現(xiàn)場管理SPS流線化生產(chǎn)

1、現(xiàn)場管理SPS流線化生產(chǎn)    IE（工業(yè)工程Industrial Engineering）起源于美國，是在泰勒科學原基礎上發(fā)展起來的一門應用性工程技術(shù)學科，強調(diào)綜合地提高生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)成本，保證產(chǎn)品質(zhì)量，而使系統(tǒng)處于最佳運行狀態(tài)而獲得巨大整體效益。它是一門輔助企業(yè)經(jīng)營的主流科學，從方法工程、工作衡量、工作評價、薪酬制度以及工廠設計，一直到作業(yè)研究、決策分析等，甚至 吸收了統(tǒng)計方法與信息科技的發(fā)展、網(wǎng)絡規(guī)劃 技術(shù)與行為科學等方面的研究和實踐經(jīng)驗     IE的目標是改善工廠的生產(chǎn)管理基礎結(jié)構(gòu)、提高勞動生產(chǎn)率，使學

2、理與實務相得益彰、保證管理效果，降低成本、改善經(jīng)濟效益，以工程技術(shù)為基礎配合科學管理的技巧來發(fā)現(xiàn)問題、解決問題、預防問題。      它也就意味著永遠有個更好的方法！在工作當中，不斷尋求更容易、更有效率、更經(jīng)濟而且能令心情更愉快的工作方法，就是工業(yè)工程的精神所在。     一.SPS基本概念     SPS所強調(diào)的是要通過不斷的改善活動，排除大流水分科生產(chǎn)方法過程中的各種不必要的工序與流程，將有價值的生產(chǎn)流程連接在一起，減少浪費，并在確保品質(zhì)為改善前提下，進行簡化車

3、縫作業(yè)方法，達到提高生產(chǎn)力與成品的良品率。以新的理論加實踐的生產(chǎn)模式提高企業(yè)的素質(zhì)，創(chuàng)造快速供貨效率與利益，持續(xù)生存成長。    SPS是采用了目視化管理、數(shù)據(jù)化管理、標準化作業(yè)、單件流作業(yè)方式、后拉式生產(chǎn)、接力式生產(chǎn)等等，使工廠流程達到流線化的目的。       SPS是運用了符合人體工程學的現(xiàn)場排位布置，運用單件流的方式將有價值的流程有效鏈接，并在確保品質(zhì)的前提下通過不斷的現(xiàn)場改善活動，達到計劃生產(chǎn)、減少庫存、減少浪費、快速反應、提高效率、降低成本、管理更加明朗化。  

4、 流水線圖示：“弓”形生產(chǎn)線“U”形生產(chǎn)線ETNO吊掛系統(tǒng)，單件流水“QRS"單件流水系統(tǒng)（站立式）    流線化生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的主要差別，除了機器設備的布置方式不同之外，下面還有最重要的幾點：    1.合理化的方向    2.作業(yè)員的技能    3.在制品的流向    4.機器設備的選用    二，流線化生產(chǎn)條件：  

5、60; 1.單件流動    流線化生產(chǎn)的首要條件,就是采用單件流動的工作方式.挖掘出現(xiàn)場存在的浪費問題,將浪費 “顯現(xiàn)化”.    2.按制程順序布置設備    將機器設備拉攏起來,依照不同產(chǎn)品加工制造所需使用到的機器設備及其加工順序排列布置起來.     3.生產(chǎn)速度同步化    產(chǎn)品經(jīng)過不同制程的設備而流動下去,直至做出成品為止,這樣就必須使各個制程的生產(chǎn)都保持相同的速度,此既所謂 “同步化”.也就是要追求 “全體效率”而不是 “個別效率”.

6、    4.多制程操作的作業(yè)    SPS的流線化生產(chǎn),是采取依產(chǎn)品類別而設計的垂直式布置,因此人員必須是盡可能朝操作多制程的作業(yè)方式來安排,與操作同一功能的機器設備的多臺作業(yè)方式是不同的 .    5.作業(yè)員的多能工化    具有操作多制程作業(yè)能力的作業(yè)員,稱為多能工.在流線化生產(chǎn)上,作業(yè)員的 “多能工”化是極為重要的.只有這樣才能達到少人化的境界.    6.邊走邊做的走動作業(yè)    SPS的作業(yè)方法是,作業(yè)員的

7、姿態(tài)必須符合一人多制程的作業(yè)方式的要求,即一面走動一面進行加工的 “走動作業(yè)”而不是站在原地不動.所以管理者必須有充分的認識.并能對員作耐心的解釋,使其了解走動作業(yè)的目的,而且,全公司都要有一致的認識,否則是不宜成功的.    7.機器設備的小型化    機器設備要選擇速度不快.但品質(zhì)很穩(wěn)定,故障率也底才是好的設備.           8.生產(chǎn)線布置的U行化    為了避免直線式排列的空手走回的動作浪費,

8、就必須把投入點和取出點盡可能的靠近,這就叫 “IO”一致的原則,為了達到這個原則,將生產(chǎn)線的布置排成U行.所以,也稱U行生產(chǎn)線.      SPS改善的出發(fā)點就是要能在現(xiàn)場中分辨出兩種不同動作（凡是不賺錢的動作就是浪費.有了新的認識之后,一定可以發(fā)現(xiàn)有浪費的動作以及會產(chǎn)生附加價值的動作）的所在,然后努力將浪費的動作逐步地消除掉而轉(zhuǎn)變成會賺錢的動作.     三，認識七大浪費：     1  等待的浪費    等待就是閑著沒事,

9、等著下一動作的來臨,這種浪費是無庸質(zhì)疑的. 而會造成等待的原因通常有:    作業(yè)不平衡；品質(zhì)不良；缺 料，待料；安排作業(yè)不當?shù)取?#160;   2搬運的浪費    搬運是一種無效的動作,大部分人皆會認同,但有些作業(yè)同仁在觀念上,卻會認為搬運是必須的動作,因為沒有搬運,如何完成下一個動作.就因為如此,使很多人默許它的存在,而不去消除它.    有些人想到用傳輸帶的方式來克服,這種方式僅能稱之為花大錢,減少體力的消耗,但對搬運本身的浪費并沒有消除,反而被隱

10、藏起來,搬運的浪費若分解開來,有包含反置、堆積、移動、整列等動作的浪費。    通常造成搬運浪費的主要原因是：工廠布置采用批量生產(chǎn)，依工作站集中的水平方式布置所致。缺乏SPS單件流線生產(chǎn)的觀念。    3庫存的浪費    在存貨管理中有一句名言即是：庫存是必要的惡物。聽起來是很矛盾的話，既知道庫存是不好的，可是卻又認為是必要的，真是無可奈何。    然而在SPS中，卻說：庫存是萬惡之根源，這是SPS對浪費的見解與傳統(tǒng)的見解最大不同的地方，也SPS

11、能給企業(yè)很大的利益原動力。    4動作的浪費    要達到同樣作業(yè)目的，有不同的動作，哪些動作是不必要的呢？    是不是要拿上、拿下如此頻繁？有沒有必要的反轉(zhuǎn)動作？有沒有必要的步行動作？彎腰的動作、對準的動作、直角轉(zhuǎn)彎的動作等？    如果規(guī)劃的好，有很多浪費的動作皆可被消除的。    5工序的浪費    在制造過程中，為了達到作業(yè)的目的，有一些加工 程序是可以省略、替代、重組或合并的，若是仔細的加以

12、檢討，你將可發(fā)現(xiàn)，又有不少的浪費，等著你去改善。    6不良品的浪費    產(chǎn)品制造過程中，任何的不良品生產(chǎn)，皆造成材料機器、人工等的浪費，或者必須修補及選別都是額外的成本支出。    SPS的生產(chǎn)方式，能及早發(fā)掘出不良品，容易確定不良品的來源。從而減少不良品的產(chǎn)生    7 生產(chǎn)過多（早）的浪費    前面提到庫存是萬惡之根源，而制造過多或提早完成，在SPS中則被視為最大的浪費。   

13、; SPS所強調(diào)的是：適時生產(chǎn)，也就是必要的東西在必要的時候，做出必要的數(shù)量，此外都是浪費。    而所謂必要的東西和必要的時候，就是指顧客已決定要買的數(shù)量與時間。    四，.平衡生產(chǎn)（簡述）    1、 產(chǎn)前準備                       

14、0;                         1取得工藝分科表，制作車位流程圖及工序級跟進。                      

15、60;         2制定每日生產(chǎn)目標，與技術(shù)員/QC同時跟進轉(zhuǎn)款。    3制定每組車工技能表及每人達成率，確定培訓工作數(shù)目及工序。                            4特種車的到位及調(diào)試跟蹤。 

16、0;  2.工序分割（把較慢的工序分割出去）    1參加每天早會，確定當天生產(chǎn)目標，確定早會有完善方案解決問題、缺席安排及與最低效率三名員工商討提升效率方法。     2嚴格執(zhí)行單件流，車位逆時針排布。       3開款4小時內(nèi)及每天測時并建立工序平衡圖，找出瓶頸，進行工序平衡                

17、60;                     4用目視管理現(xiàn)場生產(chǎn)平衡，品質(zhì)及消除瓶頸。              5各工序最少要在4小時內(nèi)平衡及達到生產(chǎn)目標，方法是利用全能工及其它工人，重新拆分問題工序或調(diào)動衣車位置。    3.方法改良

18、0;        1 如全組未達到預期目標而又無生產(chǎn)平衡問題，要注意第一工序的時間有否達到目標或比后工序長，并督促員工加快進度。     2 不斷找尋最低產(chǎn)量工序，逐一提升產(chǎn)量，使全組產(chǎn)量不斷增加。                          

19、;                     3進行標準工時研究及動作分析，如有問題，提出意見并跟進結(jié)果。                        

20、0;            4 與組長分析在制品、良品率、周期時間及生產(chǎn)效率數(shù)據(jù)。    5 每日與其它組交流學習循環(huán)及成功改善措施。    6 協(xié)助人事部，培訓組長及員工的新概念、新方法       4. 持續(xù)改善（生產(chǎn)線平衡，找出難度工序）   1標準作業(yè)的安定性：   人員的安定；機器的安定；品質(zhì)的安定；物量的安定；管理的安定。&#

21、160;  2追求零不良    品質(zhì)的三不政策：不接受；不制造；不傳遞不良品。    3快速轉(zhuǎn)款    生產(chǎn)切換的型態(tài)    快速切換的四個階段    快速切換的思想步驟    快速切換的法則服裝生產(chǎn)管理十一條鐵定律 一、均衡生產(chǎn)，調(diào)度有序配合公司,根據(jù)廠部下達的生產(chǎn)任務指標，結(jié)合本部的生產(chǎn)實力，具體組織生產(chǎn)計劃的實施工作。負責實施上級下達的生產(chǎn)任務指標，貫徹落實致班組。制定和執(zhí)行現(xiàn)場作

22、業(yè)標準及工藝流程，從而使生產(chǎn)的產(chǎn)品，按照客戶的需要進行，保證進度和質(zhì)量。實現(xiàn)全面均衡有節(jié)奏的同步生產(chǎn)，使最終的生產(chǎn)便于包裝及裝箱。二、產(chǎn)品質(zhì)量控制有力生產(chǎn)廠長接單后，先組織各組現(xiàn)場管理人員，分析該款標準樣衣的工藝特點，仔細閱讀工藝單的制作要求。對標準樣衣的各個部位協(xié)商制定質(zhì)量標準，制定工藝流程。新款上線前務必督促有關(guān)現(xiàn)場管理員制作產(chǎn)前樣、對一線生產(chǎn)員工縫制輔導到位，要求組長、質(zhì)檢人員進行巡檢和半成品抽檢。嚴格要求并督促各組員工按工藝標準進行縫制,并及時向業(yè)務部門提供大貨樣。各款在上線生產(chǎn)前即將生產(chǎn)時，有關(guān)現(xiàn)場管理人員應組織本班組員工開生產(chǎn)例會或早會，對該款做詳細的說明，并將技術(shù)部提供的樣衣、工

23、藝單及質(zhì)量標準標準書面通知，公布于眾。生產(chǎn)廠長必須組織督促各現(xiàn)場管理員將質(zhì)量問題解決于車位之上，處理于成品之前，以保降低成品的返工率，從而保證產(chǎn)品質(zhì)量。三、定員定額、先進合理生產(chǎn)廠長可根據(jù)廠部下達的生產(chǎn)任務指標，歸類所下單中各款式的性質(zhì)，根據(jù)客戶對產(chǎn)品的質(zhì)量要求水平，結(jié)合自身對車間各班的了解情況，進行合理的分配到位，并固定人員生產(chǎn)，督促日產(chǎn)進度及現(xiàn)場收尾工作。因公司分類為不同檔次的產(chǎn)品，并且各個客戶對品質(zhì)要求水準不同，針對此類情況，結(jié)合廠部目前的生產(chǎn)實力，為促進生產(chǎn)效率，提高產(chǎn)品質(zhì)量：現(xiàn)將車間縫制員工分為A、B兩類，A類為縫制素質(zhì)優(yōu)等，B類為縫制素質(zhì)差等，隔開進行有效的安排生產(chǎn)。分別在每年的3

24、、10兩月份開展質(zhì)量創(chuàng)新活動,充分發(fā)揮員工的動手.動腦的能力,著重從人性化管理上做文章。四、原輔材料，供應及時生產(chǎn)廠長必需及時追蹤正下單的原輔材料，如有需上報解決的問題應及時上報處理。組織車間各有關(guān)人員做好一切產(chǎn)前準備工作：如生產(chǎn)設備的配置，有關(guān)人員的調(diào)配，有關(guān)工具的搭配等。配合技術(shù)部準備好有關(guān)需用的定位板、實樣板等各類生產(chǎn)前的必備用品，使每款上線，都井井有條，臨陣不亂。五、紀律嚴明、考核嚴格嚴格執(zhí)行廠部的各項規(guī)章制度，嚴守管理制度，對違反本廠管理制度人員，視情節(jié)輕重，按規(guī)章制度有關(guān)條款予以處罰。督促每位員工準時上下班，做好車間有關(guān)人員的考勤制度。對考勤制度做到公正、公平，以理服人，以事實為根

25、據(jù)。車間管理人員薪資實行底薪加抽成和“4+4+2”考核辦法相結(jié)合的薪資體系。六、設備完好，運轉(zhuǎn)正常督促各組員工負責保養(yǎng)好各自的機臺設備，做到“誰使用誰保管誰使用”。督促有關(guān)人員定期對生產(chǎn)設備進行檢修、調(diào)整、維護和保養(yǎng)。督促各組員工每天上班清潔機臺，檢查自用設備是否完好，娟異常及時通知維修人員進行維修，以保機臺運作正常。七、安全第一，消除隱患做好防火、防盜等安全工作，做到安全第一。做好安全生產(chǎn)消防等方面的宣傳工作。嚴禁一切易燃品及火種進入生產(chǎn)車間，車間內(nèi)杜絕吸煙。生產(chǎn)廠長每天下班前需督促有關(guān)人員檢查車間每個角落，做好安全檢查工作。下班后督促各有關(guān)人員關(guān)閉好門窗，大門上鎖前務必檢查各門窗是否有關(guān)閉妥當，清理車間所有人員，關(guān)閉車間所有電路。督促每位員工養(yǎng)成人離機關(guān)的習慣，并提醒有關(guān)人員定期安檢。八、堆放整齊，文明生產(chǎn)做到：裁片不落地，衣框不亂放；衣角不掉地，成品不亂堆；散線不亂拋，斷針不亂丟；補片一換一，輔料次換優(yōu)；食物不進車間，雜物不放衣框；機臺保持清潔，場地整潔衛(wèi)生。平車、凳子、框子及有關(guān)