落料沖孔復(fù)合模設(shè)計(jì)說(shuō)明書

1、摘要本次設(shè)計(jì)了一套沖孔落料的模具。經(jīng)過(guò)查閱資料，首先要對(duì)零件進(jìn)行工藝分析，經(jīng)過(guò)工藝分析和對(duì)比，采用沖孔落料工序，通過(guò)沖裁力、頂件力、卸料力等計(jì)算，確定模具的類型。得出將設(shè)計(jì)的模具類型后將模具的各工作零部件設(shè)計(jì)過(guò)程表達(dá)出來(lái)。在論文中第一部分，主要敘述了沖壓模具的發(fā)展?fàn)顩r，說(shuō)明了沖壓模具的重要性，接著是對(duì)沖壓件的工藝分析，完成了工藝方案的確定。第二部分，對(duì)零件排樣圖的設(shè)計(jì)，完成了材料利用率的計(jì)算。再進(jìn)行沖裁工藝力的計(jì)算和沖裁模工作部分的設(shè)計(jì)計(jì)算，對(duì)選擇沖壓設(shè)備提供依據(jù)。最后對(duì)主要零部件的設(shè)計(jì)和標(biāo)準(zhǔn)件的選擇，為本次設(shè)計(jì)模具的繪制和模具的成形提供依據(jù)。通過(guò)前面的設(shè)計(jì)方案畫出模具各零件圖和裝配圖。本模具

2、性能可靠，運(yùn)行平穩(wěn)，能夠適應(yīng)大批量生產(chǎn)要求，提高了產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率，降低勞動(dòng)強(qiáng)度和生產(chǎn)成本。關(guān)鍵詞：沖壓；落料沖孔模；模具結(jié)構(gòu)；目 錄1沖壓基礎(chǔ)知識(shí)12工藝分析32.1零件的功用與經(jīng)濟(jì)性分析32.2零件鈑金成形工藝性分析32.2.1結(jié)構(gòu)形狀與尺寸分析：32.2.2 精度與表面粗糙度42.2.3 材料43制定工藝方案53.1工藝方案的分析53.2工藝方案的確定54工藝計(jì)算64.1排樣及材料的利用率64.11排樣的選用原則64.12材料利用率的計(jì)算64.2落料力、沖孔力、卸料力、推件力的計(jì)算74.4模具刃口的尺寸和公差的確定94.41沖裁間隙的確定94.42凸、凹模刃口尺寸計(jì)算105 主要零部件

3、設(shè)計(jì)125.1 凹模設(shè)計(jì)125.2 凸模的設(shè)計(jì)135.3 凸凹模設(shè)計(jì)145.4 卸料橡膠的設(shè)計(jì)155.5 卸料板的設(shè)計(jì)165.6 固定板的設(shè)計(jì)165.7 上下模座、模柄的選用176 沖壓設(shè)備的校核與選定196.1 沖壓設(shè)備的校核196.2 沖壓設(shè)備的選用197 繪制模具總裝圖及零件圖207.1裝配圖繪制20參考文獻(xiàn)21211沖壓基礎(chǔ)知識(shí)沖壓是利用模具使板料沿一定的輪廓形狀產(chǎn)生分離的一種沖壓工序。它包括沖孔、落料、切口、切邊、剖切等多種分離工序。一、按變形性質(zhì)分類（一）分離工序 被加工材料在外力作用下產(chǎn)生變形，當(dāng)作用在變形部分的相當(dāng)應(yīng)力達(dá)到了材料的抗剪強(qiáng)度，材料便產(chǎn)生剪裂而分離，從而形成一定形狀

4、和尺寸的零件。這些沖壓工序統(tǒng)稱分離工序，如剪裁一沖孔、落料、切口等。（二）成形工序 被加工材料在外力作用下，作用在變形部分的相當(dāng)應(yīng)力處于材料的屈服極限與強(qiáng)度極限之間，材料僅僅產(chǎn)生塑性變形，從而得到一定形狀和尺寸的零件，這些沖壓工序統(tǒng)稱成形工序，如彎曲、拉深、成形等變形工序。常用的各種沖壓加工方法，可見(jiàn)表1-2和表1-3。二、按基本變形方式分類（一）沖裁 使材料沿封閉或不封閉的輪廓剪裂而分離的沖壓工序?yàn)闆_裁，如沖孔、落料等。（二）彎曲 將材料彎成一定角度或形狀的沖壓工序稱為彎曲，如壓彎、卷邊、扭曲等。（三）拉深 將平板毛坯拉成空心件，或?qū)⒖招募男螤詈统叽缬美钅Ｗ鬟M(jìn)一步改變的沖壓工序，稱為拉深

5、，有不變薄拉深和變薄拉深。（四）成形 使材料產(chǎn)生局部變形，以改變零件或毛坯形狀的沖壓工序稱為成形，如翻邊、縮口等。三、按工序組合形式分（一）簡(jiǎn)單工序 當(dāng)零件批量不大、形狀簡(jiǎn)單、要求不高、尺寸較大時(shí)，在工藝上常采用工序分散的方案，即在一副模具內(nèi)只完成零件的一個(gè)工序，此工序稱為簡(jiǎn)單工序。（二）組合工序當(dāng)零件批量較大、尺寸較小、公差要求較嚴(yán)時(shí)，用若干個(gè)分散的簡(jiǎn)單工序來(lái)沖壓零件是不經(jīng)濟(jì)的或難于達(dá)到要求的。這時(shí)在工藝上多采用工序集中的方案，即將兩種或兩種以上的簡(jiǎn)單工序集中在一副模具內(nèi)完成，稱為組合工序。根據(jù)工序組合的方法，又可將其分為三類：1復(fù)合沖壓在壓力機(jī)的一次行程中，在一副模具的同一位置上同時(shí)完成兩

6、種或兩種以上的簡(jiǎn)單工序的沖壓方法。2連續(xù)沖壓在壓力機(jī)的一次行程中，在一副模具的不同位置上同時(shí)完成兩種或兩種以上的簡(jiǎn)單工序的沖壓方法。連續(xù)沖壓所完成的沖壓工序依次分布在條料送進(jìn)的方向上，壓力機(jī)每一次行程中，條料送進(jìn)一個(gè)步距，同時(shí)沖壓相應(yīng)的工序。除最初幾次沖壓行程外，以后每次沖壓行程都可以完成一個(gè)零件。3連續(xù)一復(fù)合沖壓在一副模具內(nèi)包括連續(xù)沖壓和復(fù)合沖壓的組合工序。連續(xù)沖壓和連續(xù)一復(fù)合沖壓是高效率的組合工序，可使復(fù)雜零件在一副模具內(nèi)沖壓成形。在大批量生產(chǎn)中廣泛采用。此外，在生產(chǎn)中也常用冷沖壓方法使零件產(chǎn)生局部的塑性變形來(lái)進(jìn)行裝配，此工序稱為冷沖壓裝配工序，如鉚接、彎接、冷塑壓焊接等。2工藝分析2.1

7、零件的功用與經(jīng)濟(jì)性分析該零件材料為Q235，厚度0.5mm。尺寸公差等級(jí)為IT11級(jí)，該零件的產(chǎn)量屬于大批量，零件外形對(duì)稱，材料為一般用鋼，故沖壓加工經(jīng)濟(jì)性良好。2.2零件鈑金成形工藝性分析 2.2.1結(jié)構(gòu)形狀與尺寸分析：圖 2-1 零件圖圖 2-2 毛坯圖該制件形狀簡(jiǎn)單，厚度適中，屬于普通沖壓件，但有幾點(diǎn)應(yīng)該注意：1 根據(jù)工件的形狀分析，該工件為落料、沖孔、彎曲件,因此在加工時(shí)要考慮到?jīng)_孔和彎曲工序的干涉問(wèn)題；2 大批量生產(chǎn)，應(yīng)重視模具材料的選擇和模具結(jié)構(gòu)的確定，保證模具的壽命；3 制件體積不是很小，從安全考慮，要采取適當(dāng)?shù)娜〖绞?，模具結(jié)構(gòu)上設(shè)計(jì)好推件和取件方式。2.2.2 精度與表面粗糙

8、度此零件的表面粗糙度均為自由表面粗糙度，尺寸公差等級(jí)為IT11級(jí)。2.2.3 材料零件材料是Q235，參考文獻(xiàn)1可知Q235為極軟的碳酸鋼，強(qiáng)度、硬度很低，而韌性和塑性極高，具有良好的深沖、拉延、彎曲和鐓粗等冷加工性能、焊接性能。但存在時(shí)效敏感性，淬硬性及淬透性極低。大多軋制成高精度的薄板或冷軋鋼帶用以制造易加工成形，強(qiáng)度低的深沖壓或深拉延的覆蓋零件和焊接構(gòu)件。力學(xué)性能：抗拉強(qiáng)度 b (MPa)：310-380 屈服強(qiáng)度 s (MPa)：240 伸長(zhǎng)率 s ()：21-25綜上所述，該零件的形狀、尺寸、精度、材料均符合沖裁工藝性要求，故可以采用沖壓方法加工。3制定工藝方案3.1工藝方案的分析根

9、據(jù)以上基本工序，可擬定出以下三種沖壓工藝方案：方案一：落料、沖孔、彎曲單工序模方案二：落料沖孔復(fù)合模、沖孔単工序完成方案三：采用多工位級(jí)進(jìn)模分析比較上述三種工藝方案，可以看出：方案一模具簡(jiǎn)單，數(shù)量多，沖壓效率低。方案二相對(duì)于方案一模具較復(fù)雜，數(shù)量減少，沖壓效率提高。方案三相對(duì)于前兩種方案模具最復(fù)雜，制造周期長(zhǎng)，數(shù)量最少，沖壓效率最高，但是由于彎曲工序的尺寸較大，設(shè)計(jì)模具和加工模具都比較困難。3.2工藝方案的確定經(jīng)過(guò)全面分析、綜合考慮，以零件質(zhì)量、生產(chǎn)效益及經(jīng)濟(jì)性幾個(gè)方面衡量，認(rèn)為三種方案中方案三為最佳的方案，即采用落料沖孔復(fù)合模和單工序彎曲模完成此制件，本次設(shè)計(jì)主要設(shè)計(jì)落料沖孔復(fù)合模。4工藝計(jì)

10、算4.1排樣及材料的利用率4.11排樣的選用原則由于產(chǎn)量大，材料利用率是一項(xiàng)很重要的經(jīng)濟(jì)指標(biāo)，要提高材料利用率就必須減小廢料面積，條料在沖裁過(guò)程中翻動(dòng)要少，使工人操作方便、安全，減輕勞動(dòng)強(qiáng)度，排樣應(yīng)保證沖裁件的質(zhì)量，無(wú)論是采用有廢料或少、無(wú)廢料的排樣，根據(jù)沖裁件在條料上的不同布置方法，排樣方法有直排、斜排、對(duì)排、多排等多種形式的排列方式，可以根據(jù)不同的沖裁件形狀加以選出用?，F(xiàn)工件外形為圓形，采用有廢料的直排法，比較方便、合理。搭邊起補(bǔ)償條料的剪裁誤差，送料步距誤差以及補(bǔ)償于條料與導(dǎo)料板之間有間隙所造成的送料歪斜誤差的作用。使凸，凹模刃口雙邊受力，受力平衡，合理間隙一易破壞，模具壽命與工件斷面質(zhì)

11、量都能提高。對(duì)于利用搭邊自動(dòng)送料模具，搭邊使條料有一定的剛度，以保證條料的連續(xù)送進(jìn)。搭邊的合理數(shù)值主要決定于材料厚度、材料種類、沖裁件的大小以及沖裁件的輪廓形狀等。一般板料愈厚，材料愈軟以及沖裁件尺寸愈大，形狀愈復(fù)雜，則搭邊值也應(yīng)愈大。由查表得工件間搭邊值a=1.5mm、側(cè)面a=2mm。4.12材料利用率的計(jì)算采用直排的排排樣方案，如圖4-1所示：計(jì)算沖壓件的毛坯面積(用CAD自帶的測(cè)量面積工具)：S=672mm2送料步距A：送料步距的大小應(yīng)為條料上兩個(gè)對(duì)應(yīng)沖裁件的對(duì)應(yīng)點(diǎn)之間的距離，每次只沖一個(gè)零件的步距按式：ADa，A=81.59.5mm條料寬度B：B=（84+2×2）mm=88m

12、m圖4-1 排樣圖通常是以一個(gè)步距內(nèi)零件的實(shí)際面積與所用毛坯面積的百分率來(lái)表示，按式： =100%=100%式中 一個(gè)步距內(nèi)零件的實(shí)際面積 一個(gè)步距內(nèi)所需毛坯面積 A 送料步距 B 條料寬度帶入數(shù)據(jù)可得：=100%=100%80.4%4.2落料力、沖孔力、卸料力、推件力的計(jì)算計(jì)算沖裁力的目的是為了選用合理的壓力機(jī)，設(shè)計(jì)模具以及檢驗(yàn)?zāi)＞叩膹?qiáng)度。壓力機(jī)的噸位必須大于所計(jì)算的沖裁力，以適應(yīng)沖裁工藝的需求。一般可按下公式計(jì)算：式中 FP-沖裁力（N）； L-沖裁周邊長(zhǎng)度（mm）； t-沖裁料厚(mm)； b- 抗剪強(qiáng)度（MPa）；落料力材料的抗剪強(qiáng)度 =360 4-1其中 沖裁力 沖裁周邊長(zhǎng)度，cad

13、測(cè)量184mm。 材料厚度 材料抗剪強(qiáng)度 系數(shù) 沖孔力 4-2沖裁時(shí)的推件力和卸料力及壓力機(jī)的選擇表4-1 卸料力、推件力及頂件力系數(shù)沖裁材料純銅、黃銅0.020.060.030.09鋁、鋁合金0.0250.080.030.07鋼材料厚度0.10.060.0750.10.14>0.10.50.04500550.0650.08>0.52.50.040.050.0500.06>2.56.50.030.040.0400.05>6.50.020.030.0250.03查表4-1 ， ，則n取8個(gè)故 （4-3）=2.4則最大沖壓力： 4-4查表選取國(guó)產(chǎn)100開式壓力機(jī)J23-10

14、其最大閉合高度為180 連桿調(diào)節(jié)高度為35模柄孔尺寸為直徑30，深度為55工作臺(tái)尺寸左右為240、前后370，墊板厚度354.4模具刃口的尺寸和公差的確定4.41沖裁間隙的確定間隙在沖裁模中指凸、凹模刃口間縫隙的距離，通常稱為單邊間隙。考慮使用習(xí)慣，仍采用雙邊間隙作為間隙的定義。對(duì)普通沖裁，間隙對(duì)沖裁力和卸料力有明顯影響。特別對(duì)卸料力影響顯著。與此同時(shí)，間隙還影響沖裁件的尺寸和模具壽命。試驗(yàn)表明，當(dāng)間隙過(guò)小時(shí)，落料件尺寸大于凹模尺寸，沖孔件尺寸小于凸模尺寸；間隙過(guò)大時(shí)，落料件尺寸小于凹模尺寸，沖孔件大于凸模尺寸。在正常使用情況下，間隙增大，模具壽命會(huì)明顯提高。選用沖裁間隙的主要依據(jù)是在保證沖件

15、斷面質(zhì)量的前提下使模具壽命提高。在通常情況下，可根據(jù)沖件剪切表面質(zhì)量及尺寸精度、模具壽命等因素，將沖裁間隙分為兩大類。其中小間隙主要適用于電子、電工、儀表等行業(yè)，沖裁厚度較薄(t0.5)；大間隙適用于沖裁厚件(t0.5)的沖模以及一般技術(shù)要求的模具。4.42凸、凹模刃口尺寸計(jì)算凸模和凹模的刃口尺寸和公差，直接影響沖裁件的尺寸精度。模具的合理間隙值也靠凸凹模刃口尺寸及其公差來(lái)保證。因此，正確確定凸凹模刃口尺寸和公差，是沖裁模具設(shè)計(jì)中的一項(xiàng)重要工作。凸模、凹模工作部分尺寸即凸、凹模刃口尺寸的計(jì)算，有兩種計(jì)算方法，第一種計(jì)算方式是凸模與凹模圖樣分別加工法計(jì)算；第二種計(jì)算方法是凸模與凹模配作法。該沖件

16、尺寸較多，若采用分開加工法計(jì)算，計(jì)算繁瑣，且計(jì)算量較大，不宜采用，故采用第二種算法：凸模與凹模配作法。（1）凸?；虬寄Ｄp后會(huì)增大的尺寸-第一類尺寸AAj=(Amax-x)（2） 凸?；虬寄Ｄp后會(huì)減小的尺寸-第一類尺寸BBj=(Bmin+x)（3）凸?；虬寄Ｄp后基本不變的尺寸-第一類尺寸C Cj=(Cmin+)其中，x為磨損系數(shù)。查表得：工件精度IT10級(jí)以上 x=1工件精度 IT1-IT13 x=0.75工件精度 IT14 x=0.5因?yàn)楸竟ぜ叽缇鶠榛境叽纾拾碔T14級(jí)精度，x=0.5。在所有的尺寸中，屬于A類尺寸的有：，屬于B類尺寸的有：屬于C類尺寸的有：注：凸?；虬寄Ｄp后將會(huì)

17、增大的尺寸第一類尺寸A。凸模或凹模磨損后將會(huì)減小的尺寸第二類尺寸B。凸模或凹模磨損后會(huì)基本不變的尺寸第三類尺寸C。其中，x為磨損系數(shù)，公差等級(jí)按IT11，選擇x為0.75。具體計(jì)算如表4-2。表4-2 工作零件刃口尺寸計(jì)算尺寸類型公稱尺寸公式計(jì)算后尺寸備注落料采用間隙0.04-0.06沖孔中心距Cj=(Cmin+)5 主要零部件設(shè)計(jì)雖然各類沖裁模的結(jié)構(gòu)形式和復(fù)雜程度不同，但組成模具的零件種類是基本相同的，根據(jù)它們?cè)谀＞咧械墓τ煤吞攸c(diǎn)，可以分為工藝零件和結(jié)構(gòu)零件兩類。設(shè)計(jì)主要零部件時(shí)，首先要考慮主要零部件的定位、固定以及總體裝配方法，本套模具主要采用螺釘固定模具零件，銷釘起零件的定位作用，采用擋

18、料銷送進(jìn)定距和導(dǎo)料銷送進(jìn)定位，無(wú)側(cè)壓裝置。下面就分別介紹各個(gè)零部件的設(shè)計(jì)方法。5.1 凹模設(shè)計(jì)5.1.1 凹模外形的確定凹模的外形一般有矩形和圓形兩種。凹模的外形尺寸應(yīng)保證有足夠的強(qiáng)度、剛度和修磨量。凹模的外形尺寸一般是根據(jù)被沖材料的厚度和沖裁件的最大外形尺寸來(lái)確定的。凹模各尺寸計(jì)算公式如下：凹模邊壁厚 H=Kb1 （5-1）凹模邊壁厚 c=(1.52)H （5-2）凹模板邊長(zhǎng) L=b1+2c （5-3）凹模板邊寬 B=b2+2c （5-4）式中：b1-沖裁件的橫向最大外形尺寸； b2-沖裁件的縱向最大外形尺寸； K-系數(shù)，考慮板料厚度的影響，查表5-1。表5-1 系數(shù)K值材料料寬s/mm材料

19、厚度t/mm1>13>36500.300.400.350.500.450.60>501000.200.300.220.350.300.45>1002000.150.200.180.220.220.30>2000.100.150.120.180.150.22查表5-1得：K=0.3。根據(jù)公式（5-1）可計(jì)算落料凹模板的尺寸：凹模厚度：H=Kb1=0.3×84=25.2（mm）根據(jù)公式（5-2）可計(jì)算凹模邊壁厚：c=(1.52)H=1.5×25.22×25.2（mm）取凹模邊壁厚為40mm。取凹模厚度為30mm。根據(jù)凹模厚度和邊壁厚可確定

20、凹模板的長(zhǎng)、寬的尺寸。選用標(biāo)準(zhǔn)模板，即：L×B×H=160mm×140mm×30mm。5.1.2 凹模刃口結(jié)構(gòu)形式的選擇沖裁凹模刃口形式有直筒式和錐形兩種，選用時(shí)主要根據(jù)沖件的形狀、厚度、尺寸精度以及模具結(jié)構(gòu)來(lái)確定。由于本模具沖的零件尺寸較大，所以采用刃口為直通式，該類型刃口強(qiáng)度高，修磨后刃口尺寸不變。5.1.3 凹模精度與材料的確定根據(jù)凹模作為工作零件，其精度要求較高，外形精度為IT11級(jí)，內(nèi)型腔精度為IT7級(jí)，表面粗糙度為Ra1.6um，上下平面的平行度為0.04，材料選Cr12。5.2 凸模的設(shè)計(jì)5.2.1 凸模結(jié)構(gòu)的確定凸模結(jié)構(gòu)通常分為兩大類。一

21、類是鑲拼式，另一類為整體式。整體式中，根據(jù)加工方法的不同，又分為直通式和臺(tái)階式。因?yàn)樵撝萍螤畈粡?fù)雜，所以將落料模設(shè)計(jì)成臺(tái)階式凸模，臺(tái)階式凸模工作部分和固定部分的形狀做成一樣，凸模與凸模固定板的配合按H7/m6。5.2.2 凸模材料的確定該模具要求有較高的壽命和較高的耐磨性，并能承受沖裁時(shí)的沖擊力,所以凸模的材料應(yīng)選Cr12，熱處理5862HRC。5.2.3 凸模精度的確定根據(jù)凸模作為工作零件，其精度要求較高，所以選用IT7級(jí)，表面粗糙度為Ra0.8um。5.3 凸凹模設(shè)計(jì)5.3.1 凸凹模外形尺寸的確定凸凹模的外形由本套模具所設(shè)計(jì)的零件圖樣外形確定。凸凹模的外形尺寸應(yīng)保證有足夠的強(qiáng)度、剛度和

22、修磨量，一般根據(jù)被沖材料的厚度和沖裁件的最大外形尺寸來(lái)確定的，與落料凹模配合確定，其內(nèi)孔尺寸與沖孔凸模配合確定。5.3.2 凸凹模壁厚的確定凸凹模是復(fù)合模中同時(shí)具有落料凸模和沖孔凹模作用的工作零件。它的內(nèi)外緣均為刃口，內(nèi)外緣之間的壁厚取決于沖裁件的尺寸。從強(qiáng)度方面考慮，其壁厚應(yīng)受最小值限制。凸凹模的最小壁厚與模具結(jié)構(gòu)有關(guān)：當(dāng)模具為正裝結(jié)構(gòu)時(shí)，內(nèi)孔不積存廢料，脹力小，最小壁厚可以小些；當(dāng)模具為倒裝結(jié)構(gòu)時(shí)，若內(nèi)孔為直筒型刃口形式，且采用下出料方式，則內(nèi)孔積存廢料，脹力大，故最小壁厚應(yīng)大一些。凸凹模的最小壁厚值，目前一般按經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)確定。正裝復(fù)合模的凸凹模最小壁厚可比倒裝的小一些,一般取厚度的1.5倍

23、，即為3mm。本設(shè)計(jì)中凸凹模的壁厚為11mm，故該凸凹模的側(cè)壁強(qiáng)度要求足夠。 5.3.3 凸凹模洞口類型的選取本設(shè)計(jì)采用的是倒裝式復(fù)合模，故凸凹模在下模，采用下出料方式，需要設(shè)計(jì)凸凹模洞口類型，排出積存廢料。(a) (b) (c) (d) (e)圖5-1 凸凹模洞口的類型(a)直通式 (b)直通式 (c)直通式 (d)錐筒式 (e)錐形式凸凹模洞口的類型如圖5-1所示，其中a、b、c型為直筒式刃口凹模，其特點(diǎn)是制造方便，刃口強(qiáng)度高，刃磨后工作部分尺寸不變，廣泛用于沖裁公差要求較小，形狀復(fù)雜的精密制件。但因廢料的聚集而增大了推件力和凸凹模的漲裂力，給凸、凸凹模的強(qiáng)度都帶來(lái)了不利影響。一般復(fù)合模和

24、上出件的沖裁模用a、c型，下出件用b、d型其中d型是錐筒式刃口，在凸凹模內(nèi)不聚集材料，側(cè)壁磨損小，但刃口強(qiáng)度差，刃磨后刃口徑向尺寸略有增大。綜上所述，本設(shè)計(jì)選用a型洞口。5.4 卸料橡膠的設(shè)計(jì)表5.2卸料橡膠的設(shè)計(jì)計(jì)算項(xiàng)目公式結(jié)果備注卸料板工作行程H=h+h+t4h為凸凹模進(jìn)卸料板的高度1mm。h為凸模沖裁后進(jìn)入凹模的深度1m。橡膠工作行程H=H+h8h為凸模修模量，取4m。橡膠自由高度H自=+h修32L工沖模的工作行程mm，對(duì)沖裁模而言，L工=t+1 h修磨預(yù)留的修磨量。根據(jù)模具設(shè)計(jì)壽命一般取46mm。橡膠預(yù)壓縮量L預(yù)=（0.10.15）H自4mmL預(yù)橡膠的預(yù)壓縮量每個(gè)橡膠承受的載荷F=F/

25、41260N選4圓筒形橡膠橡膠的橫截面積取2520mm2，直徑取30mmF：每個(gè)所需的彈壓力q：約為0.26-0.5Mpa。校核橡膠自由高度0.5H/D滿足橡膠的安裝高度H裝=H自-L預(yù)285.5 卸料板的設(shè)計(jì)在沖壓工藝分析中已經(jīng)選擇了彈性卸料裝置，采用卸料板進(jìn)行卸料。卸料板不僅有卸料作用，還具有用凸凹模導(dǎo)向，對(duì)凸凹模起保護(hù)作用，卸料板的邊界尺寸與凹模的邊界尺寸相等。卸料板與凸凹模的間隙值由表5-3確定，取0.1mm。卸料板的厚度選為15mm，卸料板與凹模的外形尺寸相同。根據(jù)凹模的尺寸160mm×140mm×30mm，從而可以確定卸料板的尺寸160mm×140mm

26、×15mm。表5-3 卸料板與凸凹模間隙值材料厚度t/mm0.50.511單邊間隙Z/mm0.050.10.155.6 固定板的設(shè)計(jì)凸模固定板主要是固定凸模，保證凸模有足夠的強(qiáng)度，使凸模與落料凹模、上模座、墊板更好的定位。凸模與凸模固定板的配合按H7/m6。凸凹模固定板主要是固定凸凹模，保證凸凹模有足夠的強(qiáng)度，使凸凹模與下模座、下墊板更好的定位。凸凹模與凸凹模固定板的配合按H7/m6。固定板的厚度一般取凹模厚度的0.60.8倍。則固定板的厚度： H固=（0.60.8）H凹 （5-5）式中： H固-固定板厚度；H凹-凹模厚度。根據(jù)公式（5-5）得凸模固定板和凸凹模固定板厚度都為：H固=

27、（0.60.8）H凹=（0.60.8）H凹=（0.60.8）×30=1824（mm） 取厚度為20mm。 5.7 上下模座、模柄的選用5.7.1 上下模座的選用本模具采用后側(cè)導(dǎo)柱、導(dǎo)套來(lái)保證模具上、下模的精確導(dǎo)向。后側(cè)導(dǎo)柱、導(dǎo)套都是圓柱形的，其加工方便，裝配容易。導(dǎo)柱的長(zhǎng)度應(yīng)保證上模座最底位置時(shí)（閉合狀態(tài)），導(dǎo)柱上端面與上模座頂面的距離25mm。而下模座底面與導(dǎo)柱底面的距離為15mm。導(dǎo)柱的下部與下模座導(dǎo)柱孔采用H7/r6的過(guò)盈配合,導(dǎo)套的外徑與上模座導(dǎo)套孔采用H7/r6的過(guò)盈配合。導(dǎo)套的長(zhǎng)度，需要保證沖壓時(shí)導(dǎo)柱一定要進(jìn)入導(dǎo)套10mm以上。導(dǎo)柱與導(dǎo)套之間采用H7/r6的間隙配合，導(dǎo)柱

28、與導(dǎo)套均采用20鋼，熱處理硬度滲碳深度0.81.2mm，淬硬5862HRC。導(dǎo)柱的直徑、長(zhǎng)度，按標(biāo)準(zhǔn)選取。導(dǎo)柱：A28h6×200 GB/T2861.1 導(dǎo)套：A42H6×110 GB/T2861.6模座的的尺寸L/mm×B/mm160mm×160mm,上模座的厚度與下模座厚度查標(biāo)準(zhǔn)分別為50mm、55mm。5.7.2 模柄的選用模柄的作用是將上模座固定在沖床的滑塊上。常用的模柄形式有：（1）整體式模柄，模柄與上模座做成整體，用于小型模具。（2）帶臺(tái)階的壓入式模柄，它與模座安裝孔用H7/n6配合，可以保證較高的同軸度和垂直度，適用于各種中小型模具。（3）

29、帶螺紋的旋入式模柄，與上模連接后，擰入防轉(zhuǎn)螺釘緊固，垂直度較差，主要用于小型模具。（4）有凸緣的模柄，用螺釘、銷釘與上模座緊固在一起，使用與較大是模具。（5）浮動(dòng)式模柄，它由模柄、球面墊塊和連接板組成，這種結(jié)構(gòu)可以通過(guò)球面墊塊消除沖床導(dǎo)軌位差對(duì)沖模導(dǎo)向精度的影響，適用于滾珠導(dǎo)柱、導(dǎo)套導(dǎo)向的緊密沖裁。根據(jù)本模具結(jié)構(gòu)，采用壓入式模柄。在設(shè)計(jì)模柄時(shí)模柄長(zhǎng)度不得大于沖床滑塊內(nèi)模柄孔的深度，模柄直徑應(yīng)與模柄孔徑一致。6 沖壓設(shè)備的校核與選定6.1 沖壓設(shè)備的校核該模具的閉合高度由以下零件高度相加之和求的。該模具閉合高度： H閉=H上+H下+H墊+L+H-h （6-1）式中：L-沖孔凸模長(zhǎng)度； H-凸凹模厚度； h-沖孔凸模沖裁后進(jìn)入凸凹模的深度h=1mm。根據(jù)公式（6-1）得模具的閉合高度為：H閉=H上+H下+H墊+L+H-h =235.5（mm）可見(jiàn)該模具的閉合高度在所選模具閉合高度之間，則該模架可以使用，該模具的閉合高度大于所選壓力機(jī)型號(hào)為J23-10的最大裝模高度。改選為J23-25，閉合高度為270，可以使用。6.2 沖壓設(shè)備的選用根據(jù)模具閉合高度、沖裁力等，壓力機(jī)型號(hào)為J23-25，能滿足各項(xiàng)要求，因此選取J23-25號(hào)壓力機(jī)。7 繪制模具總裝圖及零件圖運(yùn)用Auto CAD軟件，按照上述幾章設(shè)計(jì)的尺寸，繪制模具裝配總圖及各零件圖