脫脂步驟及規(guī)范

1、1、 清洗步驟： 閥門的零部件在組裝前必須經過以下過程處理： 1）根據加工要求，部分零部件需要做拋光處理，表面不能有加工毛刺等； 2）所有零部件進行脫脂處理； 3）脫脂完成后進行酸洗鈍化（清洗劑不含磷）；4）酸洗鈍化后用純凈水沖洗干凈，不能有藥劑殘留（碳鋼部件省去此步驟）；5）逐個零部件用無紡布進行擦干，不能有線毛等留存部件表面，或者用潔凈的氮氣進行吹干； 6）用無紡布或者精密濾紙沾分析純酒精對逐個零部件進行擦拭，直至沒有臟色。2、 裝配要求清洗干凈的部件必須密封保存，以供安裝。對安裝過程要求如下： 1）安裝車間必須保證潔凈，或者搭建臨時的潔凈區(qū)域（例如用新購的彩條布或者塑料薄膜等）

2、，防止在安裝過程中有灰塵進入。2）裝配工人必須身著潔凈的純棉工作服，頭戴純棉帽，頭發(fā)不能外漏，腳穿干凈鞋子，手戴塑膠手套（脫脂）。3）裝配用工具必須在裝配前進行脫脂清洗，保證潔凈。3、  其他要求1）裝配完成的閥門用氮氣至少吹掃1分鐘。2）氣密試驗必須是用純凈的氮氣。3）氣密試驗合格后進行包封，用干凈聚乙烯帽密封，聚乙烯帽使用前應用有機溶劑浸泡，擦拭干凈。4）然后用真空袋進行密封。5）最后裝箱。6）運輸過程中要采取措施保證包封不破損。4、 驗收要求驗收遵循HG 20202-2000 脫脂工程施工及驗收規(guī)范，裝配前每個零部件均用干凈的精密濾紙進行擦拭（選擇部件死角），濾紙不變顏色為合格

3、。調 節(jié) 閥 脫 脂 處 理 一般規(guī)定1條 需要脫脂的儀表、調節(jié)閥、閥門和管子，必須按照設計規(guī)定進行脫脂處理。2條 用于凈脫脂的有機溶劑內的含油量不應大于50毫克升。含油量50500毫克升的溶劑可用于粗脫脂。含油量大于500毫克升的溶劑必須經過再生處理合格后方可使用。3條 脫脂溶劑可按下列原則選用：一、工業(yè)用二氯乙烷，適用于金屬件的脫脂。二、工業(yè)用四氯化碳，適用于黑色金屬、銅和非金屬件的脫脂。三、工業(yè)用三氯乙烯，適用于黑色金屬和有色金屬的脫脂。 四、工業(yè)酒精（濃度不低于95.6），適用于要求不高的儀表、調節(jié)閥、閥門和管子的脫脂，也可作為脫脂件的補充擦洗液用。 五、濃度為98的濃硝酸，適用于工作

4、介質為濃硝酸的儀表、調節(jié)閥、閥門和管子的脫脂。六、堿性脫脂液（配方見附錄二），適用于形狀簡單、易清洗的零部件和管子的脫脂。4條 脫脂溶劑不得混合使用，且不得與濃酸、濃堿接觸。5條 采用四氯化碳和二氯乙烷、三氯乙烯脫脂時，脫脂件應干燥、無水分。6條 接觸脫脂件的工具、量具及儀器，必須按脫脂件同樣的要求預先進行脫脂。7條 儀表、調節(jié)閥、閥門和管子經脫脂后，必須封閉保存，安裝時必須保持干凈無油污。8條 已由制造廠脫脂合格并封閉的儀表及附件，安裝時可不再脫脂，但應進行外觀檢查，如發(fā)現有油跡等有機雜質時，應重新脫脂。9條 脫脂合格后的儀表和管路，在壓力試驗及議表調校時，必須使用不含油脂的介質。10條 脫

5、脂溶劑必須妥善保管。脫脂后的廢液應妥善處理。脫脂方法1條 有明顯油污或銹蝕的管子，應先清除油污及鐵銹后再進行脫脂。2條 易拆卸的儀表、調節(jié)閥及閥門進行脫脂時，應將需脫脂的部件、附件及填料拆下一并放人脫脂溶劑中浸泡，浸泡時間為12小時。 3條 不易拆卸的儀表進行脫脂時，可采用灌注脫脂溶劑的方法.灌注后浸泡時間不應小于2小時。4條 管子內表面脫脂時，可采用浸泡的方法，浸泡時間為11.5小時；也可采用白布浸蘸脫脂溶劑擦洗約方法，直至脫脂合格為止。5條 采用擦洗法脫脂時，不應使用棉紗，應用不易脫落纖維的布和絲綢。脫脂后必須仔細檢查，嚴禁纖維附著在脫脂表面上。6條 經過脫脂的儀表、調節(jié)閥、閥門和管子應進

6、行自然通風或用清潔無油、干燥的空氣或氮氣吹干，直至無溶劑味為止。當允許用蒸汽吹洗時，可用蒸汽吹洗。 檢 驗1條 儀表、調節(jié)閥、閥門和管子脫脂后，必須經檢驗合格。當采用直接法檢驗時，符合下列規(guī)定之一的應視為合格；一、當用清潔干燥的白濾紙擦洗脫脂表面針，紙上應無油跡。二、當用紫外線燈照射脫脂表面對，應無紫蘭熒光。2條 當采用間接法檢驗時，符合下列之一規(guī)定者應視為合格：一、當用蒸汽吹洗脫脂件時，盛少量蒸汽冷凝液于器皿內，放入數顆粒度小平1毫米的純樟腦，樟腦應不停旋轉。二、當用濃硝酸脫脂時，分析其酸中所含有機物的總量，應不超過0.03。磷化處理總述：磷化是一種化學與電化學反應形成磷酸鹽化學轉化膜的過程

7、，所形成的磷酸鹽轉化膜稱之為磷化膜。磷化的目的主要是：給基體金屬提供保護，在一定程度上防止金屬被腐蝕；用于涂漆前打底，提高漆膜層的附著力與防腐蝕能力；在金屬冷加工工藝中起減摩潤滑使用。 磷化處理工藝應用于工業(yè)己有90多年的歷史，大致可以分為三個時期:奠定磷化技術基礎時期、磷化技術迅速發(fā)展時期和廣泛應用時期。 云清提供技術支持磷化膜用作鋼鐵的防腐蝕保護膜，最早的可靠記載是英國Charles Ross于1869年獲得的專利(B.P.No.3119)。從此，磷化工藝應用于工業(yè)生產。在近一個世紀的漫長歲月中，磷化處理技術積累了豐富的經驗，有了許多重大的發(fā)現。一戰(zhàn)期間，磷化技術的發(fā)展中心由英國轉移至美國

8、。1909年美國T.W.Coslet將鋅、氧化鋅或磷酸鋅鹽溶于磷酸中制成了第一個鋅系磷化液。這一研究成果大大促進了磷化工藝的發(fā)展，拓寬了磷化工藝的發(fā)展前途。Parker防銹公司研究開發(fā)的Parco Power配制磷化液，克服T許多缺點，將磷化處理時間提高到lho 1929年Bonderizing磷化工藝將磷化時間縮短至10min, 1934年磷化處理技術在工業(yè)上取得了革命性的發(fā)展，即采用了將磷化液噴射到工件上的方法。二戰(zhàn)結束以后，磷化技術很少有突破性進展，只是穩(wěn)步的發(fā)展和完善。磷化廣泛應用于防蝕技術，金屬冷變形加工工業(yè)。這個時期磷化處理技術重要改進主要有:低溫磷化、各種控制磷化膜膜重的方法、連

9、續(xù)鋼帶高速磷化。當前，磷化技術領域的研究方向主要是圍繞提高質量、減少環(huán)境污染、節(jié)省 能源進行。 （二）磷化是常用的前處理技術，原理上應屬于化學轉換膜處理，主要應用于鋼鐵表面磷化，有色金屬（如鋁、鋅）件也可應用磷化。（三）磷化基礎知識 磷化原理1、磷化工件（鋼鐵或鋁、鋅件）浸入磷化液（某些酸式磷酸鹽為主的溶液），在表面沉積形成一層不溶于水的結晶型磷酸鹽轉換膜的過程，稱之為磷化。2、磷化原理鋼鐵件浸入磷化液（由Fe(H2PO4)2 Mn(H2PO4)2 Zn(H2PO4)2 組成的酸性稀水溶液，PH值為1-3，溶液相對密度為1.05-1.10）中，磷化膜的生成反應如下：吸熱3Zn(H2PO4)2

10、Zn3(PO4)2+4H3PO4 或吸熱吸熱3Mn(H2PO4)2 Mn3(PO4)2+4H3PO4吸熱鋼鐵工件是鋼鐵合金，在磷酸作用下，Fe和FeC3形成無數原電池，在陽極區(qū)，鐵開始熔解為Fe2+，同時放出電子。Fe+2H3PO4 Fe (H2PO4)2+H2Fe Fe2+ +2e-在鋼鐵工件表面附近的溶液中Fe2+不斷增加，當Fe2+與HPO42-，PO43-濃度大于磷酸鹽的溶度積時，產生沉淀，在工件表面形成磷化膜：Fe(H2PO4)2 FeHPO4+ H3PO4Fe+ Fe(H2PO4)2 2FeHPO4+ H23FeHPO4 Fe 3(PO4)2+ H3PO4Fe+ 2FeHPO4 F

11、e 3(PO4)2+H2陰極區(qū)放出大量的氫：2H+ +2e- H2O2 + 2H20 + 4e- 4OH-總反應式：吸熱3Zn(H2PO4)2 Zn3(PO4)2+4H3PO4 吸熱吸熱Fe+3Zn(H2PO4)2 Zn3(PO4)2+2FeHPO4+3 H3PO4+2 H2放熱 磷化分類1、按磷化處理溫度分類（1）高溫型8090處理時間為10-20分鐘，形成磷化膜厚達10-30g/m2,溶液游離酸度與總酸度的比值為1：（7-8）優(yōu)點：膜抗蝕力強，結合力好。缺點：加溫時間長，溶液揮發(fā)量大，能耗大，磷化沉積多，游離酸度不穩(wěn)定，結晶粗細不均勻，已較少應用。（2）中溫型50-75，處理時間5-15分

12、鐘，磷化膜厚度為1-7 g/m2，溶液游離酸度與總酸度的比值為1：（10-15）優(yōu)點：游離酸度穩(wěn)定，易掌握，磷化時間短，生產效率高，耐蝕性與高溫磷化膜基本相同，目前應用較多。（3）低溫型30-50 節(jié)省能源，使用方便。（4）常溫型10-40 常（低）溫磷化（除加氧化劑外，還加促進劑），時間10-40分鐘，溶液游離酸度與總酸度比值為1：（20-30），膜厚為0.2-7 g/m2。優(yōu)點：不需加熱，藥品消耗少，溶液穩(wěn)定。缺點：處理時間長，溶液配制較繁。2、按磷化液成分分類（1）鋅系磷化（2）鋅鈣系磷化（3）鐵系磷化（4）錳系磷化（5）復合磷化 磷化液由鋅、鐵、鈣、鎳、錳等元素組成。3、按磷化處理方法

13、分類（1）化學磷化將工件浸入磷化液中，依靠化學反應來實現磷化，目前應用廣泛。（2）電化學磷化在磷化液中，工件接正極，鋼鐵接負極進行磷化。4、按磷化膜質量分類（1）重量級（厚膜磷化） 膜重7.5 g/m2以上。（2）次重量級（中膜磷化）膜重4.6-7.5 g/m2。（3）輕量級（薄膜磷化）膜重1.1-4.5 g/m2。（4）次輕量級（特薄膜磷化）膜重0.2-1.0 g/m2。5、按施工方法分類（1）浸漬磷化 適用于高、中、低溫磷化 特點：設備簡單，僅需加熱槽和相應加熱設備，最好用不銹鋼或橡膠襯里的槽子，不銹鋼加熱管道應放在槽兩側。（2）噴淋磷化 適用于中、低溫磷化工藝，可處理大面積工件，如汽車、

14、冰箱、洗衣機殼體。特點：處理時間短，成膜反應速度快，生產效率高，且這種方法獲得的磷化膜結晶致密、均勻、膜薄、耐蝕性好。（3）刷涂磷化上述兩種方法無法實施時，采用本法，在常溫下操作，易涂刷，可除銹蝕，磷化后工件自然干燥，防銹性能好，但磷化效果不如前兩種。 磷化作用及用途1、磷化作用（1）涂裝前磷化的作用增強涂裝膜層（如涂料涂層）與工件間結合力。提高涂裝后工件表面涂層的耐蝕性。提高裝飾性。（2）非涂裝磷化的作用提高工件的耐磨性。令工件在機加工過程中具有潤滑性。提高工件的耐蝕性。2、磷化用途鋼鐵磷化主要用于耐蝕防護和油漆用底膜。（1）耐蝕防護用磷化膜防護用磷化膜 用于鋼鐵件耐蝕防護處理。磷化膜類型可

15、用鋅系、錳系。膜單位面積質量為10-40 g/m2。磷化后涂防銹油、防銹脂、防銹蠟等。油漆底層用磷化膜增加漆膜與鋼鐵工件附著力及防護性。磷化膜類型可用鋅系或鋅鈣系。磷化膜單位面積質量為0.2-1.0 g/m2（用于較大形變鋼鐵件油漆底層）；1-5 g/m2（用于一般鋼鐵件油漆底層）；5-10 g/m2（用于不發(fā)生形變鋼鐵件油漆底層）。（2）冷加工潤滑用磷化膜鋼絲、焊接鋼管拉拔 單位面積上膜重1-10 g/m2；精密鋼管拉拔 單位面積上膜重4-10 g/m2；鋼鐵件冷擠壓成型 單位面積上膜重大于10 g/m2。（3）減摩用磷化膜磷化膜可起減摩作用。一般用錳系磷化，也可用鋅系磷化。對于有較小動配合

16、間隙工件，磷化膜質量為1-3 g/m2；對有較大動配合間隙工件（減速箱齒輪），磷化膜質量為5-20 g/m2。（4）電絕緣用磷化膜一般用鋅系磷化。用于電機及變電器中的硅片磷化處理。四、磷化膜組成及性質分類 磷化液主要成份 膜組成 膜外觀 單位面積膜重/ g/m2鋅系 Zn(H2PO4)2 磷酸鋅和磷酸鋅鐵 淺灰深灰 1-60鋅鈣系 Zn(H2PO4)2和 Ca (H2PO4)2 磷酸鋅鈣和磷酸鋅鐵 淺灰深灰 1-15錳系 Mn(H2PO4)2 和Fe(H2PO4)2 磷酸錳鐵 灰深灰 1-60錳鋅系 Mn(H2PO4)2 和Zn(H2PO4)2 磷酸鋅、磷酸錳、磷酸鐵混合物 灰深灰 1-60鐵

17、系 Fe(H2PO4)2 磷酸鐵深灰色 5-102.磷化膜組成磷化膜為閃爍有光，均勻細致，灰色多孔且附著力強的結晶，結晶大部分為磷酸鋅，小部分為磷酸氫鐵。鋅鐵比例取決于溶液成分、磷化時間和溫度。3、性質（1）耐蝕性在大氣、礦物油、植物油、苯、甲苯中均有很好的耐蝕性，但在堿、酸、水蒸氣中耐蝕性較差。在200-300時仍具有一定的耐蝕性，當溫度達到450時膜層的耐蝕性顯著下降。（2）特殊性質如增加附著力，潤滑性，減摩耐磨作用。 磷化工藝流程預脫脂脫脂除銹水洗(表調)磷化水洗磷化后處理(如電泳或粉末涂裝) 影響因素1、溫度溫度愈高，磷化層愈厚，結晶愈粗大。溫度愈低，磷化層愈薄，結晶愈細。但溫度不宜過

18、高，否則Fe2+ 易被氧化成Fe3+，加大沉淀物量，溶液不穩(wěn)定。2、游離酸度游離酸度指游離的磷酸。其作用是促使鐵的溶解，已形成較多的晶核，使膜結晶致密。游離酸度過高，則與鐵作用加快，會大量析出氫，令界面層磷酸鹽不易飽和，導致晶核形成困難，膜層結構疏松，多孔，耐蝕性下降，令磷化時間延長。游離酸度過低，磷化膜變薄，甚至無膜。3、總酸度總酸度指磷酸鹽、硝酸鹽和酸的總和?？偹岫纫话阋钥刂圃谝?guī)定范圍 上限為好，有利于加速磷化反應，使膜層晶粒細，磷化過程中，總酸度不斷下降，反映緩慢。總酸度過高，膜層變薄，可加水稀釋。總酸度過低，膜層疏松粗糙。4、PH值錳系磷化液一般控制在2-3之間，當PH3時，共件表面易生成粉末。當PH1.5時難以成膜。鐵系一般控制在3-5.5之間。5、溶液中離子濃度溶液中Fe2+極易氧化成 Fe3+，導致不易成膜。但溶液中Fe2+濃度不能過高，否則，形成的膜晶粒粗大，膜表面有白色浮灰，耐蝕性及耐熱性下降。Zn2+的影響，當Zn2+濃度過高 ，磷化膜晶粒粗大，脆性增大，表面呈白色浮灰；當Zn2+濃度過低，膜層疏松變暗。 磷化后處理目的：增加磷化膜的抗蝕性、防銹性。磷化渣1、磷化渣的影響磷化中生成的磷化渣，既浪費藥品又加大清渣工作量，處理不好還影響磷化質量，視為不利。磷化中在生成磷化渣的同時還會揮發(fā)出磷酸，有助于維持磷化液的游離酸度，保持磷化液的平衡，視