注塑模具設計步驟(二維到三維)

1、注塑模具設計步驟一、塑件成型工藝性分析二、模具結構方案設計注射模具成型零件的設計技巧三、模具尺寸計算、繪圖等塑料使用性能塑料性能不足的有塑料的熱敏性和水敏性詳細如下：一、塑件成型工藝性分析A、1、 塑料材料；2、 工藝參數(shù)：收縮率收縮率選擇注意、成型溫度（分段前中后階段）、模溫、注射壓力；3、成型性能：流動性、耐熱性、成形性；熱塑性塑料的成型性能B、表面質(zhì)量：內(nèi)外表面公差（光潔度、分配合和非配合面進行分析）、外觀；C、精度分析；精密注射模具的設計要點D、結構特點：從塑膠件壁厚均勻程度分析、曲面復雜程度分析脫模斜度、溝槽、螺紋；涉及塑膠件結構設計與建議：設計塑料結構件的基本知識 可以用來和廠家進

2、行商量二、模具結構方案設計模具零件加工工藝A、分型面選擇（綜合考慮得出結論）1、 選在塑件最大輪廓面上2、 避免側抽芯及長抽芯距3、 便于充模排氣4、 便于脫模B、型腔數(shù)確定一模幾件確定1、 生產(chǎn)批量較大；2、 設備注射量；3、 材料成型性能和塑件精度要求；4、 塑件結構和模具復雜程度；C、澆注系統(tǒng)類型與位置選擇澆口的基本類型；澆口設計要點1、 壁厚分析進澆口選擇（側澆口、點澆口）2、 便于充模、排氣進料部位3、 材質(zhì)與注射量澆口類型D、成型零件結構設計型腔：（整體式？整體鑲入式？整體+局部鑲入式？）優(yōu)缺點：1、 腔整體式優(yōu)點：強度、剛度好，表面拼接痕少，曲面過渡圓滑；冷卻系統(tǒng)易開設，有利于縮

3、小模具總體尺寸；缺點：結構復雜、制造難度大，電火花加工量大，加工時間長，修模難，造價高。）2、 型腔整體鑲入式優(yōu)點和缺點與整體式相近，并節(jié)省了優(yōu)質(zhì)材料，制造工藝有一定改善；但增加了模具總體尺寸，冷卻系統(tǒng)開設受一定限制。3、 型腔材質(zhì)選擇：55、40Cr、P20、SM1、SM2、8CrMn、PCR？依據(jù)批量：中等件，2萬以下，選55或40Cr；表面加工：光潔、紋飾、火花加工，預硬鋼P20；耐磨：SM1、SM2、8CrMn；耐蝕：PCR；高精度：析出硬化鋼PMS。E、型心布局？整體+局部鑲入式？優(yōu)缺點：1型芯整體式優(yōu)點：曲面過渡圓滑；拼接痕跡少；冷卻系統(tǒng)易開設；缺點：結構復雜、制造難度大，電火花加

4、工量大，加工時間長。2整體型芯+局部鑲入式既具有整體式的優(yōu)點，又改善了局部制造工藝（如圓形小型芯）；但冷卻系統(tǒng)開設受一定限制。3、鑲塊結構及材質(zhì)4脫模結構設計設計復位桿時應考慮以下的問題薄壁深腔罩形件推件板推出；頂管頂出的設計要點 內(nèi)部筋多、管形凸臺多推桿、推管推出；推件板頂出的設計要點螺紋部分哈夫分型脫模；4、 側向分型抽芯結構設計側向抽芯結構設計要點自動脫模：成型精度高，但機構復雜，模具造價高斜滑塊脫模：導滑與推出機構設計難度較大，斜滑塊冷卻系統(tǒng)難以設置；推出機構應改為推塊推出才行。斜滑塊抽芯機構的設計要點斜導柱分型抽芯：制造相對容易，結構緊湊，但斜導柱固定稍難。F、模具冷卻系統(tǒng)設計塑件注

5、射成型模擬分析充填時間壓力分布溫度分布l 管壁與型腔壁距離相等，使冷卻較為均勻。l 避免與小型芯、螺栓、導柱導套等發(fā)生干涉。l 水路循環(huán)、密封良好G、模架選用根據(jù)型腔布局、澆注系統(tǒng)形式、成型零件結構、側抽芯機構、推出機構、冷卻系統(tǒng)的設置要求，估算出模架周界尺寸H、注射機選用三、模具尺寸計算等1、模具成型零件尺寸計算2、模具強度與剛度計算3、模具結構總圖繪制4、模具零件圖繪制5、模具裝配工藝設計6、模具加工工藝設計及電火花加工電極設計采用電火花加工型腔應注意以下問題返回首頁一、塑料使用性能1. 塑料材料的相對密度在0.832.2之間，泡沫塑料材料的相對密度在0.10.4之間。2. 比強度為材料的

6、強度與材料的相對密度比值。在各種材料中，塑料材料具有最高的比強度，甚至比特種合金鋁還要高。3. 絕緣性能好；4. 具有防震、隔熱、隔音性能，在防震應用上，軟質(zhì)聚氨酯（PU）、PE、PS泡沫塑料最為常用。其中軟質(zhì)PU泡沫塑料常用體育器材，而PE、PS常用于防震包裝。5. 耐腐蝕性高 在塑料中聚四氟乙烯的耐腐蝕性最好，可耐各種強酸、強堿及強氧化劑，甚至耐王水。6. 加工性能好 注射 擠出 壓延 中空吹塑 真空吸塑 流延 粉末滾塑7. 自潤滑性好塑料性能不足的有1. 機械強度低2. 尺寸精度低3. 耐熱溫度低 一般不超過400°，大多數(shù)使用溫度在100260°，有些耐高溫塑料可短

7、時間使用，不過以碳纖維、石墨、或玻璃纖維增強的酚醛等熱固塑料很特別，雖然其長期耐熱溫度不到200°，但其瞬時可耐上千度高溫，可用作耐燒蝕材料，用于導彈外殼及宇宙飛船面層材料。二熱塑性塑料的成型性能返回首頁1.流動性好的塑料在注射成型過程中則容易跑料，即產(chǎn)生溢邊，因此在模具的配合面的間隙要小一些。下表是常用的熱塑性塑料的溢邊值，供使用時參考：黏度特性高黏度中黏度低黏度塑料品種溢邊值/mmPC、PPO、PSF、UPVC0.060.08PS、ABS、PMMA0.040.05PA、PE、PP0.0250.04三、塑料的熱敏性和水敏性塑料的熱敏性是指在加工狀態(tài)下，受熱引起分解。具有熱敏性的樹脂

8、代表為PVC,除此之外還有PVDC、PVA、CPE、CPVC、POM等。為防止熱敏性塑料在加工中分解，需在配方中加入穩(wěn)定劑。在設備和模具設計中。對熱敏性塑料應注意如下：1. 盡可能不用點澆口2. 螺桿壓縮比要小塑料的水敏性指在加工中，水分含量較大時會引起水解反應的。具有水敏性的代表品種為PVA、PA、PET等。這類塑料在加工前要一定要好好干燥，盡可能降低含水量。常用熱塑性塑料的成型性能：1.硬聚氯乙烯（HPVC）a. 無定形料，吸濕性小，流動性差。為了提高流動性，防止發(fā)生氣泡，塑料可預先干燥。模具澆注系統(tǒng)宜粗短，澆口截面宜大,不得有死角。模具須冷卻，表面鍍鉻。b. 極易分解，特別是在高溫下于鋼

9、、銅接觸更容易分解（分解溫度為200°）分解時逸出腐蝕、刺激性氣體，成型溫度范圍小。c. 采用螺桿式注射機及直通式噴嘴時，孔徑宜大，以防死角滯料，滯料時必須及時清除。2. 高密度聚乙烯（HDPE）a.結晶料，吸濕性小，流動性極好。流動性對壓力敏感，故成型時宜選用高壓注射。料溫應均勻，填充速度應快，保壓應充分。不宜用直接澆口，以防止收縮不均勻，方向性明顯，內(nèi)應力增大。應注意選擇澆口位置，防止產(chǎn)生縮孔和變形。b.冷卻速度慢，模具宜設冷料穴，并有冷卻系統(tǒng)。c.收縮范圍和收縮值大，方向性明顯。易變形翹曲。結晶度及模具冷卻條件對收縮影響較大，故成型時應控制模溫，保持冷卻均勻穩(wěn)定。d.加熱時間不

10、宜過長，否則會發(fā)生分解、燒傷。e.軟質(zhì)塑件有較淺的側凹槽時，可強行脫模。f.可能發(fā)生熔體破裂，不宜于有機溶劑接觸，以防止開裂。3.聚丙烯（PP）a.結晶料，吸濕性小，可能發(fā)生熔體破裂，長期于熱金屬接觸易發(fā)生分解。b.流動性極好，但成型收縮范圍和收縮值大，易發(fā)生縮孔、凹痕、變形，方向性強。c.冷卻速度快，澆注系統(tǒng)及冷卻應緩慢散熱，并注意控制成型溫度。料溫低，方向性明顯，低溫高壓時尤其明顯。模具溫度低于50°，塑件不光澤，易產(chǎn)生熔接不良、流痕，料溫在90°以上時易發(fā)生翹曲變形。d.塑件壁厚須均勻，避免缺口、尖角，以防應力集中。4.聚苯乙烯（PS） a.無定形料，吸濕性小，不易分

11、解，但性脆易裂，熱膨脹系數(shù)大，易產(chǎn)生內(nèi)應力。b.流動性好，可用螺桿或柱塞式注射機成型。噴嘴用直通式或自鎖式，但防止飛邊。c.易采用高料溫、高模溫、低壓注射壓力，延長注射時間有利于降低內(nèi)應力，防止縮孔、變形（尤其對厚壁塑件）。料溫過高易出現(xiàn)“銀絲”，料溫過低或脫模劑過多，則透明性差。d.可采用各種形式的澆口，澆口于塑件應圓弧連接，防止去除澆口時塑件。脫模斜度應選大一些。頂出要均勻，以防脫模不良而發(fā)生開裂變形。e.塑件壁厚應均勻，最好不帶嵌件（如有嵌件時應預熱）。各面應圓弧連接，不宜有缺口、尖角。5.苯乙烯丙烯晴共聚物（AS） a.無定形料，熱穩(wěn)定性好，不宜分解，但吸濕性大。b.流動性比ABS好，

12、不易出飛邊，但易發(fā)生裂紋（尤其在澆口處），因此塑件不能有缺口、尖角。頂出須均勻，脫模斜度宜大。6.苯乙烯丁二烯丙烯晴共聚物（ABS） a.無定形料，流動性中等，比聚苯乙烯PS、AS差，但比聚碳酸酯、聚砜好； b.吸濕性強，必須充分干燥，表面要去光澤的塑件須經(jīng)長時間的預熱干燥。 c.成型時宜取高料溫，但料溫高易分解（分解溫度大于等于250°）。對精度較高的塑件，模溫宜取5060°。對光澤、耐熱塑件，模溫宜取6080°。注射壓力高于聚苯乙烯。用柱塞式注射機成型時，料溫為180230°，注射壓力100140MPa。用螺桿式注射機成型時，料溫為160220

13、76;，注射壓力為70100MPa。7.聚甲基丙烯酸甲酯（有機玻璃PMMA） a.無定形料，吸濕大，不易分解 b.流動性中等，易發(fā)生填充不良、縮孔、凹痕、熔接痕。 c.適宜高壓注射，在不出現(xiàn)缺陷的條件下，宜取高料溫，以便增加流動性，降低內(nèi)應力，改善透明性及強度。 d.模具澆注系統(tǒng)表面光潔，對料流的阻力應小，脫模斜度應大，頂出均勻。應考慮排氣，防止出現(xiàn)氣泡、“銀絲”、熔接痕等。8.聚酰胺（尼龍PA） a.結晶料，熔點較高，熔融溫度范圍較窄，熔融狀態(tài)熱穩(wěn)定性差，料溫超過300°、滯留時間超過30min，即會分解。 b.較易吸濕，成型前須預熱干燥，并應防止再吸濕，含水量不得超過0.3。吸濕

14、后流動性下降，易出現(xiàn)氣泡、“銀絲”等。高精度塑件應調(diào)濕處理。 c.流動性好，易溢料。用螺桿式注射機時，螺桿應帶止回環(huán)，宜用自鎖式噴嘴，并應加熱。 d.成型收縮范圍和收縮率大，方向性明顯，易發(fā)生縮孔、凹痕、變形等弊病，成型條件應穩(wěn)定。 e.熔料冷卻速度對結晶度塑件結構性能有明顯影響，故成型時要嚴格控制模溫，一般按塑件壁厚在2090°范圍內(nèi)選取。料溫不宜超過300°，受熱時間不得超過30min。料溫高則收縮大，易出飛邊。注射壓力按注射機類型、料溫、塑件形狀尺寸、模具澆注系統(tǒng)選定，注射壓力高，易出飛邊，收縮小，方向性強；注射壓力低，易發(fā)生凹痕、波紋。成型周期按塑件壁厚選定，厚則取

15、長。薄則取短。為了減少收縮、凹痕、縮孔，宜取低溫模、低溫料。樹脂黏度小時，注射、高壓及冷卻時間應取長，注射壓力應取高，并采用白油脫模劑。 f.模具澆注系統(tǒng)的形式和尺寸，與成型聚苯乙烯時相似，但增大澆道和澆口截面尺寸，可改善縮孔及凹痕現(xiàn)象。 g.主流道應開設冷料穴，模具應設有排氣系統(tǒng)。9.聚甲醛（POM） a.結晶料，熔融方位窄，熔融或凝固速度快，結晶度高，結晶速度快，料溫稍低于熔融溫度立即發(fā)生結晶，并使流動性下降。結晶使體積變化大，成型收縮范圍和收縮率大，塑件尺寸的穩(wěn)定性較差，因此應進行退火的后處理。 b.流動性中等，流動時對溫度不敏感，對注射力敏感。 c.吸濕低，可不經(jīng)干燥處理，但為防止樹脂

16、表面黏附水分，加工前常進行干燥。 d.摩擦系數(shù)低，彈性高，淺側凹槽可強迫脫模，塑件表面可帶有皺紋花樣，但易產(chǎn)生表面缺陷，如貿(mào)斑、褶皺、熔接痕、縮孔、凹痕等。 e.熱敏性強，極易分解，分解溫度為240度，但在200度時，滯留30min以上，也會發(fā)生分解。分解時有刺激性和腐蝕性氣體產(chǎn)生，故成型時應選用大直徑的直通噴嘴和螺桿式注射機，選用較高的成型壓力，較高注射速度，較低的螺桿準速。料筒內(nèi)的余量不能過多，一般為塑件質(zhì)量的510倍。模具材料應選用耐磨、耐蝕鋼。 10.聚碳酸酯（PC） a.無定形料，熱穩(wěn)定性好，成型溫度范圍寬，超過330°時才呈現(xiàn)嚴重分解，分解時產(chǎn)生無毒、無腐蝕性氣體，但流動

17、性差，流動性對溫度變化敏感，冷卻速度快。 b.吸濕性小，但對水敏感，故加工前必須干燥處理，否則會出現(xiàn)“銀絲”、氣泡和強度顯著下降。 c. 成型收縮率小，易發(fā)生熔融開裂，產(chǎn)生應力集中。故成型時應嚴格成型條件，成型后塑件宜退火處理。 d. 熔融溫度高，黏度高，對剪切作用不敏感。對大于200g的塑件，應采用螺桿式注射機，噴嘴應加熱，宜用延伸式噴嘴。 e. 冷卻速度快，模具澆注系統(tǒng)應以粗、短為原則，宜設冷料穴，澆口宜采取大，如直接澆口、圓盤澆口或扇形澆口等，但應防止內(nèi)應力增大，必要時可采用調(diào)整式澆口。模具宜加熱，應選用耐磨鋼。 f. 料溫對塑件質(zhì)量影響較大，料溫過低會造成缺料，表面無光澤，銀絲紊亂；料

18、溫過高易溢邊，出現(xiàn)銀絲暗條，塑件變色起泡。 g.模溫對塑件質(zhì)量影響很大，模溫低時，收縮率、伸長率、抗沖擊強度大，彎曲強度、壓縮強度、拉伸強度低。模溫超過120°時，塑件冷卻慢，易變形黏模，脫模困難，成型周期長。11.氯化聚醚（CP） a.結晶性料，內(nèi)應力小，成型收縮小，尺寸穩(wěn)定性好，宜成型復雜、高精度、多嵌件的塑件。 b. 吸濕性小，流動性中等，對溫度變化敏感。當成型大分子量樹脂的厚壁塑件時，應選用高料溫和高壓力，反之則選用低料溫和低壓力。 c. 成型時有微量氯化氫等腐蝕氣體，其熔體對金屬黏附力強。模具應淬硬，表面鍍鉻、拋光。澆道宜取短，澆口截面宜取大。12. 聚砜（PSF） a.

19、無定形料，易吸濕，含水量超過0.125時，即會出現(xiàn)銀絲、云母斑、氣泡甚至開裂，故應充分干燥，并在使用時防止再吸濕。 b. 成型性能與聚碳酸酯相似，熱穩(wěn)定性比聚碳酸酯差，分解溫度為360°左右，并可能發(fā)生熔體破裂，故成型設備宜取螺桿式注射機，噴嘴宜用直通式，成型前必須徹底清除對溫度敏感的樹脂。 c. 流動性差，對溫度變化敏感，冷卻速度快，要求高溫高壓成型。壓力過低易產(chǎn)生波紋、氣泡、凹痕，過高則脫模困難。模具應有足夠的強度和剛度，澆道應短，澆口宜取直接澆口、盤形澆口和扇形澆口。尺寸宜取塑件壁厚的1/22/3。采用點澆口時，直徑應取大，澆口位置宜設在塑件壁厚處。對薄壁長塑件宜采用多點澆口，

20、模具宜設冷料穴。 d. 塑件內(nèi)應力較大，尺寸穩(wěn)定性較差，塑件成型后應進行退后處理。13.聚芳砜 a. 流動性差，熱變形溫度高（274°），可在260°下脫模。 b. 水敏性強，易吸濕，成型前必須充分干燥。 c. 熱穩(wěn)定性好，不易分解。成型時料溫和注射壓力應高，注射時間和保壓時間應長， 澆道應短，澆口截面應大，模具必須加熱，其模具滑動部份的配合間隙應適當，防止在高溫下卡滯。 14. 聚苯醚（PPO） a. 無定形料，吸濕性小，但宜干燥后成型。 b. 流動性差，對溫度變化敏感，凝固速度快，成型收縮小，易分解。成型時采用螺桿式注射機、直通式噴嘴，選用較高的注射壓力和注射速度，但保

21、壓時間及冷卻時間不宜太長。模溫取100150°為宜。模具主流道錐度應大，澆道應短，澆口應厚，宜用直接澆口或扇形澆口。 15. 氟塑料（聚三氟氯乙烯、聚全氟乙丙烯、聚偏二氟乙烯） a. 結晶料，吸濕性小，聚全氟乙丙烯易發(fā)生熔體破裂。 b. 熱敏性料，極易分解。分解時有毒和腐蝕性氣體，聚三氟氯乙烯的分解溫度為260°，聚偏二氟乙烯為340°，故成型時嚴格控制成型溫度。 c. 流動性差，熔融溫度高，成型溫度范圍窄，需高溫、高壓成型。宜用螺桿式注射機，模具應有足夠的強度和剛度，防止死角、滯料。澆注系統(tǒng)對料流阻力應小，模具應加熱，并淬硬、鍍鉻。 16.乙酸纖維素 a. 無定

22、形料，吸濕性大，須預熱干燥 b. 流動性稍差于聚苯乙烯，對溫度變化敏感 c. 極易分解，分解時對設備、模具有腐蝕性，故模具應鍍鉻，不得有死角滯料。宜用螺桿式注射機、直通式噴嘴，以防滯料分解。17.玻璃纖維增強塑料 a. 流動性差，熔融指數(shù)比普通料低3070，易發(fā)生填充不良、熔接不良、玻璃纖維分布不均等弊病。成型時宜用高溫、高壓、高速，澆注系統(tǒng)截面應大，流程應平直而短，以利于纖維均勻分散，防止樹脂纖維分頭聚積，玻璃纖維裸露及局部燒傷。 b. 成型收縮小，異向性明顯，塑件宜發(fā)生翹曲變形。 c. 不易脫模，對模具磨損大。注射時料流對澆注系統(tǒng)、型芯等都有較大磨損，故脫模斜度應取大。模具應淬硬、拋光，易

23、磨損部位應便于修換，并選用適當?shù)拿撃?d. 成型時由于纖維表面處理易揮發(fā)成氣體，模具應有排氣槽和溢料槽，設在易發(fā)生熔接痕的部位，以防熔接不良、缺料和燒傷等。塑料的注射成型過程一般噴嘴的的注射壓力在80120MPa之間666返回首頁設計塑料結構件的基本知識一 、設計塑料結構件的基本原則： a. 塑料結構件應滿足成型工藝的基本要求，即有利于塑料成型； b. 在保證使用性能及外形要求的前提下，力求塑件結構簡單、壁厚均勻，使用方便、耐用。 c.結構合理，并便于模具制造； d. 外形美觀。二、塑料推薦選用精度等級類別塑料品種建議選用的精度等級高精度一般精度低精度1ABS聚苯乙烯聚甲基丙烯酸甲酯聚碳酸

24、酯聚苯醚30玻璃纖維增強塑料3452聚酰胺6、66、610、9、1010氯化聚醚硬聚氯乙烯4553高密度聚乙烯聚丙烯聚甲醛5674軟聚氯乙烯低密度聚乙烯678模具零件加工工藝一、坯料是指模具零件所采用原材料的原始狀態(tài)。在有一定規(guī)模的企業(yè)中，多采用標準規(guī)格的、經(jīng)熱處理調(diào)質(zhì)后而具有適當硬度和便于加工拋光的專用模具用鋼切割成坯料，這種形式加工余量小，節(jié)省了人工和材料用量。二、模板的平面的粗加工平面切削加工是指使用車床、刨床、銑床等對坯料的6個方面進行粗加工。在去掉坯料的加工余量后，再留出足夠的半精加工余量，同時對模板上較大的孔粗加工完了之后，應進行一次退火處理或調(diào)質(zhì)處理，以去除模板的內(nèi)部應力。使其組

25、織穩(wěn)定，以防止在模具制造、模具成型或淬火過程中的變形或淬裂。三模板平面的精加工通過以上的加工程序，模板已形成了基本輪廓。采用平面磨床磨削模板厚度的兩平面，并達到要求的厚度尺寸和表面粗糙度。這兩個分模面即是軸方向上的加工基準面。取任意相鄰的兩個側邊進行高精度的直角加工，并與模板平面相互垂直。這兩個側面即分別為、方向上的加工基準面，分別作文字標記，如、。當平面的精度要求，特別是平面度公差要求很高時，可以采用磨研的方法，即采用鑄鐵平板作為研具，由很細的金剛砂作磨料，施以較小的壓力均勻平衡地去除配合面的余量，達到多面積的良好接觸。四薄板的精加工當模板較薄或太薄時，在退火調(diào)質(zhì)或淬硬后容易發(fā)生彎曲或翹曲變

26、形的現(xiàn)象。在磨削發(fā)生變形的薄板時，應使用薄而寬的擋板，將薄板四周擋住，并將被加工的薄板的凹面向下，然后以很小的磨削量對凸面進行磨削。當磨削部分的長度達到薄板長度的2/3時，將薄板翻面，依然采取輕度磨削的狀態(tài)。這樣反復數(shù)次，直到翹曲的現(xiàn)象完全消失，才能按常規(guī)磨削。因此，薄板的預留余量應該加大，以防止達到尺寸要求時局部仍有凹去，而導致薄板報廢的現(xiàn)象。三、孔及孔系的加工（成型零件的各種形狀的孔、導柱孔、復位孔、頂桿孔、側抽芯時導滑槽、固定楔塊的螺栓孔以及冷卻水道孔、吊鉤孔等）（鉆孔、擴孔、鏜孔、鉸孔、磨孔等根據(jù)孔精度等級和表面粗糙度的要去決定的）塑料模的同一零件上經(jīng)常出現(xiàn)有相互位置精度要求的多個孔稱

27、為孔系?？紫档募庸ぴ谝话闱闆r下是以、為基準面，找出需要加工部位的中心，并劃出與、相互垂直的交叉中心線，依照藍圖劃出加工輪廓線來。1精密劃線加工找出中心線后，在中心處用沖頭打窩，首先選用比被加工孔直徑小的鉆頭鉆孔。鉆孔后，檢驗孔與基準面的相對位置以及各孔之間的相對位置是否滿足位置精度的要求。如果發(fā)現(xiàn)偏差可用整形銼修正，然后再擴孔，再檢驗，直到各孔位置達到要求為止。最后進行留有鉸孔余量的最后擴孔，并進行粗鉸和精鉸。這樣的方法可以使各孔的中心位置精度達到+/-0.05，只在沒有坐標鏜的場合采用。2.、對合加工當兩塊模板具有相同位置的多個通孔時，可采用兩模板對合在一起的方法加工，如導柱孔以及成型零件的

28、鑲嵌固定孔等。1、坐標鏜床加工2、導柱導套的孔加工采用電火花加工型腔應注意以下問題:1.為了節(jié)約電火花的加工時間,在待加工的部位采用通用機床去除的多余部分,只留出適量的、均勻的電火花的加工余量.一般加工余量為單邊0.81.5mm.對尺寸較小、深度較淺或結構復雜的型腔,亦可直接進行電火花加工.2.電火花加工前,應確定和修整型腔板的基準面,并按x.y.z方向的各基準面找正定位.3.電極的制造精度應高于型腔精度的12級,電極的制造公差應取型腔制造公差的1/31/2.4.對精度要求較高或深度較大的型腔,應采取二次或多次電加工的工作程序,分別加工出粗加工作電極和精加工電極.在電加工中電極也有一定的損耗.

29、但各個部位的損耗是不相同的,角部位的損耗大于邊部位的損耗,而邊部位的損耗又大于端面的損耗.因此在粗加工中,電極損耗的不均衡,引起型腔各部尺寸和形狀的誤差.采用精加工電極進行修正,提高型腔的尺寸精度和表面粗糙度.根據(jù)注射模的功能及作用，大體由以下幾部分組成：1.熔融物料從注射機噴嘴流入模腔的澆注系統(tǒng)，如主流道、分流道、澆口、冷井及鉤料桿等2.塑件成型零件，如型芯、型腔以及其他輔助件等。3.調(diào)節(jié)模具溫度的溫控系統(tǒng)。4.從模具把塑件脫出的頂出系統(tǒng)：側分型機構以及頂出時必須采用的二次頂出機構、頂出系統(tǒng)的先復位機構和為實現(xiàn)順序分型所必須采用的順序定距分型機構等。5.把模具可靠地安裝在注射機上的安裝部分。

30、6.將各結構件組成整體的連接系統(tǒng)。保證各結構件相互的移動精度的導向系統(tǒng)，如導柱及道滑槽等。返回首頁澆口的基本類型1.直接澆口2.盤形澆口3.分流式澆口4.輪輻式澆口5.爪形澆口6.點澆口7.側澆口 （a.矩形澆口b.扇形澆口c.平縫式澆口）8.環(huán)形澆口9.潛伏式澆口（1.拉切式澆口2.推切式澆口3.復式澆口）10.耳形澆口11.多級澆口澆口設計要點1.澆口應選擇在不影響塑件外觀的部位2.澆口應不影響塑件使用性能3.在保證塑件填充良好的前提下，應使熔料的流程最短，料流變向最少，以減少流道壓力損失。4.澆口的選擇應盡量避免產(chǎn)生噴射和蠕動現(xiàn)象5.當塑件壁厚不均勻時，在避免噴射的前提下，澆口位置應選擇

31、在壁厚處,有利于熔料的填充與補料，并使料流斷面平穩(wěn)地流入薄斷面，使壓力能均勻地傳遞到各個部位。6.澆口與分流道的連接處應采用圓弧或相接，平滑過度7.應盡量避免由于澆口位置不當而出現(xiàn)塑件的熔接痕8.注射成型引起塑件變形 澆口進料方式9.應根據(jù)塑件的具體情況，將澆口設在便于熔體流動的方向進料10.澆口的位置應有利于有序地排除型腔的空氣 進入型腔的料流不應立即封閉排氣系統(tǒng)11.澆口應便于清除凝料 盡可能利用塑件的有利條件，采用盤形澆口輪輻式澆口、爪形澆口、潛伏式澆口等有利于清除凝料的結構形式 。澆口初始尺寸應選擇較小的尺寸返回首頁選擇收縮率注意的問題1.塑件壁厚較大的收縮率應取偏大值；2.收縮率與塑

32、件形狀有關。一般的形式復雜的塑件應取偏小值；3.當塑件有嵌件時，應取偏小值；4.一般來說，與進料方向平行的尺寸，應選取偏小的值；5.澆口截面積小的比澆口截面積大的情況收縮率大，應選取偏大的值；6.距澆口近的部位比澆口遠的部位收縮率小，應選取較小的收縮率；7.一般說，型腔和型芯在計算時采用平均收縮率S,即S=(S1+S2)/2,當在較大型模具中，為了給修整余量，在計算型腔尺寸時可選用小于平均收縮率的值。反之，在計算型芯尺寸時可選用大于平均收縮率的值。注射模具成型零件的設計技巧1.應盡量保證注射塑件的外觀完整性，使其外表面美觀，避免尖角、毛邊、飛刺等損傷人的情況出現(xiàn)。2.應使成型零件的加工工藝簡單

33、合理，最省時省力，并能達到必要的裝配精度。3.成型零件應有必要的制造和裝配的基準面，力求裝配時定位可靠，方便、快捷。4.相互配合的部分應盡量減少配合面，以便于制造和裝配。5.局部嵌件應便于修復和更換。6.應使塑件在使用時方便、簡捷。7.成型零件應具有足夠的強度和剛度。 斜導柱的設計主要包括斜導柱的結構形式及安裝形式、斜導柱的工作直徑、抽拔角的選擇、斜導柱的長度的確定以及斜導柱的加工精度、選用材質(zhì)及其熱處理等等。斜導柱的抽拔角可在10°20°之間選擇，一般地不得大于25°，遇特殊情況時特殊處理。斜滑塊抽芯機構的設計要點1.斜滑塊抽芯機構的導向斜角即抽拔角在5

34、6;25°之間選取。由于斜滑塊抽芯機構強度好，必要是導向斜角可適當加大，但最大不應超過30°。且又不宜過小，當小于5°時會在斜配合面上產(chǎn)生自鎖力影響脫模。2.當斜滑塊為型腔拼合形式時，為了避免塑件頂出時留在斜滑塊某一拼合塊一側，中心型芯應設在動模一側，起塑件的導向作用。3.為保證斜滑塊運動平穩(wěn)，斜滑塊的頂出高度應小于斜滑塊高度的2/3。當必須要求有更大的推出距離即大于2/3時，則采用斜向頂出式抽芯機構。4.塑件在斜滑塊的側抽芯選擇分型面是否合理，對塑件能否順利脫模關系很大，選擇時要特別注意。5.為使斜滑塊的分型面保持緊密配合，成型時不發(fā)生溢料，斜滑塊底部與模套之間

35、應有0.20.5mm的間隙，斜滑塊頂面也應高出模套0.41mm，即上下面均留出合模余量。它的另一個作用是在斜滑塊磨損時的修復余量。6.斜滑塊導向斜角應研合良好，即定位準確，合縫痕跡不影響塑件的使用和外觀。必要時，可采用在斜滑塊的拼縫處加設導向銷的結構形式。7.當定模型芯包緊力較大而又無法避免或者在特殊情況下，事先無法判定哪一側包緊力大時，為了避免開模時斜滑塊隨定模移動，一般應設有制動裝置。斜滑塊一般都設計在動模一側。為了塑件脫模方便，也要求在開模后塑件留在動模一側，因此在設計時就應考慮塑件對動模部分的包緊力應大于定模部分的包緊力。設計復位桿時應考慮以下的問題：1.復位桿的位置應對稱，分部均勻，以保證在復位過程中頂板的移動平衡，一般設4根均勻排布。2.復位桿對頂桿固定板還起導向作用，因此復位桿間的間距、跨度盡量大些，復位桿的直徑也盡量選得大些。與動模的配合精度為H7/7，其配合長度也盡量長一些，以保證復位移動的穩(wěn)定性。3.復位桿的材料為T10A,頭部應淬硬HR5458。4.在合模時，為了避免同定模板發(fā)生干擾而合模不嚴，安裝時，復位桿應低于動模分型面0.25的距離。這時頂出元件會有這個距離的復位誤差，這是無關緊要的，因在注射過程中的注射壓力會迫使它們正確復位。5