電泳涂裝常見問題及解決方法

1、電泳涂裝常見問題及解決方法核心提爪:摘耍：由于電泳涂裝方法的獨特性，所產生的漆膜缺陷雖與一般漆膜缺陷相同，但產 牛原因及解決方法不同，有些缺陷是電泳涂裝獨有的。1 顆粒（疙瘩）在烘干后的電泳漆膜表面上，存在有手感粗糙的（或肉眼可見的）較硬的粒子，稱為顆 粒。（1）形成原因1）電泳槽液有沉淀物，凝聚物或其他界物，槽液過濾不良。2）電泳后沖洗液臟或沖洗水中含漆濃度過高。3）烘干爐臟，落入顆粒狀的污物。4）進入電泳槽的被涂物不潔凈，磷化后的水洗不凈。5）涂裝環(huán)境臟。（2）解決方法1）減少塵埃帶入量，加強電泳槽液的過濾。所冇循環(huán)的漆液應全部經過濾裝置，推薦 川25pm精度的過濾袋過濾，加強攪拌防止沉淀

2、，消除槽內的''死角和金屬裸露處，嚴格 控制ph值和堿性物質，防止樹脂析出或凝聚。2）提高后沖洗水的清潔度，電泳后沖洗的水屮固體含量要盡量低，保持后槽向前槽溢 流補充。清洗液要過濾，減少泡沫。3）清理烘干室，清理空氣過濾器，檢查平衡系統(tǒng)和漏氣情況。4）加強磷化后的沖洗，洗凈浮在工件表面上磷化殘渣。檢查去離子水循環(huán)水洗槽的過 濾器是否堵塞，防止被涂物表血的二次污染。5）涂裝環(huán)境應保持清潔。磷化至電泳槽z間和電泳后瀝干（進入烘干室前）應設置間壁, 檢杳并消除空氣的塵埃源。2 陷穴（縮孔）山外界造成被涂物表而，磷化膜或電泳濕漆膜上附有塵埃、油等，或在漆膜中混有與 電泳涂料不相溶的粒子

3、，它們成為陷穴中心，并造成烘干初期的流展能力不均衡而產生火山 口狀的凹坑，宜徑通常為0.5-3.omm,不露底的呈為陷穴、凹洼，露底的稱為縮孔。（1）形成原因1）槽液中混入界物（油分、灰塵），油漂浮在電泳杷/液表面或乳化在杷/液中。2）被涂物被異物污染（如灰塵、運輸鏈上掉落的潤滑油、油性鐵粉、面漆塵埃、吹干用 的壓縮空氣中有油污）。3）預處理脫脂不良，磷化膜上有汕污。4）電泳后沖洗時清洗液中混入界物（油分、灰塵），純水的純度差。5）烘干爐內不凈或循環(huán)風內含油分。6）槽液內顏基比失調。7）補給退奧或樹脂溶解不良（不溶解粒子）。（2）解決方法1）在槽液循環(huán)系統(tǒng)應設脫脂過濾袋，以除去污物。2）保持涂

4、裝環(huán)境潔凈，運輸鏈、掛具要清潔，所用壓縮空氣應無汕，防止灰塵、而漆 塵霧和油污落到被涂工件上。不允許帶油污和灰塵的北圖工件進入電泳槽，設置間壁。3）加強預處理的脫脂工序，確保磷化膜上無污染。4）保持電泳后的沖洗水質，加強清洗液的過濾，在沖洗后至烘干爐z間要設防塵通廊。5）保持烘十室和循環(huán)熱風的清潔，笫一升溫區(qū)升溫不宜過急。6）保持電泳槽液的止確顏基比及溶劑含量等。7）補加新漆時應攪拌均勻，確保溶解、中和好，并應過濾。3 針孔在漆膜上產生針狀小凹坑現(xiàn)象稱為針孔，它與陷穴（麻坑）的區(qū)別是：后者在凹坑的中 心部一般有稱為核心的異物，凹坑的周圍是漆膜堆積凸起。（1）形成原因1）再溶解性針孔。泳涂的濕漆

5、膜在電泳后沖洗不及時，被漆膜再溶解而產生針孔。2）氣體針孔。在電泳過程中，由于電解反應激烈，產生氣泡過多脫泡不良，因槽液溫 度偏低或攪拌不充分，造成被漆膜包裹，在烘t過程中氣泡破裂而出現(xiàn)針孔。3）帶電入槽階梯式針孔。發(fā)生在帶電入槽階梯弊病程度嚴重的場合下，針孔是沿入槽 斜線露出底板;另外，氣泡針孔是在帶電入槽場合f，由于槽液對物體表面潤濕不良，使一 些氣泡被封閉的漆膜內或是槽液表面的泡沫附著在工件表面上形成氣泡針孔，易產生在被涂 物的下部。（2）解決方法1）工件經泳涂成膜后，離開槽液立即丿1juf液（或純水）沖洗，以消除再溶解性針孔。2）在電泳涂裝時，從工藝管理上應控制漆液屮雜質離子的濃度，對

6、各種離子的含最要 控制在規(guī)定的范圍z內。要求定期化驗槽內各種離子濃度，如超標，耍排放超濾液，對極液 也要控制在規(guī)范z內。在磷化膜孔隙率高的情況廠易含氣泡，因此應遵守工藝規(guī)泄的溫度 （陰極電泳溫度一般為28-30）3）為消除帶電入槽的階梯式針孔，要求槽液表面的流速人于02m/s,以消耗堆積泡 沫，在帶電入槽的通電方式時，防止運輸鏈速度過低。4）為消除水洗針孔，首先要保證漆膜電滲性好，控制槽內溶劑含最（不能過高）及雜質 離子的含量，以獲得致密的漆膜，后沖洗的水壓不可高于0.15mpao4 膜厚太薄泳涂后工件表面的干漆膜厚度低于所采川電泳涂料技術條件或工藝規(guī)定的膜厚。（1）形成原因1）槽液的固體含最

7、過低。2）泳涂電壓偏低，泳涂時間a短。3）杷液溫度低于工藝規(guī)定的溫度范圍。4）槽液小的有機溶劑含量偏低。5）槽液老化，使?jié)衿崮る娮柽^鬲，槽液電導率低。6）極板接觸不良或損火，陽極液電導太低，被涂物通電不良。7）電泳后沖洗過程中uf液清洗時間過長，產生再溶解。8）槽液的ph值太低（meq值高）。（2）解決方法1）提高固體含最，保證固體含最穩(wěn)定在工藝規(guī)定的范圍內，固體含最的波動最好控制 在0.5%（質量分數(shù)）以下。2）提高泳涂電壓和延長泳涂時間，使其控制在合適范圍內。3）注意定期清理換熱器，檢杳其是否堵塞，加熱系統(tǒng)及示溫元件是否出了故障，槽液 溫度控制在工藝規(guī)定的范圍內。4）添加冇機溶劑調整劑，使

8、其含量達到工藝規(guī)定的范圍。5）加速槽液更新或添加調整劑，提高槽液電導和降低濕涂膜電阻。6）檢杏極板是否有損失（腐蝕）或表而有結垢，一定要定期清理或更換極板，提高陽極 液電導，檢查被涂工件通電是否良好，掛具上是否冇涂料附著。7）縮短uf液沖洗時間，防止再溶解。8）添加中和度低的涂料，使槽液ph值達到工藝范圍內。5 漆膜過厚被涂工件表面的t漆膜厚度超過所采用電泳涂料技術條件或工藝規(guī)定的膜厚。（1）形成原因1）泳涂電壓偏髙。2）槽液溫度偏高。3）槽液的i古1體含量過高。4）泳涂時間過長（如懸鏈停止等）。5）槽液中的有機溶劑含量過高，槽液熟化時間太短。6）工件周圍循環(huán)效果不好。7）槽液電導率高。8）陰

9、陽極比不對，陽極位置布置不當。（2）解決方法1）調低泳涂電壓。2）槽液溫度絕對不能高出工藝規(guī)定，尤其是陰極電泳漆，漆溫過高將會影響槽液的穩(wěn) 定性，維持槽液在工藝規(guī)定的溫度范圍內。3）將i古i體含量降到工藝規(guī)定之內，i舌i體含量過高不僅使漆膜過厚，而且表而帶出槽液 多，增加后沖洗的困難。4）控制泳涂時間，在連續(xù)生產時應盡可能避免停鏈。5）控制槽液中的冇機溶劑含量，排放超濾液，添加去離子水，延長新配槽的熟化時間。6）檢查泵、過濾器及噴嘴是否堵塞，并維修調整之。7）排放超濾液，添加去離子水，降低槽液小的雜質離子的含量。8）調整極比和陽極布置的位置。6 .水滴跡電泳漆膜烘干后，局部漆血上有凹凸不平的水

10、滴斑狀缺陷。（1）形成原因1）濕電泳漆膜上有水滴，在烘干時水滴在漆膜表面上沸騰，液滴處產朱凹凸不平的涂 而。2）在烘干前，濕電泳漆膜表面上有水滴，水洗后附著的水滴未揮發(fā)掉（晾干區(qū)濕度太高） 或未吹掉。3）烘t前從掛具上滴落的水滴。4）電泳水洗后，被涂物上有水洗液積存。5）最終純水洗的純水量不足。6）所形成的濕電泳漆膜（過厚、組成松軟、電滲性差等）的抗水滴性差。7）進人烘干室后溫升過急。（2）解決方法1）在烘干前吹掉水滴，降低晾干區(qū)的溫度，將晾干區(qū)的溫度調整到30-40°co2）采取措施防止掛具上的水滴落在被涂物上。3）吹掉積存的清洗水或開工藝孔，或改變裝掛方式解決被涂物上的積水問題。

11、4）提供足夠量的純水。5）改變工藝參數(shù)或涂料組成來捉髙濕漆膜的抗水滴性：6）在進入烘干室時避免升溫過急，或增加預加熱工序（60-100oc, 10min）o7 異常附著被涂物表而或磷化膜的導電性不均勻，在電泳涂裝時電流密度集中于電阻小的部分， 引起漆膜在這部位集中成長，其結來是在這部位呈堆積狀態(tài)附著。（1）形成原因1）被涂物表面導電不均勻，致使局部電流密度過人。a.磷化膜污染（指印、斑印、酸洗渣了）。b被涂物表而污染（有黃銹、清洗劑、焊藥等）。c預處理工藝杲常:脫脂不良，水洗不充分，有脫脂液和磷化液殘留;磷化膜有藍色斑、 黃銹斑。由此因產綸的異常附著稱為預處理異常附著。2）槽內雜質離了污染，電

12、導率過大，槽液中冇機溶劑含量過高;灰分太低。3）泳涂電壓過高，槽液溫度高，造成漆膜破壞。（2）解決方法1）嚴格控制被涂物（白件）表面的質量，使其無銹跡、焊藥等。要嚴格控制預處理各道 工序，改進預處理工藝，確保脫脂良好，磷化膜均勻，水洗充分，應無黃銹、藍色斑。2）嚴格控制槽液屮雜質離子含量，防止雜質離子混入，排放超濾液，加去離子水來控 制雜質離子含量和有機溶劑含量。如果灰分過低，則添加色漿。3）泳涂電壓不能超過工藝規(guī)定，尤其要控制被涂物入槽初期電壓，降低槽液溫度，采 用較為緩和的電泳涂裝條件，避免極間距太短。8 泳透力低復雜的被涂工件的箱形（夾層）結構或背離電極部分涂不上漆或者涂得過薄的現(xiàn)象稱為

13、 泳透力低。（1）形成原因1）所選用電泳漆的泳透力木身就并或泳透力變并。2）泳涂電壓過低。3）槽液的同體含量偏低。4）槽液攪拌不足。（2）解決方法1）為使箱式結構（像汽車車身或駕駛室那樣的被涂物）能泳涂匕漆。最根本的措施是選用泳透力高的材料，至少耍選用75 %（汽鋼管法）的泳透力，嚴 格檢測進廠電泳漆和槽液的泳透力。2）適當升高泳涂電壓。3）及時補加漆，確保固體含量在工藝規(guī)定的范圍。4）加強槽液的攪拌。9t漆跡山于被涂物岀電泳槽后至電泳后清洗之間時間過長，或電泳后清洗不充分，致使附著 在濕電泳漆膜上的槽液干結，在烘干后涂膜表而產生斑痕，稱為干漆跡。（1）形成原因1）電泳至水洗之間的吋間a長。2

14、）首次水洗不完全，電泳后水洗不充分。3）槽液溫度偏高。4）環(huán)境濕度低。（2）解決方法1）在工藝設計時應注意，被涂物從電泳槽出槽到首次電泳示清洗之間的時間宜選在1 min之內。2）強化首次水洗，使被涂物清洗完全。3）適當降低槽液溫度。4）提高泳涂壞境濕度。10 二次流痕按正常工藝電泳泳涂,水洗液在靠近被涂物的夾縫結構處烘干后產生漆液流痕,這種 現(xiàn)象稱z為二次流痕。（1）形成原因1）電泳后水洗不良。2）槽液的固體含最過高，水洗水的含漆最偏高。3）被徐物的結構不當。4）進入烘t室時升溫過急。（2）解決方法1) 強化電泳后的水洗，增加浸式清洗工序，提高循環(huán)去離子水洗水的溫度(30-40°c)

15、o2) 適當調低槽液的固休含量，補加of液，降低水洗水中的含漆量。3) 改進被涂物的結構，開供排液的工藝孔。4) 強化晾干的功能，為改善漆液的流動性，將晾干室的溫度調到30-40°c,并在被涂 物進人烘干室z前進行加熱(60-100'c, lomin ),以避免夾縫中的水分在急劇升溫中沸 騰將漆液擠出。11再溶解泳涂沉積在被涂物上的濕漆膜，被槽液或超濾清洗液再次溶解，產生使漆膜變薄、失 光、針孑l、露底等現(xiàn)象，這種電泳涂裝的漆膜缺陷稱之為再溶解。(1) 形成原因1) 被涂物電泳后在電泳槽或uf水洗液中停留時間過長。2) 槽液的ph值偏低，溶劑含量偏高;uf液水洗水的ph值偏低

16、;沖洗壓力過高，沖洗 時間過長。3) 設備故障，造成停鏈。(2) 解決方法1) 在間歇式生產場合，斷電后被涂物應立即從槽中取出;在連續(xù)式生產場合，應帶電出 槽。在uf液水洗槽屮停留時間不宜超過1 min32) 將槽液和uf水洗液的ph值嚴格控制在工藝規(guī)定范圍內。每次uf液沖洗時間應控 制在20s左右，沖洗壓力不應超過015mpa。3) 應及時排除設備故障、停鏈。12 涂而斑印由于底材表面污染，在電泳涂裝后，千漆膜表面仍有對見的斑紋或地圖狀的斑痕，這 種電泳漆膜稱z為涂面斑印。它與水跡和漆跡斑痕的不同z處是涂面仍平整。(1)形成原因1）磷化后水洗不充分（不良）。2）磷化后水洗水的水質不良。3）預

17、處理過的被涂面再次被污染，如掛具上的污水滴落在預處理過的表面上。（2）解決方法1）強化磷化后的水洗，檢查噴嘴是否冇堵水洗塞。2）加強磷化后水洗水的管理;新鮮去離子水洗后的滴水電導不應超過50ps/citi。3）注意涂裝環(huán)境，保持清潔，防止預處理過的表面再污染，防止掛具上滴水。13漆而不勻、粗糙烘干后的電泳漆涂膜表而光澤、光滑度等不勻，有陰陽而。這種電泳漆膜弊病稱為漆 血不勻或漆面粗糙。輕則光澤不好或失光，漆膜外觀不豐滿，重則手感不好（用手摸有粗糙 的感覺）。如果在電泳過程屮處在垂宜而（或水平而的下表而）的漆膜光滑有光澤，而處在水 平而的電泳沉積漆膜粗糙無光澤，這種現(xiàn)象稱為l''

18、效果不好。（1）形成原因1）被涂物表面的磷化膜不均和過厚，磷化后的水洗不充分。2）槽液的固體含量過低，槽液屮有細小的凝聚物、不溶性的顆粒，槽液過濾不良。3）槽液的顏棊比過高。4）槽液中混入不純物，如雜質離了等不純物混入，槽液電導率太高。5）槽液小的溶劑含量過低。6）在被涂物周圍槽液的流速太低或不流動。7）槽液的溫度低。（2）解決方法1）改進磷化工藝，選用致密薄膜型磷化膜，加強磷化后的水洗及水洗水的水質管理。2）提高杷j液的固體含量，控制英在工藝規(guī)定的范圍內，加強杷i液的全過濾，尤其要除 去易沉降的質量較重的小顆粒。3）減少色漿的補加量，降低槽液的顏基。4）排放超濾液，添加去離子水，降低杷液中雜質離子含量和電導率。5）添加溶劑，提高槽液中有機溶劑含量。6）在電泳過程中加強槽液的循環(huán)和攪拌。7）將槽液的溫度嚴格地控制在工藝規(guī)定的范圍內。14帶電入槽階梯缺陷在連續(xù)式生產被涂物帶電進入電泳槽的場合，涂面上產生多孔質的階梯條紋狀的漆膜 缺陷，這種缺陷一般為帶電入槽階