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文檔簡(jiǎn)介

1、淺談電焊技術(shù)一、焊縫成型差1、現(xiàn)象:焊縫波紋粗劣,焊縫不均勻、不整齊,焊縫與母材不圓滑過渡,焊接 接頭差,焊縫高低不平。2、原因分析焊縫成型差的原因有:焊件坡口角度不當(dāng)或裝配間隙不均勻;焊口清理不干凈;焊接電流過大或過?。缓附又羞\(yùn)條(槍)速度過快或過慢;焊條(槍)擺動(dòng)幅度過大或過??;焊條(槍)施焊角度選擇不當(dāng)?shù)取?、防治措施焊件的坡口角度和裝配間隙必須符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)或所執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)的要求。焊件坡口打磨清理干凈,無(wú)銹、無(wú)垢、無(wú)脂等污物雜質(zhì),露出金屬光澤。加強(qiáng)焊接聯(lián)系,提高焊接操作水平,熟悉焊接施工環(huán)境。根據(jù)不同的焊接位置、 焊接方法、 不同的對(duì)口間隙等, 按照焊接工藝卡和操作技能要求,選擇合理的焊接電

2、流參數(shù)、施焊速度和焊條(槍)的角度。4、治理措施加強(qiáng)焊后自檢和專檢,發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理;對(duì)于焊縫成型差的焊縫,進(jìn)行打磨、補(bǔ)焊;達(dá)不到驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求,成型太差的焊縫實(shí)行割口或換件重焊;加強(qiáng)焊接驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)的學(xué)習(xí),嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)施工。二、焊縫余高不合格1、現(xiàn)象管道焊口和板對(duì)接焊縫余高大于 3 ;局部出現(xiàn)負(fù)余高; 余高差過大; 角焊縫高 度不夠或焊角尺寸過大,余高差過大。2、原因分析 焊接電流選擇不當(dāng);運(yùn)條(槍)速度不均勻,過快或過慢;焊條(槍)擺動(dòng)幅度 不均勻;焊條(槍)施焊角度選擇不當(dāng)?shù)取?、防治措施 根據(jù)不同焊接位置、焊接方法,選擇合理的焊接電流參數(shù); 增強(qiáng)焊工責(zé)任心,焊接速度適合所選的焊接電流,運(yùn)條(

3、槍)速度均勻,避免 忽快忽慢;焊條(槍)擺動(dòng)幅度不一致,擺動(dòng)速度合理、均勻; 注意保持正確的焊條(槍)角度。4、治理措施 加強(qiáng)焊工操作技能培訓(xùn),提高焊縫蓋面水平; 對(duì)焊縫進(jìn)行必要的打磨和補(bǔ)焊;加強(qiáng)焊后檢查,發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理; 技術(shù)員的交底中,對(duì)焊角角度要求做詳細(xì)說明。三、焊縫寬窄差不合格1、現(xiàn)象:焊縫邊緣不勻直,焊縫寬窄差大于 3 。2、原因分析焊條(槍)擺動(dòng)幅度不一致, 部分地方幅度過大, 部分地方擺動(dòng)過小; 焊條(槍) 角度不合適;焊接位置困難,妨礙焊接人員視線。3、防治措施加強(qiáng)焊工焊接責(zé)任心,提高焊接時(shí)的注意力;采取正確的焊條(槍)角度; 熟悉現(xiàn)場(chǎng)焊接位置,提前制定必要焊接施工措施。4、

4、治理措施 加強(qiáng)練習(xí),提高焊工的操作技術(shù)水平,提高克服困難位置焊接的能力; 提高焊工質(zhì)量意識(shí),重視焊縫外觀質(zhì)量;焊縫蓋面完畢,及時(shí)進(jìn)行檢查,對(duì)不合格的焊縫進(jìn)行修磨,必要時(shí)進(jìn)行補(bǔ)焊。四、咬邊1、現(xiàn)象焊縫與木材熔合不好, 出現(xiàn)溝槽,深度大于 0.5 ,總長(zhǎng)度大于焊縫長(zhǎng)度的 10 或大于驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求的長(zhǎng)度。2、原因分析 焊接線能量大,電弧過長(zhǎng),焊條(槍)角度不當(dāng),焊條(絲)送進(jìn)速度不合適等 都是造成咬邊的原因。3、治理措施 根據(jù)焊接項(xiàng)目、位置,焊接規(guī)范的要求,選擇合適的電流參數(shù); 控制電弧長(zhǎng)度,盡量使用短弧焊接;掌握必要的運(yùn)條(槍)方法和技巧; 焊條(絲)送進(jìn)速度與所選焊接電流參數(shù)協(xié)調(diào); 注意焊縫邊緣

5、與母材熔化結(jié)合時(shí)的焊條(槍)角度。4、治理措施 對(duì)檢查中發(fā)現(xiàn)的焊縫咬邊,進(jìn)行打磨清理、補(bǔ)焊,使之符合驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求; 加強(qiáng)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的學(xué)習(xí),提高焊工質(zhì)量意識(shí);加強(qiáng)練習(xí),提高防止咬邊缺陷的操作技能。五、錯(cuò)口1、現(xiàn)象表現(xiàn)為焊縫兩側(cè)外壁母材不在同一平面上,錯(cuò)口量大于 10 母材厚度或超過 4 。2、原因分析 焊件對(duì)口不符合要求,焊工在對(duì)口不合適的情況下點(diǎn)固和焊接。3、防治措施加強(qiáng)安裝工的培訓(xùn)和責(zé)任心;對(duì)口過程中使用必要的測(cè)量工器具; 對(duì)于對(duì)口不符合要求的焊件,焊工不得點(diǎn)固和焊接。4、治理措施 加強(qiáng)標(biāo)準(zhǔn)和安裝技能學(xué)習(xí),提高安裝工技術(shù)水平; 對(duì)于產(chǎn)生錯(cuò)口,不符合驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)的焊接接頭,采取割除、重新對(duì)口和焊接。

6、六、彎折1、現(xiàn)象 由于焊縫的橫向收縮或安裝對(duì)口偏差而造成的垂直于焊縫的兩側(cè)母材不在同一 平面上,形成一定的夾角。2、原因分析安裝對(duì)口不合適,本身形成一定夾角; 焊縫熔敷金屬在凝固過程中本身橫向收縮;焊接過程不對(duì)稱施焊。3、防治措施保證安裝對(duì)口質(zhì)量;對(duì)于大件不對(duì)稱焊縫,預(yù)留反變形余量;對(duì)稱點(diǎn)固、對(duì)稱施焊;采取合理的焊接順序。4、治理措施對(duì)于可以使用火焰校正的焊件,采取火焰校正措施;對(duì)于不對(duì)稱焊縫,合理計(jì)算并采取預(yù)留反變形余量等措施;采取合理焊接順序,盡量減少焊縫橫向收縮,采取對(duì)稱施焊措施;對(duì)于彎折超標(biāo)的焊接接頭,無(wú)法采取補(bǔ)救措施,進(jìn)行割除,重新對(duì)口焊接。七、弧坑1、現(xiàn)象焊接收弧過程中形成表面凹陷

7、,并常伴隨著縮孔、裂紋等缺陷。?;?、原因分析焊接收弧中熔池不飽滿就進(jìn)行收弧, 停止焊接, 焊工對(duì)收弧情況估計(jì)不足,時(shí)間掌握不準(zhǔn)。3、防治措施延長(zhǎng)收弧時(shí)間;采取正確的收弧方法。4、治理措施加強(qiáng)焊工操作技能練習(xí),掌握各種收弧、?;『徒宇^的焊接操作方法;加強(qiáng)焊工責(zé)任心;對(duì)已經(jīng)形成對(duì)弧坑進(jìn)行打磨清理并補(bǔ)焊。八、表面氣孔1、現(xiàn)象焊接過程中,熔池中的氣體未完全溢出熔池(一部分溢出) ,而熔池已經(jīng)凝固, 在焊縫表面形成孔洞。2、原因分析焊接過程中由于防風(fēng)措施不嚴(yán)格,熔池混入氣體;焊接材料沒有經(jīng)過烘培或烘培不符合要求, 焊絲清理不干凈, 在焊接過程中自 身產(chǎn)生氣體進(jìn)入熔池;熔池溫度低,凝固時(shí)間短;焊件清理不

8、干凈,雜質(zhì)在焊接高溫時(shí)產(chǎn)生氣體進(jìn)入熔池;電弧過長(zhǎng),氬弧焊時(shí)保護(hù)氣體流量過大或過小,保護(hù)效果不好等。3、防治措施母材、焊絲按照要求清理干凈。焊條按照要求烘培。防風(fēng)措施嚴(yán)格,無(wú)穿堂風(fēng)等。選用合適的焊接線能量參數(shù), 焊接速度不能過快, 電弧不能過長(zhǎng), 正確掌握起 弧、運(yùn)條、息弧等操作要領(lǐng)。氬弧焊時(shí)保護(hù)氣流流量合適,氬氣純度符合要求。4、治理措施焊接材料、母材打磨清理等嚴(yán)格按照規(guī)定執(zhí)行;加強(qiáng)焊工練習(xí),提高操作水平和操作經(jīng)驗(yàn);對(duì)有表面氣孔的焊縫,機(jī)械打磨清除缺陷,必要時(shí)進(jìn)行補(bǔ)焊。九、表面夾渣1、現(xiàn)象在焊接過程中,主要是在層與層間出現(xiàn)外部看到的藥皮夾渣。2、原因分析多層多道焊接時(shí),層間藥皮清理不干凈;焊接

9、線能量小,焊接速度快;焊接操作手法不當(dāng);前一層焊縫表面不平或焊件表面不符合要求。3、防治措施加強(qiáng)焊件表面打磨,多層多道焊時(shí)層間藥皮必須清理干凈方可進(jìn)行次層焊接;選擇合理的焊接電流和焊接速度;加強(qiáng)焊工練習(xí),提高焊接操作水平。4、治理措施嚴(yán)格按照規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書的要求施焊;對(duì)出現(xiàn)表面夾渣的焊縫,進(jìn)行打磨清除,必要時(shí)進(jìn)行補(bǔ)焊。十、表面裂紋1、現(xiàn)象在焊接接頭的焊縫、熔合線、熱影響區(qū)出現(xiàn)的表面開裂缺陷。2、原因分析產(chǎn)生表面裂紋的原因因?yàn)椴煌匿摲N、焊接方法、焊接環(huán)境、預(yù)熱要求、焊接接頭中雜質(zhì)的含量、 裝配及焊接應(yīng)力的大小等不同, 但產(chǎn)生表面裂紋的根本原因是 產(chǎn)生裂紋的內(nèi)部誘因和必須的應(yīng)力有兩點(diǎn)。3、防治

10、措施嚴(yán)格按照規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書的要求準(zhǔn)備各種焊接條件;提高焊接操作技能,熟練掌握使用的焊接方法;采取合理的焊接順序等措施,減少焊接應(yīng)力等。4、治理措施針對(duì)每種產(chǎn)生裂紋的具體原因采取相應(yīng)的對(duì)策;對(duì)已經(jīng)產(chǎn)生裂紋的焊接接頭,采取挖補(bǔ)措施處理。十一、焊縫表面不清理或清理不干凈,電弧擦傷焊件1、現(xiàn)象留有藥皮或飛焊縫焊接完畢, 焊接接頭表面藥皮、 飛濺物不清理或清理不干凈,濺物;焊接施工過程中不注意,電弧擦傷管壁等焊件造成弧疤。2、原因分析焊工責(zé)任心不強(qiáng),質(zhì)量意識(shí)差;焊接工器具準(zhǔn)備不全或有缺陷。3、防治措施焊接前檢查工器具,準(zhǔn)備齊全并且正常;加強(qiáng)技術(shù)交底,增強(qiáng)焊工責(zé)任心,提高質(zhì)量意識(shí)。4、治理措施制定防范措

11、施并嚴(yán)格執(zhí)行;加大現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)督檢查力度,嚴(yán)格驗(yàn)收制度,發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理。 十二、支吊架等 T 型焊接接頭焊縫不包角1、現(xiàn)象T 型焊接接頭不包角焊接。2、原因分析 技術(shù)人員交底不清楚或未交底; 施焊焊工經(jīng)驗(yàn)不足或質(zhì)量意識(shí)差,對(duì)其危害認(rèn)識(shí)不夠。3、防治措施焊接施工前進(jìn)行技術(shù)交底,明確焊接質(zhì)量; 焊工嚴(yán)格按照質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)施焊。4、治理措施 加強(qiáng)技術(shù)交底,提高焊工的質(zhì)量意識(shí)并認(rèn)識(shí)其中的危害性; 加強(qiáng)過程監(jiān)督和焊接驗(yàn)收,發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理。十三、焊接變形1、現(xiàn)象焊接變形因焊件的不同而表現(xiàn)為翹起、 角變形、彎曲變形、波浪變形等多種型式。2、原因分析 造成焊接變形的原因有:裝配順序不合理、強(qiáng)力對(duì)口、焊接組有收縮自由度

12、小、 焊接順序不合理等。3、防治措施 施焊前制定嚴(yán)格的焊接工藝措施,確定好裝配順序、焊接順序、焊接方向、焊 接方法、焊接規(guī)范、焊接線能量等;焊前進(jìn)行技術(shù)交底,焊工嚴(yán)格按照措施施工; 適當(dāng)利用反變形法。4、治理措施嚴(yán)格按照措施施工;焊接技術(shù)人員在現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)焊接; 發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)采取必要措施。B 焊接內(nèi)部缺陷一、氣孔1、現(xiàn)象 在焊縫中出現(xiàn)的單個(gè)、條狀或群體氣孔,是焊縫內(nèi)部最常見的缺陷。2、原因分析根本原因是焊接過程中, 焊接本身產(chǎn)生的氣體或外部氣體進(jìn)入熔池, 在熔池凝固 前沒有來(lái)得及溢出熔池而殘留在焊縫中。3、防治措施 預(yù)防措施主要從減少焊縫中氣體的數(shù)量和加強(qiáng)氣體從熔池中的溢出兩方面考慮, 主要有以下

13、幾點(diǎn):焊條要求進(jìn)行烘培,裝在保溫筒內(nèi),隨用隨?。?焊絲清理干凈,無(wú)油污等雜質(zhì);焊件周圍 10 15 范圍內(nèi)清理干凈,直至發(fā)出金屬光澤; 注意周圍焊接施工環(huán)境,搭設(shè)防風(fēng)設(shè)施,管子焊接無(wú)穿堂風(fēng); 氬弧焊時(shí),氬氣純度不低于 99.95% ,氬氣流量合適; 盡量采用短弧焊接,減少氣體進(jìn)入熔池的機(jī)會(huì); 焊工操作手法合理,焊條、焊槍角度合適; 焊接線能量合適,焊接速度不能過快;按照工藝要求進(jìn)行焊件預(yù)熱。4、治理措施嚴(yán)格按照預(yù)防措施執(zhí)行;加強(qiáng)焊工練習(xí),提高操作水平和責(zé)任心;對(duì)在探傷過程中發(fā)現(xiàn)的超標(biāo)氣孔,采取挖補(bǔ)措施。二、夾渣1、現(xiàn)象焊接過程中藥皮等雜質(zhì)夾雜在熔池中,熔池凝固后形成的焊縫中的夾雜物。2、原因分

14、析焊件清理不干凈、 多層多道焊層間藥皮清理不干凈、 焊接過程中藥皮脫落在熔 池中等;電弧過長(zhǎng)、焊接角度部隊(duì)、焊層過厚、焊接線能量小、焊速快等,導(dǎo)致熔池中 熔化的雜質(zhì)未浮出而熔池凝固。3、防治措施焊件焊縫破口周圍 10 15 表面范圍內(nèi)打磨清理干凈,直至發(fā)出金屬光澤; 多層多道焊時(shí),層間藥皮清理干凈; 焊條按照要求烘培,不使用偏芯、受潮等不合格焊條; 盡量使用短弧焊接,選擇合適的電流參數(shù);焊接速度合適,不能過快。4、治理措施焊前徹底清理干凈焊件表面;加強(qiáng)練習(xí),焊接操作技能嫻熟,責(zé)任心強(qiáng);對(duì)探傷過程中發(fā)現(xiàn)的夾渣超標(biāo)缺陷,采取挖補(bǔ)等措施處理 三、未熔合1、現(xiàn)象未熔合主要時(shí)根部未熔合、 層間未熔合兩種

15、。 根部未熔合主要是打底過程中焊縫 金屬與母材金屬以及焊接接頭未熔合; 層間未熔合主要是多層多道焊接過程中層 與層間的焊縫金屬未熔合。2、原因分析造成未熔合的主要原因是焊接線能量小,焊接速度快或操作手法不恰當(dāng)。3、防治措施適當(dāng)加大焊接電流,提高焊接線能量;焊接速度適當(dāng),不能過快;熟練操作技能,焊條(槍)角度正確。4、治理措施加強(qiáng)練習(xí),提高操作技術(shù),焊工責(zé)任心強(qiáng);針對(duì)不同的母材、焊材,制定處理不同位置未熔合缺陷相應(yīng)的措施并執(zhí)行。四、管道焊口未焊透1、現(xiàn)象焊口焊接時(shí),焊縫熔深不夠,未將母材焊透。2、原因分析造成未焊透的主要原因是:對(duì)口間隙過小、坡口角度偏小、鈍邊厚、焊接線能量 小、焊接速度快、焊接

16、操作手法不當(dāng)。3、防治措施對(duì)口間隙嚴(yán)格執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)要求,最好間隙不小于 2 對(duì)口坡口角度,按照壁厚和 DL/T869-2004 火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程的要 求,或者按照?qǐng)D紙的設(shè)計(jì)要求。一般壁厚小于 20 的焊口采用 V 型坡口,單邊 角度不小于 30°,不小于 20 的焊口采用雙 V 型或 U 型等綜合性坡口。鈍邊厚度一般在 1 左右, 如果鈍邊過厚, 采用機(jī)械打磨的方式修整, 對(duì)于單 V 型坡口,可不留鈍邊。根據(jù)自己的操作技能,選擇合適的線能量、焊接速度和操作手法。 使用短弧焊接,以增加熔透能力。4、治理措施 對(duì)口間隙、坡口制備、鈍邊厚度符合標(biāo)準(zhǔn)要求; 加強(qiáng)打底練習(xí),熟練掌握操作手法以

17、及對(duì)應(yīng)的焊接線能量及焊接速度等。五、管道焊口根部焊瘤、凸出、凹陷1、現(xiàn)象這些缺陷一般出現(xiàn)在吊焊或斜焊焊口根部, 在平焊及斜平焊位置出現(xiàn)根部焊縫凸 出或焊瘤,在仰焊部位出現(xiàn)凹陷。2、原因分析 造成這些缺陷的原因是:對(duì)口間隙大,鈍邊薄、寬,熔池溫度過高,熔池存在一 個(gè)地方時(shí)間過長(zhǎng), 對(duì)熔池的控制不當(dāng)造成的, 在形成凹陷缺陷時(shí), 電弧的推力不 夠也是重要原因。3、防治措施對(duì)口間隙符合標(biāo)準(zhǔn)要求,一般為 23 ;對(duì)于對(duì)口間隙不均勻的焊口,用機(jī) 械打磨等方法設(shè)法修整到規(guī)定要求。對(duì)于坡口鈍邊不符合要求的進(jìn)行打磨修整至規(guī)定要求 選擇合適的焊接線能量以及合適的焊接速度, 控制熔池溫度在合適的范圍, 不 過高。仰焊部位焊接盡量采用短弧焊接,增強(qiáng)電弧推力。4、治理措施 對(duì)口點(diǎn)焊前檢查對(duì)口間隙和坡口鈍邊厚度及寬度符合標(biāo)準(zhǔn)要求; 加強(qiáng)練習(xí),增強(qiáng)掌握合適的電流參數(shù)及控制熔池合適溫度的能力; 打底過程中發(fā)現(xiàn)上述缺陷及時(shí)采取相應(yīng)處理

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