催化長周期運行技術(shù)導則04(2011613)

1、中國石油 內(nèi)部資料 注意保密煉油與化工分公司催化裂化裝置長周期運行導則（討論稿）中國石油煉油與化工分公司2011年6月前 言RFCC一直在中國煉油企業(yè)的重油加工流程中占據(jù)重要地位。隨著石油需求量的不斷增長以及重油開采技術(shù)的不斷進步，煉油廠加工重質(zhì)原油的品種和比例在不斷增加。受此影響，RFCC原料劣質(zhì)化趨勢明顯，不斷給裝置的長周期穩(wěn)定運行工作帶來新的問題與挑戰(zhàn)?？上驳氖牵?jīng)過近年來有針對性的攻關，諸多問題的原因與防范措施已日漸清晰，約20%的重油催化裝置率先實現(xiàn)了三年一修的目標，個別高摻渣比重油催化裝置運行周期已接近四年。但是，還有許多裝置仍然出現(xiàn)搶修甚至非計劃停工事件，成為各煉化企業(yè)全面實現(xiàn)安

2、穩(wěn)長滿優(yōu)運行的瓶頸。因此，及時總結(jié)經(jīng)驗，為裝置管理提供技術(shù)支持和指導，保證中國石油各企業(yè)的催化裝置全面實現(xiàn)無故障、長周期運行，并為今后進一步延長運行周期打下堅實的基礎，已經(jīng)成為一項非常必要的工作。希望大家能積極反饋意見，使本導則得到持續(xù)的豐富和完善，為各企業(yè)的催化裂化長周期運行工作提供更有效的支持。聯(lián)系人： 劉liuqiang_dl, 吳 宇wuyu_dl目 錄第一章 總則第二章 重油催化裂化裝置防結(jié)焦技術(shù)導則第三章 煙機、三旋防結(jié)垢技術(shù)導則第四章 機組長周期運行技術(shù)導則第五章 催化裂化裝置腐蝕與防護導則第六章 滑閥等專用設備長周期運

3、行技術(shù)導則第七章 反應再生系統(tǒng)襯里的長周期運行技術(shù)導則第八章 流化異常及催化劑非正常跑損的監(jiān)控與防范技術(shù)導則第九章 熱工系統(tǒng)的長周期運行技術(shù)導則第十章 分餾塔結(jié)鹽的防范與處理技術(shù)導則第十一章 附則第一章 總 則1、為加強對催化裂化裝置長周期運行工作的管理，特制定中國石油天然氣股份有限公司重油催化裂化裝置長周期運行技術(shù)導則（以下簡稱技術(shù)導則）。2、本技術(shù)導則所稱長周期運行的標準：“三年一修”是指裝置兩次檢修的間隔在35個月以上。如果本周期運行過程中出現(xiàn)打開兩器人孔的搶修或小修，以及本周期累計切斷進料時間達到96小時，則運行周期重新開始統(tǒng)計。3、各企業(yè)要建立健全長周期運行管理機構(gòu)和管理制度，必須有

4、1名領導主管長周期運行管理工作，并建立領導小組和工作小組。明確熟悉長周期運行管理業(yè)務的部門歸口管理長周期運行的相關工作，并明確部門負責人，明確每個技術(shù)人員在長周期運行日常管理工作中的具體工作內(nèi)容。4、長周期運行管理是系統(tǒng)工程，關聯(lián)到設計、建設、運行管理等方面，以及工藝、檢修、質(zhì)檢、環(huán)保、計量、設備和物資供應等各部門，各方面應積極配合協(xié)作，做好長周期運行的管理工作。5、應重視長周期運行技術(shù)革新及技術(shù)進步工作，積極穩(wěn)妥采用新技術(shù)、新工藝、新材料和自動化技術(shù)，以逐步提高長周期運行管理水平。6、本技術(shù)導則適用于煉化分公司（以下統(tǒng)稱中國石油）各部門及各企事業(yè)單位（以下簡稱各企業(yè)）。第二章 重油催化裂化裝

5、置防結(jié)焦技術(shù)導則目 錄第一節(jié) 重油催化裂化裝置主要結(jié)焦部位及原因分析2第二節(jié) 裝置設計階段的防結(jié)焦技術(shù)導則.4第三節(jié) 新裝置建設過程和停工檢修過程的相關導則12第四節(jié) 裝置開工過程的防結(jié)焦技術(shù)導則15第五節(jié) 裝置正常操作中的防結(jié)焦技術(shù)導則.17第六節(jié) 裝置事故處理過程中的防結(jié)焦技術(shù)導則.21第一節(jié) 重油催化裂化裝置主要結(jié)焦部位及原因分析 重油催化裂化裝置結(jié)焦的部位從噴嘴、噴嘴上部的提升管內(nèi)壁、粗旋出口、沉降器內(nèi)部、頂旋升氣管及料腿內(nèi)、集氣室、油氣大管線、分餾塔底，一直到油漿循環(huán)系統(tǒng)，范圍比較廣泛。結(jié)焦造成沉降器頂部、頂旋等設備上的焦塊脫落，堵塞料腿、汽提和催化劑循環(huán)等系統(tǒng)，使沉降器壓降升高，加

6、工負荷下降，直至停工清焦檢修，有的裝置從沉降器內(nèi)清出300多噸焦塊，嚴重影響裝置的長周期運轉(zhuǎn)。 造成裝置結(jié)焦的原因主要有以下幾個方面：1、催化裂化原料摻渣油量高，進料餾分重，劑油比低，和再生劑的混合溫度低，接觸不充分，不足以全部汽化，相當多的原料以液相形式存在，容易生成液焦。裝置極好2、原料預熱溫度過低，霧化噴嘴效率低，霧化蒸汽量不足等因素，形成顆粒大于80 m的液滴，以及噴嘴位置安排不當，使進料分配不均，造成噴嘴及上部提升管內(nèi)壁結(jié)焦。3、反應沉降系統(tǒng)設備內(nèi)表面和油氣管線內(nèi)壁溫度低，達到油氣露點以下，造成油氣凝聚結(jié)焦，如提升管出口溫度過低，開工時沉降器升溫未達到預定溫度等情況下，就會出現(xiàn)嚴重結(jié)

7、焦。4、沉降器快分設計不當，油氣在沉降器內(nèi)仃留時間過長，造成二次裂化，使沉降器系統(tǒng)，包括粗旋、頂旋、器內(nèi)壁、內(nèi)構(gòu)件、頂部、集氣室等部位大面積結(jié)焦，加上大分子液滴的進入，更加劇了結(jié)焦。5、油氣大管線保溫不好，使油氣冷凝，油氣流速低于25m/s，仃留時間長，均加劇結(jié)焦。6、油氣分壓高，生焦傾向增加。7、分餾塔底油漿仃留時間超過5分鐘，塔底溫度超高，加快塔底結(jié)焦。8、油漿密度超過1.0, 油漿系統(tǒng)線速低，使油漿系統(tǒng)結(jié)焦加劇。9、裝置低負荷運行,裝置事故多，開仃工不斷，頻繁切斷進料，開工進油前提升管及沉降器頂溫度過低，加重了裝置的結(jié)焦，等等。第二節(jié) 裝置設計階段的防結(jié)焦技術(shù)導則新裝置設計過程中要采用成

8、熟的防結(jié)焦工藝技術(shù)及新型設備。在工藝設計過程中應把防結(jié)焦措施作為重點進行考慮。在初步設計中要有防結(jié)焦技術(shù)與措施章節(jié)。對于新建重油催化裂化裝置，要做好原料油性質(zhì)及產(chǎn)品方案的預測與評價工作，為設計提供準確和全面的數(shù)據(jù)。設計過程中，要充分考慮防結(jié)焦問題，根據(jù)原料油的性質(zhì)選擇合理的設計方案和設計參數(shù)，要充分預測未來原料油變重帶來的影響，保證較高的單程轉(zhuǎn)化率，為裝置能連續(xù)運行三年以上提供有力的保障。重油催化裂化裝置的設計要遵循以下導則，：1、預提升段的設計：采用催化劑預提升技術(shù)，改善催化劑的流動形態(tài)，形成活塞流，減少催化劑的滑落，減少返混，使催化及和油氣在接觸前得到整流，為此要采取合適的分布器，可使用蒸

9、汽、干氣作為提升介質(zhì)，采用合適的線速和預提升高度，控制催化劑密度，可供參考的經(jīng)驗是預提升線速控制在3-4m/s， 密度在250-350kg/m3。一種較好的預提升段結(jié)構(gòu)實例：2、進料段的設計：要達到良好的原料油霧化效果，防止未氣化油的產(chǎn)生。選擇新型高效原料霧化噴嘴，對噴嘴要進行最優(yōu)組合，采取對稱布置。原料油霧化的平均顆粒應能達到60m以下。目前應用較多的型號有：中科院力學所開發(fā)的KH型噴嘴，中石化工程建設公司開發(fā)的BWJ噴嘴，中石化洛陽工程公司開發(fā)LPC噴嘴，IFP開發(fā)的高效噴嘴，SHELL開發(fā)的高效噴嘴等。提供足夠的霧化蒸汽，并保證蒸汽的品質(zhì)。RFCCU的霧化蒸汽量保證大于原料的3.5%。摻

10、渣量高的要相應增加增加霧化蒸汽量，有利于降低油氣分壓，提升管總注汽比例(包括預提升干氣或蒸汽)7%。霧化蒸汽的溫度以不低于原料油預熱溫度為宜。根據(jù)原料的性質(zhì)，確定合適的原料預熱溫度，使原料油在進料溫度下的粘度小于5cSt. 這一溫度有的需180 ，有的則需220以上。采用較高的劑油混合溫度，特別是原料餾分重，大分子很難汽化，需在較高劑油比和高溫下，和催化劑混合接觸，充分蒸發(fā)，減少未蒸發(fā)的液滴，減少結(jié)焦傾向。要適當提高再生溫度，再生溫度可以接近710。某些裝置的經(jīng)驗表明,再生溫度從660提高到710，提高50，焦炭含氫量從約9%降到7%左右。3、注終止劑的設計：在提升管的中上段打入終止劑，一方面

11、有利于提高劑油比，使油劑在提升管的進料段盡量在高溫下氣化和接觸反應，同時控制反應溫度，控制出口溫度，防止出現(xiàn)高溫下過裂化反應，降低過裂化生成縮合焦。終止劑量應能達到新鮮進料的3-10%，原料油重，終止劑量要相應增加。并有高低不同的注入部位，能夠根據(jù)需要選擇不同的輕質(zhì)油和水做終止劑，增加操作靈活性。另一方面，可以做為開工噴油前盡快提高沉降器頂部溫度的措施，抑制開工過程未氣化油冷凝生焦。終止劑的高低注入位置選擇:主要與原料油性質(zhì)輕重和產(chǎn)品方案有關。a.原料油性質(zhì)重，其注入位置相對較高。b.輕油轉(zhuǎn)化率越高，其注入位置越高（液化氣方案汽油方案柴油方案）。終止劑介質(zhì)的選擇：a.增產(chǎn)液化氣或汽油降烯烴生產(chǎn)

12、方案，可以考慮采用穩(wěn)定汽油做終止劑。b.增產(chǎn)汽油生產(chǎn)方案，可以考慮采用輕回煉油或水做終止劑c.同時增產(chǎn)汽、柴油或追求最大輕烴液收，可以考慮采用水做終止劑。采用水做終止劑對防結(jié)焦有利，但分餾塔頂取熱負荷增加,粗汽油干點升高，需要相應降低塔頂溫度，使分餾塔上部結(jié)鹽傾向增加。4、提升管出口快分的設計：要選擇新型提升管出口快分，縮短油氣在沉降器內(nèi)的仃留時間，可有效降低沉降器系統(tǒng)的結(jié)焦，油氣在沉降器內(nèi)仃留時間延長，導致熱裂化反應和非選擇性反應加劇，使汽油、液化氣等目的產(chǎn)品收率下降，干氣和焦炭收率上升。熱裂化反應是溫度和時間的函數(shù)，高溫下，仃留時間愈長，反應愈劇烈，結(jié)焦傾向加劇。石油大學開發(fā)、中石化北京工

13、程公司設計的VQS快分，使油氣在沉降器內(nèi)的仃留時間縮短到2-3秒，沉降器結(jié)焦明顯改善，對高度和空間容許的裝置，可以采用VQS快分。VQS快分操作彈性相對小，在開工過程中系統(tǒng)的線速度低時易出現(xiàn)跑催化劑現(xiàn)象，對操作人員的要求較高。石油大學開發(fā)的FSC、CSC快分，中石化洛陽工程公司開發(fā)的粗旋+頂旋軟連接結(jié)構(gòu)，使油氣仃留時間在沉降器內(nèi)縮短到5秒以內(nèi)，也可有效降低沉降器的結(jié)焦。此類快分操作彈性大、抗異常波動能力強。粗旋出口與頂旋入口軟連接結(jié)構(gòu)對設計和施工精度要求高，如因施工出現(xiàn)偏差或熱膨脹等問題造成粗旋出口與頂旋入口不能對中，易造成油氣不能快速進入頂旋，產(chǎn)生沉降器結(jié)焦問題。粗旋料腿要保持較高的密度，要

14、設置優(yōu)化的預汽提段，減少料腿排料攜帶入沉降器的油氣量。另UOP公司的VSS、VDS快分，IFP公司的羊角式快分技術(shù)（LDD）等也有較好的防止結(jié)焦的作用，目前國內(nèi)有個別裝置應用。5、沉降器內(nèi)部的設計：合理設置沉降器的防焦蒸汽，降低油氣分壓，降低重組份露點，減少冷凝結(jié)焦。防焦蒸汽要有流量自動控制措施，切斷進料后要及時適當提高防焦蒸汽量。防焦蒸汽應采用1.0MPa蒸汽在煙道等處過熱到400-550或采用中壓過熱蒸汽補充等措施保證蒸汽品質(zhì)，分布管的結(jié)構(gòu)要保證蒸汽分布均勻，應考慮優(yōu)化噴嘴方向，例如：使蒸汽層形成旋轉(zhuǎn)的流場，進一步抑制油氣向器壁附著。沉降器內(nèi)構(gòu)件要簡單并減少死區(qū)，可以考慮在不同部位設置防焦

15、蒸汽措施。襯里厚度與型號的選擇要考慮有利于適當減少沉降器溫降。汽提段上方應有擋焦格柵設計，防止大焦塊脫落堵塞汽提段或斜管。也可以在待生斜管入口設置擋焦格柵并在汽提段下部留有足夠的空間用于存放異常情況下脫落的焦塊，不至于造成待生斜管入口堵塞。沉降器頂部放空的通量要足夠，能滿足沉降器烘干襯里的升溫要求。內(nèi)集氣室的沉降器要盡量消除稀相頂部死區(qū)空間，必要時應在頂部增設均布的放空或人孔，便于停工快速降溫和清焦，防止死區(qū)焦塊自燃。6、旋風分離器的設計：旋風分離器的結(jié)焦部位主要在升氣管的外壁，在裝置出現(xiàn)切斷進料等異常情況時，易產(chǎn)生焦塊脫落堵塞旋風料腿導致大量跑催化劑的問題。應考慮旋風分離器升氣管外壁加釘頭或

16、導流板等防止焦塊脫落的措施。7、集氣室的設計：有集氣室結(jié)焦問題的裝置，可以在集氣室內(nèi)部增設防焦蒸汽環(huán)，要注意不擾動旋風分離器的正常運行。8、反應系統(tǒng)主要工藝參數(shù)的設計：要采用較高的劑油比和較低的回煉比。對重油催化裝置，劑油比6，回煉比0.2,如原料性質(zhì)較差,回煉比應在0.1以下，直至采用單程裂化的方案。對原料性質(zhì)惡劣的裝置，防止過低的提升管出口溫度，使油氣中重組份冷凝聚合結(jié)焦，當然也要防止溫度過高，加劇熱裂化反應，形成硬焦。提升管出口溫度控制在500-530范圍為宜?？刂坪线m的反應時間，過短的反應時間使反應系統(tǒng)防結(jié)焦難度增加。原料性質(zhì)差，反應器旋風到分餾塔入口的線速度應適當提高，可犧牲一定的系

17、統(tǒng)總壓降。9、油氣大管線的設計：線速度應達到35m/s左右，原料性質(zhì)差應進一步提高到接近40m/s，應在DCS上實現(xiàn)線速度的計算與顯示。應采取冷壁結(jié)構(gòu)，選擇性能好的襯里，襯里厚度應達到150mm。盡量減少管線的溫降。10、油氣大管線大盲板部位及入分餾塔部位的設計：油氣大管線大盲板前放空點、排凝點應有反吹蒸汽，防止結(jié)焦堵塞。放空管線的通量要足夠，能滿足沉降器、大油氣線襯里烘干的需要。油氣大管線在分餾塔入口部位要設置擋板等結(jié)構(gòu)，防止入口上方塔壁流下的凝液與高溫油氣接觸后，造成油氣入塔口部位掛焦。11、汽提段上方應有擋焦格柵設計，防止大焦塊脫落堵塞汽提段或斜管，格柵孔不宜太小。12、分餾塔底的設計：

18、塔底液相溫度以340-350為宜。油漿在塔底的停留時間5min，同時塔底要有足夠的應急緩沖空間用于存放異常情況時脫落的焦塊。塔底應設置攪拌蒸汽環(huán)1-2個，可以同時設置攪拌油漿分布環(huán)。塔底應設置擋焦器，擋焦器的作用應以阻擋中、大焦塊為主，筒體上的網(wǎng)孔直徑根據(jù)油漿循環(huán)量的不同在20-30mm之間。據(jù)統(tǒng)計采用垂直長條縫結(jié)構(gòu)防堵效果會更好，縫寬20-30mm之間。13、應設置泵出口（或入口）過濾器，過濾器的精度不能過低，容量要足夠，應能將3mm以上的焦塊過濾下來，要有方便和安全的清理措施，保證過濾器可以實現(xiàn)經(jīng)常性清理（具備每周清理一次的能力）。14、油漿循環(huán)系統(tǒng)的設計：油漿系統(tǒng)（管線、換熱器）的線速1

19、.5m/s。對原料性質(zhì)和生產(chǎn)方案變化大的裝置，油漿的換熱流程要有靈活性，油漿蒸汽發(fā)生器設置兩組或三組為宜,可以根據(jù)需要投用一組或多組,應考慮增設熱油漿直接補充油漿返塔的措施，有利于保證油漿管線線速度和上返塔流量，保證油漿對油氣中催化劑的洗滌效果。不同生產(chǎn)方案（油漿取熱量不同）時均應保證油漿在管線和換熱器管內(nèi)線速度不降低。同時,對長期停用的油漿蒸汽發(fā)生器油漿出入口管線要防止固體顆粒沉積或結(jié)焦堵塞，配管要充分考慮上述問題，也可以采用反沖洗油等措施解決上述問題。15、油漿系統(tǒng)應設置足夠數(shù)量的流量指示儀表，保證對換熱器及旁路（熱油漿補充返塔）、主管線、油漿上、下返管線等部位的流量能夠計算或測量，保證對

20、油漿系統(tǒng)線速度的實時監(jiān)控。16、要設置油漿抗垢劑加劑設施，抗垢劑加劑位置應為塔底管線上，開口應在側(cè)面，防止堵塞。17、分餾塔下部1-4層塔盤宜選擇舌型塔板等不易堵塞的塔盤。第三節(jié) 新裝置建設過程和停工檢修過程的相關導則一、新建裝置工程質(zhì)量的管理1、襯里選擇、施工和驗收：裝置選定襯里材料后，要先做小型試塊確定材料的性能符合要求。用于施工的材料進廠后，也應抽樣試驗，確認材料合格后方可用于裝置的正式施工。襯里的施工要符合中華人民共和國石油化工行業(yè)標準SH3531-2003隔熱耐磨襯里技術(shù)導則的相關規(guī)定。應制定襯里烘干升溫曲線并經(jīng)相關單位和部門簽署認可。操作中要嚴格遵守升溫曲線。應對兩器各部位取多個測

21、溫點進行監(jiān)測。對整個升溫曲線要作為歷史記錄存檔。襯里烘干結(jié)束后，應組織由施工單位、監(jiān)理、機動、技術(shù)、車間參加的聯(lián)合檢查。對襯里是否有裂紋等異常問題、旋風分離器是否有位置偏差、噴嘴是否有堵塞等要重點檢查，檢查結(jié)果各方代表應簽字確認，對發(fā)現(xiàn)的問題必須進行整改，合格后各方代表應簽字確認。相關記錄要存檔。2、噴嘴的制造與安裝：噴嘴制造的要求：噴嘴的供應商應提供噴嘴結(jié)構(gòu)、尺寸及制造精度等文件，有條件時用戶應對噴嘴進行監(jiān)造并建立檢查記錄，對進廠的噴嘴進行現(xiàn)場驗收。噴嘴安裝精度的要求：制造商應提供噴嘴安裝圖紙及相關說明文件，文件中對噴嘴安裝角度、噴嘴間距離的均勻度、各噴嘴頭部是否處于同一平面等涉及噴嘴定位的

22、數(shù)據(jù)要提出明確的安裝精度要求。相關資料要經(jīng)過設計單位和用戶的審核和認可。相關資料要交付施工單位、工程監(jiān)理和車間。噴嘴安裝結(jié)束，相關部門要進行檢查驗收并將記錄存檔。3、出口快分設計、制造與安裝出口快分設計的要求：設計單位要出具施工精度要求等相關文件。對粗旋出口與頂旋采用軟連接的快分，要充分考慮升溫后熱膨脹等方面的影響，要明確定位尺寸及施工的精度，相關資料要交付施工單位、工程監(jiān)理和用戶。出口快分制造的要求：快分的供應商應提供設備結(jié)構(gòu)、尺寸及制造精度等文件，有條件時用戶應進行監(jiān)造并建立檢查記錄，對進廠的快分進行現(xiàn)場驗收。出口快分安裝的要求：應嚴格按照設計要求和施工導則安裝快分，安裝結(jié)束，相關部門要進

23、行檢查驗收并將記錄存檔。4、大油氣管線的施工要符合國家及行業(yè)的相關技術(shù)導則。二、裝置停工檢修過程中的要求：1、停工后，應對裝置可能發(fā)生結(jié)焦部位進行全面檢查，對結(jié)焦情況要拍照（以數(shù)碼照片為好）存檔，做好記錄、分析，對發(fā)現(xiàn)的問題提出相應的改造措施。2、各施工單位應嚴格執(zhí)行各項施工標準。襯里、噴嘴、快分的相關導則參考一、新建裝置工程質(zhì)量的管理。3、嚴格按照施工標準進行驗收。施工結(jié)束后，應組織由施工單位、監(jiān)理、機動、技術(shù)、工程、車間參加的聯(lián)合檢查。檢查合格后各方代表應簽字確認并存檔。第四節(jié) 裝置開工過程的防結(jié)焦技術(shù)導則1、開工使用原料的選擇。開工過程應使用汽化率較高的、裂化性能較好的直餾原料。進料預熱

24、溫度應在180以上，一般應使用530餾出在80%以上的原料，有條件的可采用蠟油開工。2、開工應準備足夠的平衡催化劑（避免大比例補充新鮮劑），有利于裝置快速達到正常負荷。3、襯里質(zhì)量的保證及烘干后的質(zhì)量檢查：見第三節(jié)（一）新建裝置工程質(zhì)量的管理中關于襯里質(zhì)量的保證及烘干后的質(zhì)量檢查。4、反應沉降器切換汽封的時間控制：切換汽封的時間要盡可能縮短，減少沉降器內(nèi)襯里溫度的降低幅度。過熱蒸汽的品質(zhì)要保證，必要時可以用中壓蒸汽補充1.0MPa蒸汽。5、再生器裝催化劑的時間也要盡可能短，有利于縮短沉降器吹蒸汽的時間，減少沉降器內(nèi)襯里溫度的降低幅度。6、向反應轉(zhuǎn)催化劑前，油漿上返塔流量要充足、穩(wěn)定，轉(zhuǎn)催化劑后

25、，應至少每班次采油漿樣品一個測量固體含量，作為歷史數(shù)據(jù)，為準確掌握開工過程中油漿系統(tǒng)的狀態(tài)提供依據(jù)。7、轉(zhuǎn)催化劑過程中沉降器溫度控制。有條件的裝置（系統(tǒng)線速度操作彈性較大），開工轉(zhuǎn)催化劑要緩慢，時間足夠長，進料前再生劑溫度達到650、提升管出口溫度達到530-550，沉降器頂部達到430以上，進料后仍要保持沉降器頂部等部位溫度不低于430。受快分類型限制低線速度下易跑催化劑的裝置，及其它不能緩慢轉(zhuǎn)催化劑達到上述要求的裝置，宜采用蠟油開工。也可以在噴原料前先利用提升管噴汽油（中止劑）等措施提高沉降器頂部溫度。8、原料油噴嘴要對稱打開，各噴嘴的壓降要調(diào)整一致。9、開工過程中要檢查和控制好蒸汽品質(zhì)，

26、1.0MPa蒸汽溫度不低于250，必要時可以用中壓蒸汽補充。10、噴油前吹蒸汽量要充足，各點吹汽量適當加大，旋風分離器入口線速度控制在14m/s左右。11、噴油后，提高進料量要相應降低各點吹蒸汽量，先降低預提升蒸汽量，再降低霧化蒸汽和汽提蒸汽量，在裝置操作平穩(wěn)后再降低防焦蒸汽量到正常水平。操作過程中應注意保持各點線速度的平穩(wěn)。12、噴油后調(diào)整操作：檢查并核算各點的溫度、吹蒸汽量、線速度及停留時間等是否滿足防結(jié)焦要求，對不符合之處作出調(diào)整。開工初期1-2天要保持適當高的油漿外送比例，油漿密度保持在約1000kg/m3，根據(jù)原料和油漿性質(zhì)少回煉或不回煉。第五節(jié) 裝置正常操作中的防結(jié)焦技術(shù)導則一、正

27、常操作中原料和催化劑的管理。各分公司應結(jié)合自身實際情況，制定原油和催化原料化驗項目與標準，對新品種原油進行評價與分檔，有條件的應實行分儲分煉。1、要合理調(diào)配全廠的加工方案，保證重油催化裂化裝置持續(xù)滿負荷運行，防止低負荷造成裝置大油氣管線等部位結(jié)焦加劇。2、對原料品種變化頻繁的煉廠，應完善原料的調(diào)和與調(diào)度系統(tǒng)，使催化裝置能實時掌握原料品種和調(diào)和組份的變化動態(tài)，及時有針對性地調(diào)整生產(chǎn)方案。有條件的煉廠，應做到原油和催化原料分儲分煉、合理調(diào)配。對每批進廠的原油，均應采樣進行全面的分析評價(見上表), 建立原油和催化原料評價及生產(chǎn)實際表現(xiàn)數(shù)據(jù)庫，為原料性質(zhì)變化對裝置結(jié)焦的影響提供定量的依據(jù)，使催化裝置

28、可以根據(jù)原料性質(zhì)合理調(diào)整工藝參數(shù)和生產(chǎn)方案，保持適當?shù)幕責挶群陀蜐{外甩比例，有效防止裝置結(jié)焦的發(fā)生。3、每天分析原料的密度、殘?zhí)?、餾程，水份，粘度、 S、N、金屬含量等項目。每周分析催化原料的H/C、族組成等項目。4、根據(jù)裝置特點、原料性質(zhì)和產(chǎn)品方案量體裁衣選擇催化劑，催化劑平衡活性應60%,比表面積100m2/g，平衡劑上重金屬（Ni+V）含量<10000ppm，并維持一定的劑耗。二、操作參數(shù)的選擇。1、再生劑溫度。再生劑溫度控制在680710內(nèi)，不宜大于715。2、反應回煉比。重油催化裂化裝置回煉比控制在0.10.2，原料油越重、摻渣比越高，回煉比控制越小，直到采用高反應苛刻度、單程

29、裂化的生產(chǎn)方案。各企業(yè)應要根據(jù)自身實際情況制定出具體的生產(chǎn)方案調(diào)整導則。3、提升管出口溫度控制。建議提升管出口溫度控制在500520之間。4、控制分餾塔底液相溫度不大于350，減少油漿停留時間，以不大于5min為宜。5、外甩油漿，控制油漿密度在1000kg/m3左右，加工中間基油的裝置控制油漿密度1035 kg/m3，加工石蠟基油的裝置控制油漿密度1070 kg/m3。油漿固體含量不大于6g/l。應每天分析油漿密度，觀察油漿是否有變粘稠、拉絲及對棉布浸潤能力變差的現(xiàn)象，每周至少分析兩次油漿固體含量。有條件的裝置每周標定油漿外送流量表一次，防止因儀表假指示造成的油漿外送量過低，進而造成管線堵塞，

30、對油漿循環(huán)系統(tǒng)結(jié)焦產(chǎn)生直接威脅。6、終止劑量為新鮮進料的5-10%，原料性質(zhì)重，終止劑比例增加，選擇高位置注入。汽油方案時的注入位置高于柴油方案。7、原料性質(zhì)變重，要相應提高預熱溫度，增加霧化蒸汽的比例。原料預熱溫度180，反應注水（霧化蒸汽與預提升蒸汽及中止水之和）的比例為新鮮進料量的7-10%，霧化蒸汽的比例5%。8、其它參數(shù)控制指標參考裝置設計階段的防結(jié)焦技術(shù)導則。三、系統(tǒng)各部位線速度、停留時間、霧化蒸汽比例、旋風分離器壓降、原料粘度等參數(shù)的監(jiān)控。各裝置要實現(xiàn)工藝核算的電算化，未實現(xiàn)電算化前要進行手工核算。有條件的要實現(xiàn)在DCS中核算與顯示。建立車間工藝核算結(jié)果的記錄和技術(shù)分析制度，根據(jù)

31、核算結(jié)果及時調(diào)整，控制油氣大管線線速在35-40m/s，油漿系統(tǒng)線速不小于1.5m/s。四、其它防結(jié)焦日常工作1、檢查各原料噴嘴壓降是否均勻一致，各路流量是否均勻?qū)ΨQ。2、對各流量表要經(jīng)常校核。3、公用工程的保障能力要不斷提高，降低故障率，保證長周期運行。4、對設備的熱點、壁溫等要建立日常檢查和記錄制度。第六節(jié) 裝置事故處理過程中的防結(jié)焦措施1、要建立事故處理預案，細化和量化防結(jié)焦的措施和事故處理期間的操作管理。事故處理過程中的技術(shù)要點如下：切斷進料后，防結(jié)焦蒸汽要開大。自保系統(tǒng)啟用后，要檢查確認，進提升管的所有物料（除蒸汽）根部閥全部關閉。蒸汽品質(zhì)（溫度）要保證，必須大于250。必要時可通過

32、中壓蒸汽補充。2、裝置切斷進料后的恢復要點：恢復進料前，再生劑溫度應達到650、提升管出口溫度應達到530和沉降器頂部達到430以上。如無法達到上述指標應及時增設措施，使緊急狀態(tài)下可以迅速改善原料性質(zhì)，降低原料摻渣比或換用蠟油開工。其它指標參考第二至六節(jié)。3、事故技術(shù)總結(jié)：每次出現(xiàn)各類異常事故后,要有分析總結(jié),事故對裝置防結(jié)焦工作的影響與事故處理過程中采取的對應措施要單列一章進行分析。8第三章 催化裂化裝置煙機、三旋防催化劑結(jié)垢導則 1、前言2、煙機結(jié)垢原因分析3、三旋結(jié)垢原因分析4、預防煙機和三旋結(jié)垢的措施-原料的控制5、預防煙機和三旋結(jié)垢的措施-催化劑的控制6、預防煙機和三旋結(jié)垢的措施-優(yōu)

33、化生產(chǎn)操作7、預防煙機和三旋結(jié)垢的措施優(yōu)化煙機和三旋的運行狀態(tài)8、加強監(jiān)測，及時發(fā)現(xiàn)故障，及時處理1. 前言煙機結(jié)垢是多種因素共同作用的結(jié)果。大量的高濃度的催化劑細粉是造成催化劑結(jié)垢的根本原因，在催化裂化生產(chǎn)過程中，原料油或其它途徑引入的重金屬Ca、Fe、Ni沉積在催化劑的表層，在磨損的過程中脫離催化劑母體形成細粉，這些富集了重金屬的細粉有很強的吸收SOX和CO2的能力，容易形成低熔點共熔物，加上靜電作用，使得催化劑具有粘連結(jié)垢的趨勢，在濃度較高，速度較快的情形下，就會形成堅硬致密的結(jié)垢。 針對結(jié)垢的成因，防止結(jié)垢主要從以下幾個方面進行優(yōu)化：1、原料，2、催化劑，3、生產(chǎn)操作，4、設備狀況，5

34、、運行監(jiān)測。核心是減少細粉量和降低催化劑粘連的趨勢。2. 煙機結(jié)垢原因分析2.1. 煙機結(jié)垢形式及部位煙機結(jié)垢多發(fā)生在煙機的靜葉片和動葉片、動葉片葉頂圍帶處，結(jié)垢分析軟垢和硬垢。如下圖： 圍帶 圍帶 靜葉片 動葉片2.2. 煙機結(jié)垢的危害動葉片頂端磨損較嚴重，出現(xiàn)豁口，動葉片報廢或斷裂；影響裝置正常運行；影響煙機正常運行和裝置的效益。2.3. 煙機結(jié)垢原因高濃度的催化劑細粉是煙機催化劑結(jié)垢的主要原因。旋風系統(tǒng)故障是造成煙機中催化劑細粉濃度超標和主要原因之一。三旋設計不合理或超負荷運行造成催化劑磨損，是催化劑細粉濃度高的主要原因之一。重金屬Ni、V、Fe的污染可能會導致催化劑細粉的粘結(jié)傾向增強。

35、富集了重金屬的細粉有很強的吸收SOX和CO2的能力，容易形成低熔點共熔物，加上靜電作用，使得催化劑具有粘連結(jié)垢的趨勢，在濃度較高，速度較快的情形下，就會形成堅硬致密的結(jié)垢。3. 三旋結(jié)垢原因分析3.1. 三旋結(jié)垢形式及部位對于立管三旋，催化劑結(jié)垢發(fā)生在料腿，臥式三旋催化劑結(jié)垢發(fā)生在分離單管出口，如下圖。3.2. 三旋結(jié)垢的危害三旋管堵死造成停工；造成三旋分離效率下降，造成催化劑損耗；造成煙機入口催化劑粉塵濃度和粒度超標；造成煙機內(nèi)催化劑結(jié)垢和沖蝕。3.3. 三旋結(jié)垢原因分析新催化劑中細粉含量大，造成催化劑跑損量大和三旋分離負荷超過設計值；加劑速度過快、床層升溫速度過快造成催化劑的熱崩和跑損加劇

36、；一、二級旋風故障造成三旋入口催化劑粉塵濃度和粒度超標，導致三旋負荷超過設計值而造成結(jié)垢；對于臥式三旋，負荷分布不均造成部分分離單管結(jié)垢；負荷大線速高，造成對催化劑顆粒的研磨而造成超細粉濃度高而造成結(jié)垢。下料不暢造成下料腿堵塞。4. 預防煙機和三旋結(jié)垢的措施-原料的控制加強常減壓裝置電脫鹽操作管理，嚴格控制脫后含鹽量小于3毫克/升，降低進入裂化裝置原料中的金屬特別是鈣、鐵、鈉離子的含量；加工高鈣含量原油的常減壓裝置，要應用和優(yōu)選脫鈣劑，提高脫鈣率，降低催化原料的鈣含量；加工高酸值原油的常減壓裝置，通過材質(zhì)升級或應用減壓側(cè)線餾分緩蝕劑，減少由于設備腐蝕造成的催化原料鐵離子含量；優(yōu)化平衡重油加工裝

37、置的原料性質(zhì)，減少高含金屬原料進催化加工；降低催化原料硫含量，控制煙氣中SOX含量，減少生成CaSO4的可能。5. 預防煙機和三旋結(jié)垢的措施-催化劑的控制優(yōu)化催化劑品種，提高質(zhì)量標準，減少磷添加量，新鮮催化劑磷含量按下限控制，并考慮研究低磷催化劑配方；合理降低催化劑置換量，緩和降低催化汽油烯烴的條件，減少細粉的產(chǎn)生量；改善FCC催化劑篩分組成和耐磨性能，降低新鮮劑細粉含量，新鮮催化劑中小于20m組分不大于 3(w) ,新鮮劑小于40m組分指標不大于18，磨損指數(shù)由不大于25. 對金屬含量超標的催化劑顆粒的進行有效的磁分離，降低煙機入口煙氣攜帶催化劑顆粒的金屬含量；嚴格控制催化裂化平衡催化劑的C

38、a、Fe、Ni等金屬的含量。6. 預防煙機和三旋結(jié)垢的措施-優(yōu)化生產(chǎn)操作6.1. 開工過程控制加強開工方案中加劑速度、床層升溫速度的科學化、定量化控制，避免在加劑、床層升溫和轉(zhuǎn)劑過程中催化劑的熱崩和跑損，造成三旋催化劑沉積和堵塞，影響三旋除塵效率；各項開工環(huán)節(jié)要相互銜接好，盡快達到設計指標要求，避免操作條件長期在設計工況外停留，減少催化劑在煙氣管路和三旋大量沉積；控制催化劑的跑損，當煙機入口催化劑料塵濃度超標時，應將煙機切除裝置，當煙機入口催化劑粉塵濃度達標后方可投用煙機。6.2. 正常生產(chǎn)過程控制優(yōu)化控制一再、二再分布環(huán)和空氣提升管風量，優(yōu)化旋風入口線速和粉塵濃度，提高旋風分離器的分離效率，

39、控制煙機入口粉塵濃度低于150 mg/m3 ，降低煙機入口的催化劑細粉濃度，減少催化劑粘連結(jié)垢的物質(zhì)基礎。在保證再生器正常流化，摸索合理的主風用量。主風量過高后將導致旋分器因線速過高而偏離工作性能曲線，形成二次夾帶，導致其效率下降，同時線速過高也易造成催化劑磨損。細粉含量增加后又將導致三旋回收效率的下降，進而影響煙機入口顆粒濃度。定期測算稀密相線速，及時調(diào)整主風量和料位，保證再生器正常流化，保證合理的主風用量。防止主風量過高導致旋分器因線速過高形成二次夾帶和由于線速過高造成對催化劑的研磨。造成細粉含量增加。改善提升管操作，選用低速霧化效果好的噴嘴；控制再生器溫度在720以下；優(yōu)化反應再生操作條

40、件，減少催化劑破碎，努力降低煙氣進入煙機的粉塵含量。反再系統(tǒng)合理使用蒸汽，減少煙氣中水蒸氣量，保證蒸汽閥門關閉嚴密無泄漏。通過優(yōu)化再生環(huán)境，控制催化劑定碳含量，再生劑定碳含量不大于0.1%。提高再生效果，減少催化劑細粉中膠質(zhì)的粘連，控制煙氣中CO含量，避免由于CO發(fā)生歧化反應形成黑垢或者灰垢。要確保再生器分離效果好，保證再生器壓力穩(wěn)定，在調(diào)整操作時保證再生器壓力緩慢變化，保證旋風分離效果?？刂品€(wěn)定的裝置進料量、進料品質(zhì)，合理調(diào)整和控制反再系統(tǒng)操作料位、操作溫度及壓力，合理調(diào)整內(nèi)、外取熱器的取熱負荷，減少裝置工藝操作的波動，造成催化劑的跑損和再生器內(nèi)部構(gòu)件的損壞使催化劑跑損增加，保證旋分系統(tǒng)高效

41、運行。保證內(nèi)外取熱器工況穩(wěn)定，防止超負荷運行而產(chǎn)生爆管，進而引起催化劑熱崩產(chǎn)生大量細粉，出現(xiàn)爆管時，要及時查找，盡快切除爆管并關嚴閥門，防止漏水漏汽。對于貧氧再生的催化裂化裝置，在生產(chǎn)方案變化時，要充分考慮煙機的長周期運行和工藝操作對其的影響，盡量提高再生溫度，減少煙氣中的CO含量。防止催化劑在煙機上結(jié)垢；應定期卸空細粉儲罐中的催化劑，避免因儲罐中的催化劑料位過高，影響旋分器分離效果。6.3. 事故狀態(tài)下的控制事故狀態(tài)下，當裝置催化劑跑損嚴重或發(fā)生催化劑突發(fā)性跑損，三旋出口煙氣粉塵超標時要及時調(diào)整操作，關小煙機入口蝶閥開度，必要時切除煙氣輪機。7. 預防煙機和三旋結(jié)垢的措施優(yōu)化煙機和三旋的運行

42、狀態(tài)7.1. 優(yōu)化煙機運行狀況煙機輪盤蒸汽要確保過熱度，避免水蒸汽中含有Ca、Mg、Fe、Na等化合物雜質(zhì)；控制好輪盤蒸汽質(zhì)量和輪盤溫度。確保煙機輪盤冷卻蒸汽過熱度最好達到250以上，調(diào)整輪盤冷卻蒸汽量，高限控制輪盤冷卻溫度，在確保輪盤蒸汽過熱度的同時，避免蒸汽溫度過高，增加蒸汽使用量，減少對動葉片的沖蝕磨損。加強煙道催化劑顆粒激光在線監(jiān)測系統(tǒng)運行數(shù)據(jù)的監(jiān)控，控制指標不大于150 mg/m3。一旦發(fā)生三旋出口催化劑顆粒濃度超標的現(xiàn)象，要及時關小煙機入口蝶閥，直至全關，力求煙機葉片不受催化劑的磨損危害，采取相應的調(diào)整保護措施，確保機組安全。7.2. 優(yōu)化三旋的設計、選型三旋在設計選型時應考慮有足

43、夠的操作彈性，臥式三旋按設計負荷操作,避免超負荷運行，造成部分單管負荷過高導致單管結(jié)垢堵死；臥管式三旋設計時要考慮旋風單管的布置合理與否,是直接影響到進氣室各截面氣量的合理分配，以有利于各排旋風單管進氣量的均勻分布為原則,這將直接影響到臥管式多管三旋分離效率優(yōu)劣,在設計及制造中需嚴格控制,保證單管壓降的偏差不大于5, 以確保各單管問流量趨于均勻.立管式三旋隔板上安裝單管的套簡要與隔板采取焊透的焊接結(jié)構(gòu)，以保證隔板有足夠的承壓強度。三旋的選型建議選擇新型的BSX型三旋。7.3. 優(yōu)化三旋的運行工況嚴格控制再生器溫度，防止三旋超溫引起設備內(nèi)部發(fā)生開裂及變形，降低三旋效率。臥式三旋按設計負荷操作,避

44、免實際負荷過高，分離單管負荷分布不均，部分單管負荷過高導致單管結(jié)后堵死細粉儲罐中的催化劑應定期卸出，確認每次能夠卸空，避免儲罐中的催化劑料位過高，影響旋分器分離效果。保證一、二級旋風分離系統(tǒng)的完好，避免不正常跑劑，降低三旋入口催化劑濃度，降低三旋的負荷，可防止三旋分離單管的結(jié)垢，從而保證三旋的分離效率，降低三旋出口的催化劑粉塵濃度。8. 加強監(jiān)測，及時發(fā)現(xiàn)故障，及時處理采用在線監(jiān)測和定期采樣兩種方式監(jiān)測煙機入口催化劑粉塵含量，控制催化劑粉塵濃度不超過150mg/m3，甚至更低。監(jiān)測催化劑細粉的產(chǎn)量,監(jiān)測三旋入口催化劑粉塵濃度和粒度分布，了解一、二級旋分工作情況，及時發(fā)現(xiàn)故障，及時處理。 定期測

45、算稀密相線速，及時調(diào)整主風量和料位，滿足設計要求觀察三旋壓降是否上升，可反映三旋單管堵塞情況,如上升較大,結(jié)合催化劑粉塵量和煙機狀況,考慮擇機清理。編寫人：大連石化公司劉強2011-6-10參考:關于防止煙氣輪機結(jié)垢指導意見煙機結(jié)垢機理分析與對策研究第四章 催化裂化裝置關鍵機組長周期運行導則（討論稿）1. 前言 設備是企業(yè)進行生產(chǎn)的物質(zhì)技術(shù)基礎。設備狀況的好壞，直接影響著石油化工企業(yè)生產(chǎn)裝置的安全、穩(wěn)定、長周期運行，從而影響著企業(yè)的經(jīng)濟效益。催化裝置的長周期運行的關鍵，在于機組的可靠、安全的長周期運行。2. 機組配置催化裝置的長周期運行，與其機組的長周期運行密不可分。催化裝置機組包括：主風機組

46、（煙機組）、氣壓機組、增壓機組。2.1 主風機組 目前國內(nèi)催化裝置基本采用三機組或四機組同軸配置。四機組配置為煙機主風機汽輪機齒輪箱電動/發(fā)電機；三機組配置為煙機主風機齒輪箱電動/發(fā)電機；機組配有潤滑油系統(tǒng)、動力油系統(tǒng)、防喘振控制系統(tǒng)、聯(lián)鎖自保及控制系統(tǒng)。2.1.1 主風機 主風機分為離心式和軸流式兩種。再生器所需主風量在1200Nm3/min的機組，建議選取軸流式主風機，主風量在1000Nm3/min以下的裝置，選取離心式主風機為宜。2.1.2 煙機 煙機分為單級、雙級（懸臂）、多級（雙支撐）。懸臂煙機為軸向進氣相對速度高，雙支撐煙機為徑向進氣，懸臂煙機對入口煙氣中催化劑粒度和濃度的控制要求

47、嚴格。煙氣輪機優(yōu)先采用單級結(jié)構(gòu)；在額定工況下單級煙氣輪機的絕熱效率不低于78%，雙級煙氣輪機的效率不低于84%。2.1.3 汽輪機 四機組中的汽輪機一般為工業(yè)背壓式汽輪機，同時設置有自己的調(diào)速和保護系統(tǒng)。2.1.4 電動/發(fā)電機催化裝置中電動/發(fā)電機一般為感應式異步電機，設有勵磁系統(tǒng)，設置啟動控制和必要的電氣、熱工保護設施。2.1.5 潤滑油及動力油系統(tǒng)潤滑油及動力油系統(tǒng)為機組軸承提供潤滑，為主風機靜葉和汽輪機調(diào)速汽輪和速關閥提供動力，潤滑油及動力油系統(tǒng)應符合API614標準要求。2.2 富氣壓縮機組催化裝置中富氣壓縮機組由離心式壓縮機和汽輪機組成，汽輪機分為凝汽式和背壓式兩種；配有潤滑油及動

48、力油系統(tǒng)、密封油系統(tǒng)、防喘振系統(tǒng)、聯(lián)鎖自保及控制系統(tǒng)。2.3 增壓機組催化裝置增壓機一般選用齒輪增速式離心式鼓風機，由電動機直接驅(qū)動，配有潤滑油系統(tǒng)和防喘振系統(tǒng)。3. 主風機組主風機組是催化裂化裝置的心臟設備，只有機組內(nèi)各機穩(wěn)定安全運行及其各種控制邏輯完好投用，才可保證整個機組的安全運行。3.1. 主風機組-控制邏輯3.1.1. 四機組的速度控制 四機組的速度控制由煙機、汽輪機和電動/發(fā)電機共同控制。四機組正常運行時(電動或發(fā)電工況)，機組轉(zhuǎn)速由電動/發(fā)電機的同步轉(zhuǎn)速控制。當電機脫網(wǎng)時，機組的速度分別由汽輪機的速度控制器和煙機的速度控制器控制。機組在電機脫網(wǎng)的聯(lián)鎖信號作用下，汽輪機調(diào)速汽門立即

49、由壓力控制轉(zhuǎn)為速度控制，汽輪機的速度控制設定點設定在機組100轉(zhuǎn)速。如果電動/發(fā)電機處于電動狀態(tài)機組轉(zhuǎn)速會下降，當轉(zhuǎn)速下降低于機組額定轉(zhuǎn)速的90%時，將引起風機防喘振控制動作，操作上應及時采取措施，維護機組正常轉(zhuǎn)速。電動/發(fā)電機處于發(fā)電狀態(tài)，電機脫網(wǎng)會使機組轉(zhuǎn)速上升，此時汽輪機調(diào)速汽門關小，如果汽輪機調(diào)速汽門全關機組轉(zhuǎn)速繼續(xù)上升，此時煙機的速度控制器起作用，控制煙機入口蝶閥將機組轉(zhuǎn)速控制在設定的額定轉(zhuǎn)速103。3.1.2. 三機組的速度控制三機組的速度控制由煙機和電動/發(fā)電機共同控制。三機組正常運行時(電動或發(fā)電工況)，機組轉(zhuǎn)速由電動/發(fā)電機的同步轉(zhuǎn)速控制。當電機脫網(wǎng)時，機組的速度由煙機的速度

50、控制器控制，。如果電動/發(fā)電機處于電動狀態(tài)機組轉(zhuǎn)速會下降，當轉(zhuǎn)速下降低于機組額定轉(zhuǎn)速的90%時，將引起風機防喘振控制動作，操作上應及時采取措施，維護機組正常轉(zhuǎn)速。電動/發(fā)電機處于發(fā)電狀態(tài)，電機脫網(wǎng)會使機組轉(zhuǎn)速上升，此時煙機的速度控制器起作用，通過煙機入口蝶閥的分程控制，控制煙機入口蝶閥將機組轉(zhuǎn)速控制在額定轉(zhuǎn)速103% 。3.1.3. 煙機的控制3.1.3.1. 煙機入口壓力控制為了保證再生器的壓力和煙氣能量的回收，再生器的壓力調(diào)節(jié)器分別將壓力信號輸送至煙機入口蝶閥和大小旁路蝶閥（或雙動滑閥），對進入煙機的高溫煙氣采用三分程控制（見下圖），由二個全流量的旁路蝶閥（或雙動滑閥）和煙機入口蝶閥共同控

51、制再生器的壓力。3.1.3.2. 煙機速度控制煙機入口蝶閥的開度是由再生器壓力控制器、煙機速度控制器和入口蝶閥手操器三路信號通過低先器進行控制的。壓力控制器和手操器為正作用，速度控制器為反作用，當機組轉(zhuǎn)速正常且未達到煙機轉(zhuǎn)速設定值時，壓力信號和手操器信號總是低于速度控制器的信號，此時煙機入口蝶閥由再生器壓力控制器或手操器控制，當機組轉(zhuǎn)速超過煙機轉(zhuǎn)速設定值時，煙機的速度控制器起作用，調(diào)節(jié)煙機入口蝶閥的開度，從而控制煙機速度（機組的速度）。3.1.3.3. 煙機密封蒸汽控制由差壓變送器測得密封一側(cè)煙氣壓力和另一側(cè)蒸汽壓力，使其始終保持進入密封處的蒸汽壓力高于煙氣壓力0.05 MPa，以實現(xiàn)密封效果

52、。3.1.3.4. 煙機輪盤冷卻蒸汽控制 煙機輪盤溫度由控制器控制，溫度變送器測得輪盤冷卻蒸汽室處輪盤表面的輻射溫度，控制器設定值300350，控制輪盤冷卻蒸汽室處輪盤表面的輻射溫度在300350之間。煙機輪盤冷卻蒸汽是由差壓變送器或壓力變送器控制調(diào)節(jié)閥的開度,維持輪盤級間冷卻蒸汽腔壓力高于靜葉流道處壓力0.0035MPa，保證輪盤冷卻蒸汽量符合設計要求。3.1.4. 軸流/離心風機的控制催化裂化機組中的主風機絕大部分是靜葉可調(diào)軸流式風機，通過可調(diào)靜葉來調(diào)節(jié)風量；部分主風機采用離心風機，通過入口蝶閥調(diào)節(jié)風量。3.1.4.5. 防喘振控制催化裝置主風機的防喘振系統(tǒng)配置包括入口喉部差壓、防喘振放空

53、閥、單向阻尼閥保證風機安全運行。防喘振控制方法基本選擇主風機出口放空。通過實驗方法設定喘振線，在喘振線右下方設置安全線和防喘振控制線。防喘振曲線一般設置在喘振線以下5%10%位置。大型軸流式主風機的防喘振流量控制，宜采用雙放空閥方案。根據(jù)壓縮機喉部壓差確定的流量和出口壓力，當工況點運行在防喘振控制線時，使防喘振閥打開，增加風機出口流量，當工況點越過防喘振控制線時，防喘振閥進一步打開，當達到安全線和喘振線時，防喘振閥全開，從而保證壓縮機在安全范圍內(nèi)運行。防喘振控制是由防喘振控制器作用于壓縮機出口管路上兩個防喘振閥來實現(xiàn)的。防喘振控制器也帶有手動調(diào)節(jié)，但控制器中的低選器只允許低于自動控制時的信號通

54、過去打開防喘振閥，而不允許高于自動控制時的信號去關閉防喘振閥。這樣，可以保證手動時，即使誤給大信號也不會使防喘振閥關閉造成事故。防喘振閥分程控制：防喘振閥采用雙閥控制，雙閥放空流量為全量放空，可采用一大一小或兩個一樣的閥，根據(jù)兩閥流量進行分程控制。3.1.4.6. 出口壓力極限控制軸流機出口壓力需設定最高值。當壓縮機出口壓力高于設定最高值時，防喘振控制閥將自動打開，保持機出口壓力為設定最高值。3.1.4.7. 流量控制軸流壓縮機的流量是通過改變可調(diào)靜葉角度來實現(xiàn)的。正常調(diào)節(jié)時，壓縮機出口管路的溫度變送器、流量變送器、壓力變送器將測得的數(shù)值換算成標準流量送入流量控制器作為測量值，與給定值進行比較

55、后，輸出信號送至可調(diào)靜葉定位器，改變液缸的行程來改變可調(diào)靜葉角度以達到調(diào)節(jié)壓縮機流量的目的3.1.4.8. 防阻塞控制對于部分靜葉可調(diào)軸流風機，為了防止進出阻塞工況，在風機出口應配置防阻塞閥和相應的防阻塞控制邏輯。來自壓縮機出口差壓變送器作為防阻塞控制器的給定,與來自壓縮機入口流量變送器的測量信號比較，產(chǎn)生的偏差輸出防阻塞閥進行調(diào)節(jié)，防阻塞控制器中手動調(diào)節(jié)也受低值選擇器的限制,只允許低于自動控制時的信號去關防阻塞閥。對全靜葉可調(diào)和未級為離心葉輪的軸流風機可不設置防阻塞閥。3.1.5. 汽輪機的控制 汽輪機控制包括入口蒸汽壓力控制、汽輪機速度控制、汽輪機冷卻冷卻蒸汽控制、汽輪機入口限量控制。3.2.1.2. 汽輪機入口蒸汽壓力控制機組正常操作時，汽輪機調(diào)節(jié)汽門開度由中壓蒸汽壓力控制，控制器根據(jù)中壓蒸汽系統(tǒng)情況對汽輪機入口蒸汽壓力和流量進行自動或手動，保證最大的能量回收。3.2.1.2. 速度