焊接H型鋼制作通用工藝012

1、鋼結(jié)構(gòu)作業(yè)文件 文件編號：WH/JS-TG-012 版本號/修改次數(shù)：A/1焊接H型鋼制作通用工藝受控狀態(tài)：受控本發(fā)放序號： 編寫審核批準(zhǔn) 發(fā)布日期:2006.3.1 實(shí)施日期：2006.3.1 技術(shù)部編寫目 錄1、主體內(nèi)容與適用范圍22、編制依據(jù)23 材料24 制作工藝要領(lǐng)34.1 制作流程34.2 各工序加工要領(lǐng)44.2.1 下料44.2.2 構(gòu)件組裝54.2.3 H型焊接工序64.2.4 矯正工序74.2.5 鉆孔工序84.2.6 鋼梁的起拱要求84.2.7 大組立工序94.2.8 拋丸及涂裝104.2.9 H型鋼的構(gòu)件標(biāo)識104.2.10 產(chǎn)品的包裝、堆放114.2.11 發(fā)運(yùn)111、

2、主體內(nèi)容與適用范圍1.1 主體內(nèi)容： 焊接H型鋼的一般制作流程和加工方法。1.2 適用范圍： 焊接H型鋼的制作。2、編制依據(jù)(1) 設(shè)計(jì)提供的工程的深化圖紙、工作指引等。(2)鋼結(jié)構(gòu)工程質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范 GB502052001(3)建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程 JGJ812002(4)普通低合金結(jié)構(gòu)鋼 GB1591-94(5)碳素結(jié)構(gòu)鋼 GB/T700(6)碳鋼焊條 GB/T5117-95(7)低合金焊條 GB/T5118-95(8)熔化焊用鋼絲 GB/T14957-94(9)氣體保護(hù)焊用鋼絲 GB/T14958(10)碳素結(jié)構(gòu)鋼 GB/T700-883 材料3.1 建筑鋼結(jié)構(gòu)工程所用主要材料鋼板為Q3

3、45、Q235和Q390等級的結(jié)構(gòu)鋼材，其質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合碳素結(jié)構(gòu)鋼GB/T 700和普通低合金結(jié)構(gòu)鋼GB1591的相關(guān)要求。同時(shí)符合工程設(shè)計(jì)依據(jù)的其他規(guī)范對于結(jié)構(gòu)鋼材的要求。3.2 焊接材料焊接材料圖紙和工藝有要求時(shí)按照圖紙和工藝要求執(zhí)行，無要求時(shí)按下表選用：表1焊接方法材質(zhì)焊材牌號焊接位置手工電弧焊Q345E5015/E5016定位焊 對接 角接Q235E4303/E4315埋弧自動焊Q345H08MnA + SJ101對接 角接Q235H08A+ SJ101CO2氣體保護(hù)焊Q235、Q345ER50-6定位焊 對接 角接表2 焊接材料烘干溫度表焊接材料牌號使用前烘焙條件使用前存放條件焊條

4、E5015350380；2h100-150焊劑 SJ101300350；1h100-1503.3 螺栓 普通螺栓應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)六角頭螺栓-A和B（GB5782）和六角頭螺栓-C級（GB5780）。 高強(qiáng)度螺栓應(yīng)符合鋼結(jié)構(gòu)高強(qiáng)度大六角螺栓、大六角頭螺母、墊圈與技術(shù)條件（GB/T12281231）和鋼結(jié)構(gòu)用扭剪型高強(qiáng)度螺栓聯(lián)接副（GB/T36323633）的規(guī)定。3.4 圓柱頭焊釘（栓釘） 栓釘應(yīng)滿足標(biāo)準(zhǔn)電弧螺柱用圓柱頭焊釘（GB/T10433）的規(guī)定。3.5 涂裝材料：詳見每個(gè)具體工程的工藝要領(lǐng)書。4 制作工藝要領(lǐng)4.1 制作流程氣割下料氣割下料 翼板 腹板校 正坡口加工矯正校 正零部件檢查

5、組對成型剪切（氣割）下料自動焊檢查加工校正檢查端部加工、鉆孔組裝、焊接零部件拋丸栓焊檢查涂裝成品4.2 各工序加工要領(lǐng)4.2.1 下料(1)領(lǐng)取經(jīng)檢驗(yàn)合格的材料，檢查鋼板的材質(zhì)、規(guī)格、尺寸是同加工票資料一致，一致后才能進(jìn)行切割。正式切割前應(yīng)試割同類鋼板余料，調(diào)整切割參數(shù)及割嘴的氣路的暢通性；(2)鋼板材料下料前應(yīng)對鋼板的不平度進(jìn)行檢查，一般要求： 厚度15mm 在1米長度內(nèi)的不平度不大于1.5mm。厚度15mm 在1米長度內(nèi)的不平度不大于1mm。不平度超差的應(yīng)先進(jìn)行調(diào)平，合格后方能正式切割下料。(3)吊鋼板至氣割平臺上，將切割區(qū)域表面的鐵銹、油污等雜質(zhì)清除干凈，調(diào)整鋼板邊緣與導(dǎo)軌的平行度在 0

6、.5毫米/米 范圍內(nèi)； (4)調(diào)整割槍與板面的垂直度，并設(shè)定好后拖量，進(jìn)行點(diǎn)火切割，切割后清除熔渣和氧化皮，批量切割時(shí)首件應(yīng)進(jìn)行嚴(yán)格檢查，檢查尺寸合格后方能繼續(xù)切割；(5)對于H型鋼腹板（6mm）下料后，為防止焊接時(shí)的波浪變形，應(yīng)按照以下要求進(jìn)行：人工組立焊接時(shí)，腹板高度超過400mm的進(jìn)行應(yīng)力消除；精工輕鋼線焊接時(shí)，腹板高度超過650mm的進(jìn)行應(yīng)力消除。為消除應(yīng)力采用錘擊法-用鐵錘對周邊進(jìn)行敲擊（錘擊時(shí)應(yīng)加墊鐵，錘頭不能直接接觸板面，避免出現(xiàn)錘痕）。(6)切割的公差和質(zhì)量應(yīng)滿足下表的規(guī)定。表3 氣割的允許偏差項(xiàng)目允許偏差（mm）零件長度、寬度±3.0 切割面平面度0.05t且不大于

7、2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0與板面垂直度0.5鋸齒狀不直度（）0.5直線度（拱度）（）每1000允許1.0切割熔渣清除干凈(7)切割完成后，應(yīng)將割渣去除干凈，超標(biāo)割紋應(yīng)補(bǔ)焊，打磨勻順。(8)根據(jù)排版圖在切板中間位置標(biāo)明切板編號和規(guī)格尺寸。(9)檢查合格后，按照要求做好標(biāo)記。4.2.2 構(gòu)件組立(1) 輕型H型鋼組立機(jī)組立工序：a. 檢查鋼板有無印記，檢查鋼板尺寸的正確性。合格后方能組對；b.吊翼板和腹板于組立軌道上，在組立機(jī)上對齊翼板和腹板的一端，并點(diǎn)焊焊牢。組立距離不小于200mm；c.端頭組立好以后，在組焊一體機(jī)上完成其余部分的組立和焊接。(2) CD跨H型鋼組立機(jī)工序：a.檢查

8、切板尺寸形狀、標(biāo)識的正確性。核對無誤后方能組對；b.吊一翼板放于組立機(jī)滾道上；c.吊裝腹板放于翼板上，組對成丄型，并且點(diǎn)焊成型；d.吊裝另一塊翼板放于組立機(jī)上，把丄型鋼翻轉(zhuǎn)180°，進(jìn)行H型鋼組立并定位點(diǎn)焊并清除焊渣；e.檢驗(yàn)：檢查組對尺寸是否正確，合格后做好標(biāo)記。(3) 定位焊技術(shù)要求a. 焊接操作必須持有焊工證的工人施焊； b. 焊接材料，應(yīng)與正式焊接用的材料相同或相當(dāng)（有工藝要求按工藝執(zhí)行）； c. 焊腳高度不宜超過設(shè)計(jì)焊縫厚度的2/3，點(diǎn)焊長度應(yīng)大于40 mm，間距為200300mm，強(qiáng)度不能滿足時(shí)，可以減小間距，焊接時(shí)應(yīng)填滿弧坑；d. 定位焊道為正式焊縫的一部分，點(diǎn)焊處不應(yīng)

9、出現(xiàn)氣孔或裂紋，如出現(xiàn)裂紋應(yīng)查明原因后，將原來焊接位置清除干凈后，在組對尺寸正確的前提下重新點(diǎn)焊；e. 嚴(yán)禁在非焊接部位引弧。(4) 焊接及拼裝工藝要求 表4項(xiàng)目焊接及拼接工藝要求1不允許電弧擦傷，點(diǎn)焊咬邊0.5mm2翼板與腹板接縫應(yīng)錯(cuò)開200mm以上，翼板接料長度不少于寬度的2倍，腹板接料長度不少于600mm。3角焊縫翼板與腹板之間的裝配間隙0.75mm，其余按工藝要求進(jìn)行項(xiàng)目H型鋼組立允許偏差（mm）長度（L）±3.0弧形梁為0-3高度（H）±2.0垂直度（）B/100且不大于2.0中心偏移（e）2.0焊接組裝構(gòu)件端部偏差3.0(5) 構(gòu)件組立完成后，用白色油漆筆在構(gòu)件

10、腹板端頭300500mm處標(biāo)明構(gòu)件號，有分區(qū)要求的注明區(qū)號，相同構(gòu)件編號的多個(gè)構(gòu)件，應(yīng)注明流水號，用“”隔開注明。4.2.3 H型焊接工序(1)工序主要內(nèi)容：a. 檢查H型有無標(biāo)記，檢查H型組對尺寸，檢查無誤后，方可進(jìn)行下一步操作；b. 清除焊縫區(qū)域存在的鐵銹、毛刺、氧化物、油污、油漆等雜質(zhì)；c. 兩端焊接 “ 丄”型，加裝與構(gòu)件材質(zhì)相同的引弧板和引出板，引弧板和引出板長度根據(jù)設(shè)備要求制定，焊縫引出長度應(yīng)不小于50mm。d. 完成埋弧焊焊接：焊腳高度應(yīng)滿足圖紙或工加工單中規(guī)定，焊接過程中應(yīng)觀察焊絲的位置，及時(shí)調(diào)整，避免焊絲跑偏。e. 焊接過程中如發(fā)生斷弧，接頭部位焊縫應(yīng)打磨出不小于1：4的過渡

11、斜坡才能繼續(xù)施焊。(2)焊前按照工藝要求進(jìn)行預(yù)熱，工藝無要求時(shí)參考以下執(zhí)行：表5 預(yù)熱溫度參考表鋼材牌號接頭最厚部件的板厚t(mm)t<3636t4545<t6060<t80t>80Q3456080100140Q2356080100（3）輕型H型鋼通常主焊縫為角焊縫，焊接位置為雙側(cè)平角焊，焊接順序如下左圖示，CD跨焊接位置為船型焊和順序如下右圖示：（4）焊接完畢，除去焊縫表面熔渣及兩側(cè)飛濺物，用氣割割除引弧板和引出板，將切口修磨平整，嚴(yán)禁用錘擊落。（5）檢查焊縫外觀質(zhì)量，檢查合格后，方能轉(zhuǎn)入下道工序。（6）對于由于設(shè)備所限無法埋弧自動焊的部分焊縫，采用CO2氣體保護(hù)焊補(bǔ)

12、焊；（7） 焊接完畢，除去焊縫表面熔渣及兩側(cè)飛濺物，用氣割割除引弧板和引出板，將切口修磨平整，嚴(yán)禁用錘擊落；（8）檢查焊縫外觀質(zhì)量，檢查合格后，方能轉(zhuǎn)入下道工序。4.2.4 矯正工序(1) 工序主要內(nèi)容a. H型鋼矯正在矯正機(jī)上進(jìn)行，不能在矯正機(jī)上矯正的H型鋼采用火焰矯正，矯正溫度800900度，不得有過燒現(xiàn)象。b. 矯正后的鋼材表面不應(yīng)有明顯的凹陷或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm。c. 矯正后H型鋼的允許偏差：表6項(xiàng)目允許偏差（mm）示意圖截面高度h<500±2.0500< h<1000±3.0h1000±4.0截面寬度（b）±3.

13、0腹板中心偏移（e）2.0翼板垂直度（）b/100且不大于3.0彎曲矢高（受壓構(gòu)件除外）L/1000且不大于10.0扭曲h/250且不大于5.0腹板局部平面度（f）t(板厚)<143.0t(板厚)142.04.2.5 鉆孔工序(1)鉆孔采用AMADA生產(chǎn)線上數(shù)控三維鉆床、平面鉆床、搖臂鉆等設(shè)備。(2)數(shù)控批量鉆孔時(shí)，首件應(yīng)進(jìn)行仔細(xì)檢查，合格后才能繼續(xù)進(jìn)行。(3)普通螺栓孔（C級）的允許偏差：表7項(xiàng)目允許偏差（mm）孔直徑0+1.0圓度2.0垂直度0.3t且不大于2.0表8 螺栓孔孔距的允許偏差螺栓孔孔距范圍5005011200120130003000同一組任意兩孔間距離±1.0

14、±1.5-相鄰兩組的端孔間的距離±1.5±2.0±2.5±3.0注：1、在節(jié)點(diǎn)中連接板與一根桿件相連的所有栓孔為一組；2、對接接頭在拼接板一側(cè)的螺栓孔為一組；3、在兩相鄰節(jié)點(diǎn)或接頭間的螺栓孔為一組，但不包括上述兩款所規(guī)定的螺栓孔；4、受彎構(gòu)件翼緣上的連接螺栓孔，每米長度范圍內(nèi)的螺栓孔為一組；5螺栓孔的允許偏差超過上述規(guī)定時(shí)，不得采用鋼塊填塞，可采用與母材材質(zhì)相匹配的焊條補(bǔ)焊后重新制孔。(4)精制螺栓孔（A、B級）的允許偏差：表9螺栓公稱直徑、螺孔直徑螺栓公稱直徑允許偏差螺栓孔直徑允許偏差值10-18-0.1800+0.1818-30-0.210

15、0+0.2130-50-0.2500+0.25(5) 鉆孔完成后應(yīng)將毛刺清理干凈。4.2.6 鋼梁的起拱要求(1)吊車梁構(gòu)件無論設(shè)計(jì)是否要求起拱，焊接后均不允許產(chǎn)生下?lián)希附訒r(shí)應(yīng)首先焊接梁的下翼緣板。再焊接上翼緣板。吊車梁上翼緣板與軌道接觸的平面度不得大于1.0mm。(2)當(dāng)圖紙和工藝有鋼梁起拱要求時(shí)，按照圖紙和工藝要求進(jìn)行加工。拱度值的偏差要求：設(shè)計(jì)要求起拱時(shí)，偏差值為±L/5000mm；設(shè)計(jì)沒有要求時(shí)，-5.0-10.0mm4.2.7 大組立工序(1)根據(jù)構(gòu)件編號，和圖紙核對無誤后，在距端頭500mm處上翼緣板一側(cè)打上鋼印號，鋼印應(yīng)清晰、明確。鋼印號周圍用白色油漆筆劃線圈住。(2

16、)以基準(zhǔn)面為基準(zhǔn)，劃線、組裝牛腿、筋板等附件，檢查合格后方能允許焊接。按照圖紙要求完成焊接。焊接完成后，將焊渣、飛濺、氣孔、焊瘤等焊接缺陷去除干凈。(3) 吊車梁端頭板安裝時(shí)要求銑平頂緊的，端頭板頂緊一側(cè)邊緣應(yīng)進(jìn)行銑平加工，并且下端面到最頂排孔的距離偏差不得超過0.5mm。直線度和平面度不得超過0.3mm。(4) 吊車梁的筋板與翼板磨光頂緊側(cè)，接觸面應(yīng)有75%以上的面積緊貼。檢查時(shí)用0.3mm的塞尺進(jìn)行檢查，其塞入面積應(yīng)小于25%，邊緣間隙不應(yīng)大于0.8mm。(5) 構(gòu)件成品公差要求H形截面鋼柱的長度、截面高度、寬度、垂直度、牛腿等附件的位置符合設(shè)計(jì)圖紙要求，其允許偏差列于下表。 表10項(xiàng) 目

17、允許偏差（mm）圖 例測量工具柱的高度H±3.0鋼尺截面高度h連接處±3.0非連接處±4.0截面寬度b±2.0柱身彎曲矢高H/1500且不大于5.0拉線鋼尺柱身扭曲h/250且不大于5.0拉線吊線鋼尺牛腿上表面到柱底距離L1兩牛腿上表面之間的距離L4±2.0牛腿的長度偏差±3.0牛腿孔到柱軸線距離L2±3.0牛腿的翹曲、扭曲、側(cè)面偏差L210002.0拉線、角尺鋼尺L2>10003.0端部銑平面表面粗糙度0.03mm檢驗(yàn)樣板斜交牛腿的夾角偏差2.0角度樣板塞尺腹板局部平面度f/m腹板t143.01m鋼直尺塞尺腹板t&g

18、t;142.0腹板中心偏移e接合部位1.5鋼尺其它部位2.0翼緣板垂直度連接處B/100且不大于1.5直角尺鋼尺其它處b/100且不大于3.0柱腳底板平面度5.0直尺塞尺柱腳螺栓孔對柱軸線的距離a3.0鋼尺柱端連接處的傾斜度1.5h/1000吊線角尺4.2.8 拋丸及涂裝(1)拋丸施工前，應(yīng)對工序移交單與構(gòu)件進(jìn)行核對，檢查構(gòu)件標(biāo)識（鋼印）是否清晰。核對無誤后才能進(jìn)行拋丸。構(gòu)件拋丸的基本要求詳見除銹、涂裝通用工藝。(2)構(gòu)件涂裝前應(yīng)首先認(rèn)真檢查構(gòu)件標(biāo)識是否清晰。無誤后才能進(jìn)行涂裝。(3)涂裝的基本要求見除銹、涂裝通用工藝。4.2.9 H型鋼的構(gòu)件標(biāo)識(1)在距H鋼梁左端500mm的腹板上噴上工程名稱和構(gòu)件編號，字體為宋體，字間距為25mm，大小為60*60mm。如果起拱應(yīng)標(biāo)明頂面，具體示意圖如下： (2) 在H鋼柱的翼板及腹板上距上端面及距柱下端面各500mm處作柱中心線，在距柱底端面1000mm處作標(biāo)高線，在