來(lái)，再將硅膠模分界線對(duì)好用硅膠修復(fù)，形成空心模。此

4、時(shí)將達(dá)到適當(dāng)熔點(diǎn)的蠟，適量地倒入硅膠模中，灌滿模型，而后靜止等待使蠟自然冷卻成型。所使用的蠟過(guò)硬與過(guò)軟皆不合適，過(guò)硬的蠟會(huì)很難修飾，太軟的蠟則無(wú)法成型。而且溫度不足也會(huì)使熔蠟不能流到細(xì)微處，溫度太高也不利于成型，所以熔蠟溫度需要控制適當(dāng)。冷卻成型的蠟?zāi)Ｒ獜墓枘z模中取出，亦要小心拆模，在脫硅膠模時(shí)需要逐步拉下，遇到枝節(jié)細(xì)微處，需要慢慢翻開(kāi)，以保證蠟?zāi)Ｍ暾?。若不小心扯斷了，需要重接，否則會(huì)使蠟?zāi)＝嵌炔粚?duì)稱，喪失美感。順利取出的蠟?zāi)：凸に嚻吩鸵荒Ｒ粯?，即為?yáng)模。此時(shí)的蠟?zāi)１砻嫒粲需Υ?，需要借助工具修補(bǔ)。將分模線、氣孔等修好補(bǔ)平，若有斷裂，亦在此時(shí)用蠟修補(bǔ)好，此工序?yàn)樾尴?。修蠟完成的蠟?zāi)?，即可進(jìn)行蠟

5、模與澆注系統(tǒng)的焊接組裝，組裝好后即可制作型殼。運(yùn)用水玻璃粘結(jié)劑配以適當(dāng)比例的耐火材料制作型殼，首先配置耐火涂料然后進(jìn)行涂掛撒砂硬化和干燥處理，而后再進(jìn)行脫蠟、培燒和澆注，最后對(duì)澆注工藝品進(jìn)行清理。3. 硅橡膠模制作工藝過(guò)程3.1 硅橡膠模制作前的準(zhǔn)備工作 a.硬化劑：架橋作用，使O-Si-O之間的鍵拉開(kāi)形成網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)，也起硬化作用。如加量過(guò)高，硬化很快，模具易拉壞，同時(shí)耐溫差，耐化學(xué)性差，導(dǎo)致模具壽命縮短。因此建議硬化劑的用量為1.2-2.8%，同時(shí)硬化劑的加入量還應(yīng)根據(jù)當(dāng)時(shí)的氣溫、溫度而適量增減。氣溫或室溫偏高，都會(huì)使反應(yīng)相對(duì)加快，故應(yīng)適量降低硬化劑用量。 b.硅油（矽油）：稀釋Si原子之間結(jié)

6、構(gòu)，使Si原子有良好的活動(dòng)空間。但也可以不添加，本實(shí)驗(yàn)中未使用硅油。 c.脫模劑：使成品與模具隔離，噴時(shí)要均勻適量不能有氣泡，過(guò)多會(huì)出現(xiàn)水紋。 3.2 硅橡膠模制作工藝流程a.配置硅膠:模具硅橡膠是由基膠和固化劑聯(lián)合使用的，通常使用比例是：基膠：固化劑=100：22.5。 即取出基膠100克加入2克（或者2.5克）固化劑，在兩分鐘左右攪拌均勻，過(guò)一個(gè)小時(shí)固化以后才能脫模.有時(shí)可以加5%硅油稀釋，來(lái)增加操作時(shí)的流動(dòng)性，便于排除氣泡，以保障模具的綜合性能.一般固化劑不能過(guò)多，要保障足夠的時(shí)間去攪拌、抽真空、敷模具。使用劑量與氣溫有關(guān)，溫度高時(shí)要少一點(diǎn)，如氣溫在25時(shí)按100:2左右配比為佳，30時(shí)

7、按照具體情況在100:1.5到100:1.8之間較好。若加入硅油，則必須將其比例控制在100:5以下，不能太多，否則會(huì)影響模具的綜合性能。 模具的抗燒性能是由硅膠的品種而定，不同型號(hào)的硅膠抗燒性能不同。在選用硅膠時(shí)，要根據(jù)自己的產(chǎn)品生產(chǎn)的需要來(lái)選用相應(yīng)型號(hào)的硅膠10。b.刷模: 用毛刷將膠料刷到模具表面，形成連續(xù)的薄層。 所有氣泡都必須在空氣氣壓下予以破裂，可使用壓縮空氣吹過(guò)表面，使這些氣泡破裂。 必要時(shí)用紗布補(bǔ)強(qiáng)，在除泡的膠料表面輕輕貼上一層紗布，待膠料凝膠后，再重新刷硅膠、除泡、補(bǔ)強(qiáng)，這樣反復(fù)共34層即可。c.固化: RTV-777膠料和固化劑混合后，即開(kāi)始硫化，一般在在25下約1020分

8、鐘內(nèi)即凝膠，3小時(shí)左右即成膠模，24小時(shí)模具就可完全固化。 固化過(guò)程必要時(shí)可進(jìn)行烘烤。注意事項(xiàng): 模具使用脫模劑，可使模具使用壽命延長(zhǎng)，矽油量多少亦會(huì)影響壽命及尺寸的準(zhǔn)確安全性。 為確保RTV-777能維持正常良好的品質(zhì)，基膠及硬化劑均應(yīng)將其儲(chǔ)存在2327的干燥陰涼的密封容器中。 當(dāng)基膠或固化劑未使用完，應(yīng)將桶蓋擰緊，避免吸入大量濕空氣，影響產(chǎn)品質(zhì)量。 因操作溫度不同，環(huán)境濕度不同將影響硅膠的固化時(shí)間。 固化劑使用過(guò)量，模具全變硬變脆；固化劑使用量較少，操作時(shí)間會(huì)延長(zhǎng)，模具完全固化（可用）時(shí)間也會(huì)延長(zhǎng)。 為了使模具能達(dá)到最佳效果，需把模具存放至少24小時(shí)以后再使用。完成后的工藝品硅橡膠模如下圖

9、3.1：圖3.1 硅膠模模腔3.2蠟?zāi)Ｖ谱鬟^(guò)程 （1）模型:制蠟?zāi)?yīng)使用專用的模具,在本次設(shè)計(jì)中，使用模具硅橡膠制作橡膠模，作為蠟?zāi)５哪＞摺＃?）蠟?zāi)５闹谱?將熔化的蠟料（石蠟,峰蠟,硬脂酸,松香等）倒入模型中,冷凝后取出,修去毛刺,得到蠟?zāi)！?（3）蠟?zāi)＝M裝:將蠟?zāi)?、直澆道、?nèi)澆道按設(shè)計(jì)好的澆注系統(tǒng)圖組合焊接牢固。蠟?zāi)３善芬?jiàn)下圖3.2： 圖3.2 蠟?zāi)Ｄ樱?）澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)：一般澆注系統(tǒng)可分頂注、中注、底注和階梯注幾種。對(duì)高度大的薄壁筒形、箱形件也可用縫隙式或階梯式澆注系統(tǒng)。對(duì)某些鑄件亦可采用平注和斜注。因?yàn)樾蜌け砻嬗捕炔粔蚋摺釋?dǎo)率小，因此內(nèi)澆口一般不應(yīng)直對(duì)型壁和型芯，防止沖刷型壁和型芯

10、，而應(yīng)沿著型壁和型芯設(shè)內(nèi)澆口。對(duì)復(fù)雜的薄壁件為防止其變形及裂紋，內(nèi)澆口應(yīng)均勻分布，避免局部過(guò)熱及澆不足等缺陷。內(nèi)澆口應(yīng)盡可能設(shè)在鑄件熱節(jié)處，利于補(bǔ)縮，本實(shí)驗(yàn)采用階梯注，內(nèi)澆口開(kāi)設(shè)在工藝品的背后或底座等不影響其美觀的部位，分別用上下兩個(gè)內(nèi)澆口引入6。見(jiàn)圖3.3：圖3.3 工藝品鑄件澆注系統(tǒng)圖（5）空心工藝品澆注研究：為使工藝品的成本降低，所以決定采用減少原材料的方法，使?jié)沧⒊尚偷慕饘俟に嚻烦士招臓顟B(tài)，這樣既不影響美觀和觀賞價(jià)值，而且大大節(jié)省了原材料從而降低了成本。鑄造空心工藝品的具體操作方法為：在制作好硅膠模后，于澆蠟前在硅膠模內(nèi)放置幾個(gè)中間有孔洞而且四周為鋸齒狀的薄鐵片，固定好不使它們移動(dòng)，然

11、后澆入蠟液，在外層蠟液凝固后倒出中心部分還未冷凝的蠟液，此時(shí)蠟液已把薄鐵片凝在硅膠模內(nèi)壁上了，這時(shí)再向中間的空心部分倒入石膏漿，等蠟液和石膏都完全凝固后再脫模，然后按照涂掛步驟制作型殼，脫蠟后就形成了中間帶有石膏型芯的型殼，澆注成型后將工藝品中內(nèi)部的石膏敲擊出來(lái)即完成了空心金屬工藝品的鑄造。3.3 水玻璃粘結(jié)劑型殼制作過(guò)程3.3.1 耐火涂料的配置制殼耐火材料應(yīng)使殼型有足夠的常溫強(qiáng)度和高溫強(qiáng)度，在高溫下不發(fā)生變形；有良好的透氣性、熱穩(wěn)定性、脫殼性等性能。為此，制殼用耐火材料必須有足夠的耐火度、熱化學(xué)穩(wěn)定性、小而均勻的熱膨脹系數(shù)、合適的粒度，并要有利于涂料性能的穩(wěn)定。此外，作為制殼材料還應(yīng)對(duì)人體

12、健康無(wú)害、貨源充足和質(zhì)量穩(wěn)定。國(guó)內(nèi)用作面層材料的有石英、電熔剛玉和鋁礬土等，用作加固層材料的有鋁硅系耐火材料如粘土和鋁礬土等6。耐火涂料是制作型殼的基本材料，它是一種由粘結(jié)劑和在其中潤(rùn)濕透的粉狀耐火材料所組成的懸浮液。型殼的耐火度、高溫化學(xué)穩(wěn)定性、強(qiáng)度、熱膨脹性能和內(nèi)表面質(zhì)量主要取決于粘結(jié)劑及耐火材料本身的性能，但由此二者配置成的耐火涂料的工藝性能同樣影響型殼的質(zhì)量。 常用的耐火涂料主要有水玻璃粘結(jié)劑涂料、硅酸乙酯粘結(jié)劑涂料和硅溶膠粘結(jié)劑涂料，本實(shí)驗(yàn)采用的是水玻璃粘結(jié)劑涂料，其組成和配比如表3.1中:表3.1 水玻璃粘結(jié)劑涂料的組成和配比4層次硬化工藝水玻璃耐火材料粉液比表面活性劑JFC（%）

13、模數(shù)M密度(g/cm3)面層氯化銨硬化33.41.251.28270#370#石英粉1.11.30.10.3加固層氯化銨硬化33.41.301.33270#石英粉200#耐火粉1.11.50.1為了保持耐火涂料在配置過(guò)程中和涂掛期間的分散，必須對(duì)涂料進(jìn)行充分的攪拌。攪拌可防止涂料產(chǎn)生沉降現(xiàn)象、提高涂料的分散性、促進(jìn)粘結(jié)劑和粉料顆粒的潤(rùn)濕。3.3.2 型殼的制備a.涂掛和撒砂:在涂掛涂料前，熔模需經(jīng)過(guò)除油脫脂處理，常采用十二烷基苯磺酸鈉進(jìn)行脫油脂。涂掛時(shí)主要采用浸涂法。面層涂料的涂掛質(zhì)量直接影響鑄件的表面質(zhì)量，應(yīng)保證熔模表面各處都能良好地涂掛上涂料，避免空白；要使涂料均勻分布，避免局部堆積；焊合

14、處、圓角、棱角和凹槽等不易涂掛處應(yīng)采用毛筆或特制工具涂刷均勻，避免氣泡，涂掛每層加固層涂料前應(yīng)清理掉上一層的浮砂，在涂掛過(guò)程中要定時(shí)攪拌涂料，掌握和調(diào)整涂料的粘度。涂掛后進(jìn)行撒砂。通常熔模自涂料槽中取出后，待其上剩余的涂料流動(dòng)均勻而不再連續(xù)下滴時(shí)，表示涂料流動(dòng)終止，凍凝開(kāi)始，即可進(jìn)行撒砂。過(guò)早撒砂易造成涂料堆積，過(guò)遲撒砂易造成砂粒粘附不上或粘附不牢。撒砂時(shí)，熔模要不斷的回轉(zhuǎn)和上下倒置。撒砂的目的是用砂粒固定涂料層，增加型殼厚度，獲得必要的強(qiáng)度，提高型殼的透氣性和退讓性，防止型殼硬化時(shí)產(chǎn)生裂紋。撒砂的粒度按涂料層次選擇，并應(yīng)與涂料的粘度相適應(yīng)。面層涂料粘度小，撒砂粒度應(yīng)細(xì)些，才能獲得表面光潔的型

15、腔，一般面層撒砂粒度可選擇40/70目或50/100目的，加固層撒砂采用較粗的砂粒（20/40目或10/20目），最好是逐層加粗。b.型殼的干燥和硬化:制殼時(shí)，每涂掛和撒砂一層后，必須進(jìn)行充分干燥和硬化處理，這是一個(gè)保證型殼質(zhì)量的重要工序。水玻璃粘結(jié)劑是含有少量膠體二氧化硅粒子的硅酸鹽離子溶液，因此，需要通過(guò)干燥和化學(xué)硬化兩個(gè)環(huán)節(jié)才能完成水玻璃粘結(jié)劑型殼的干燥和硬化。干燥的主要任務(wù)是使型殼中的水分蒸發(fā)，而化學(xué)硬化的作用是依靠電解質(zhì)破壞水玻璃溶液的離子平衡，使離子溶液變?yōu)槿苣z，并進(jìn)一步轉(zhuǎn)變?yōu)閮瞿z和凝膠。(1) 型殼的干燥:型殼化學(xué)硬化以前自然干燥的作用是使水玻璃溶液不斷脫水濃縮以及使粘結(jié)劑通過(guò)擴(kuò)

16、散和滲透而在型殼層中均勻分布，有利于下一步化學(xué)硬化迅速和均勻地進(jìn)行。自然干燥時(shí)間的長(zhǎng)短，可根據(jù)不同生產(chǎn)特點(diǎn)和生產(chǎn)條件確定。如果粘結(jié)劑中氧化納的含量較高、涂料粘度較大、室溫較低、空氣相對(duì)濕度較高、通風(fēng)條件不良及模組較復(fù)雜和尺寸較大時(shí)，就采用較長(zhǎng)的干燥時(shí)間。通常自干時(shí)間為1小時(shí)至數(shù)小時(shí)。加固層一般不進(jìn)行硬化前的自然干燥，以便縮短制殼周期。型殼在化學(xué)硬化后尚需干燥一段時(shí)間，目的是去除水分和殘留硬化液滴，并使硬化劑進(jìn)一步擴(kuò)散和滲透。(2) 型殼的化學(xué)硬化工藝: 涂料層硬化的質(zhì)量主要取決于選擇合適的硬化工藝參數(shù)，其中應(yīng)重點(diǎn)控制硬化劑的溫度、濃度和硬化時(shí)間。水玻璃粘結(jié)劑型殼主要采用氯化氨溶液進(jìn)行化學(xué)硬化。

17、采用常溫硬化時(shí)，氯化氨水溶液的濃度不應(yīng)低于18%20%（制高強(qiáng)度型殼時(shí)，濃度一般為20%25%）溫度為2530，時(shí)間為幾分鐘至2030分鐘。加固層的硬化條件比面層好，其外面受硬化劑的作用，而里面受前一層所殘留的氯化氨溶液的作用，故加固層涂料的硬化時(shí)間可比面層短，一般為1015分鐘。硬化后的干燥時(shí)間通常為2030分鐘。若想加速涂料層硬化過(guò)程，可采用高溫高濃度快速硬化工藝。主要是使用濃度為25%30%、溫度為3060的氯化氨水溶液，硬化時(shí)間縮短至1020秒，硬化后干燥時(shí)間也相應(yīng)縮短。也可采用在常溫常濃度氯化氨溶液中加入少量（一般為0.05%）陰離子或非離子型表面活性劑，例如農(nóng)乳、JFC等，從而提高

18、硬化劑向涂料層深處的滲透能力，硬化時(shí)間可縮短到幾分鐘6。c.干燥硬化后的型殼如下圖3.3：圖3.4 水玻璃粘結(jié)劑型殼（脫蠟前）3.4 脫模和培燒工藝 3.4.1 脫模脫模是從型殼中熔失熔模的過(guò)程?，F(xiàn)在通常采用的脫模法有熱水、高壓蒸汽、閃燒（熱沖擊）、燃燒和微波加熱等脫模方法，本試驗(yàn)采用熱水脫模法。熱水脫模法的優(yōu)點(diǎn)是：(1).脫模過(guò)程操作方便，設(shè)備簡(jiǎn)單。(2).水玻璃粘結(jié)劑型殼制中的氧化納和氯化鈉能良好溶解于熱水中，使型殼中氧化鈉含量進(jìn)一步降低，有利于改善型殼的高溫性能。(3).在熱水中加入13%的氯化氨對(duì)型殼有補(bǔ)充硬化作用，在熱水中加入鹽酸可清除型殼內(nèi)表面的皂華物。(4).模料回收率高，一般在

19、90%以上。脫模時(shí)，將帶有熔模的型殼浸入脫模槽內(nèi)的熱水中，澆口杯向上放置，熱水溫度控制在95左右，時(shí)間愈短愈好（30分鐘）。若溫度過(guò)高，熱水將發(fā)生上下對(duì)流運(yùn)動(dòng)，易使沉淀在槽底的鹽類和砂粒翻騰起來(lái)，混入型殼內(nèi)腔。若溫度太低，則延長(zhǎng)脫模時(shí)間會(huì)使型殼長(zhǎng)時(shí)間浸泡在熱水中，易軟化或被煮爛。熱水脫模時(shí)，加熱速度不夠快，型殼被脹裂是較常見(jiàn)的缺陷，尤其在型殼硬化不透或產(chǎn)生分層的情況下更為嚴(yán)重。此外，經(jīng)熱水脫模后，型殼濕強(qiáng)度降低。熱水脫模的另一缺點(diǎn)是來(lái)自水中的堿分易與模料中的硬酯酸起皂化作用，所產(chǎn)生的皂化物粘附于型殼內(nèi)腔，澆注后，惡化鑄件表面質(zhì)量。故應(yīng)在脫模后除掉這些皂化物，其方法是將型殼放在溫度為6070、濃

20、度為23%的鹽酸水溶液中清洗，或在脫模槽的熱水中加直接加入鹽酸。3.4.2 型殼的培燒脫模后的型殼在經(jīng)過(guò)最后干燥（存放一段時(shí)間）后，于澆注金屬前需要進(jìn)行高溫培燒。因?yàn)槊撃：?，型殼?nèi)部含有不少揮發(fā)性物質(zhì)，例如水分、殘留模料、硬化過(guò)程中殘留的氯化銨、鹽分等。若不除去它們，則在澆注金屬液時(shí)會(huì)產(chǎn)生大量的氣體，使鑄件產(chǎn)生氣孔，對(duì)薄壁鑄件可能影響金屬液的充填。這些殘留物的存在，也將影響鑄件表面質(zhì)量，所以，型殼的培燒過(guò)程是十分必要的。根據(jù)型殼在加熱過(guò)程中的變化情況，水玻璃粘結(jié)劑型殼的培燒規(guī)范通常是400600入爐，升溫至800850保溫兩小時(shí)。3.5 熔模工藝品的澆注和清理3.5.1 熔模的澆注a.金屬液熔

21、煉：因?yàn)殇X的密度2.7g/cm3是蠟的密度0.9g/cm3的三倍，故熔鋁重量只需按蠟?zāi)沧⑾到y(tǒng)乘以三就可以了。蠟?zāi)９に嚻酚^音象重175g，直澆道重175g，內(nèi)澆道重20g。每個(gè)觀音象澆注系統(tǒng)重370g，若每次同時(shí)澆注兩個(gè)觀音則需熔鋁為：（370+370）×3=2220（g）即為2.22kg，所以每澆注一次熔鋁2.5kg即可。b.澆注：本實(shí)驗(yàn)采用現(xiàn)在應(yīng)用最廣泛的熱型重力澆注，即型殼從培燒爐中取出后，在高溫下進(jìn)行自由澆注，此時(shí)金屬在型殼中冷卻較慢，能在流動(dòng)性較高的情況下充填鑄型，故鑄件能很好復(fù)制型腔的形狀，提高了鑄件的精度和表面質(zhì)量。型殼澆注溫度為500600左右，鋁合金熔煉澆注溫度為7

22、20760，在熔煉鋁合金時(shí)需加入變質(zhì)劑進(jìn)行變質(zhì)處理。澆注時(shí)速度要緩慢使金屬液流動(dòng)均勻不可斷流，要澆足。 3.5.2 熔模工藝品的清理熔模工藝品鑄件清理的內(nèi)容主要為：(1).從鑄件上清除型殼，小批量生產(chǎn)時(shí)，可用錘子或風(fēng)錘敲打澆冒系統(tǒng)，使鑄件組振動(dòng)，脆性好的型殼便從鑄件上碎落下來(lái)。(2).自澆冒系統(tǒng)上取下鑄件，清理型殼后，即可將鑄件自澆冒系統(tǒng)上取下，對(duì)本實(shí)驗(yàn)所采用的硬度較低的鋁合金，可采用手工鋸、帶鋸或鋸床切割下鑄件。(3).鑄件上殘留的耐火材料的清除，常用堿煮法，但因?yàn)殇X合金鑄件能被堿嚴(yán)重腐蝕，故不能用堿液清理，所以只能用長(zhǎng)時(shí)間在水中浸泡后用手工毛刷等清理。3.6 實(shí)驗(yàn)結(jié)果分析3.6.1 型殼缺

23、陷分析a.型殼厚度控制:若型殼太薄(<5毫米)則會(huì)出現(xiàn)澆注時(shí)型殼破裂，若太厚（10毫米）則會(huì)因?yàn)橥笟庑圆涣己枚a(chǎn)生澆不足或表面縮孔等缺陷，故型殼層數(shù)一般控制在57層 ，通常為五層半或六層半，故厚度一般為58毫米。b.面層涂料控制: 面層涂料應(yīng)較稀，若太粘稠則會(huì)造成涂掛不均勻且局部有堆積并導(dǎo)致層厚太大，若太稀則會(huì)涂掛不上，故通常粘度為2040秒時(shí)為最佳。c.干燥和硬化時(shí)間控制:對(duì)于面層需要在硬化前進(jìn)自然干燥而后再進(jìn)行化學(xué)硬化，通常使用濃度為2025%的氯化氨溶液在溫度2530時(shí)硬化幾分鐘到2030分鐘，加固層略短，硬化后自然干燥時(shí)間以型殼“不濕不白”為原則，“濕”就是未干透，“白”就是干燥過(guò)分。應(yīng)控制制殼場(chǎng)地相對(duì)濕度小于4060%。應(yīng)當(dāng)加強(qiáng)通風(fēng)，過(guò)于潮濕時(shí)要吹熱風(fēng)并延長(zhǎng)干燥時(shí)間。硬化時(shí)間不能過(guò)長(zhǎng)也不能過(guò)短，過(guò)短則型殼層中將殘留過(guò)多的氧化鈉，這樣的型殼在其后的工藝過(guò)程中易產(chǎn)生分層、膨脹及型殼表面出“白毛”（“白霜”）或筍狀白色析出物等缺陷。硬化時(shí)間過(guò)長(zhǎng)則氧化鈉殘留量很少，使型殼硬度差、脆性大，脫蠟后易形成裂紋，且透氣性變差。3.6.2 脫模和培燒缺陷分析a.脫模工藝控制: 脫模時(shí)，熱水溫度控制在95左右，時(shí)間愈短愈好（30分鐘）。若溫度過(guò)高，熱水將發(fā)生上下對(duì)