水泥穩(wěn)定土基層施工組織設計方案

1、水泥穩(wěn)定土基層水泥穩(wěn)定土施工時，必須采用流水作業(yè)法，使各工序緊密銜接。特別是要盡量縮短從拌和到完成碾壓之間的延遲時間。所以在施工時應做延遲時間對強度影響的試驗，以確定合適的延遲時間，并使此時水泥穩(wěn)定土的強度仍能滿足設計要求。水泥穩(wěn)定土基層的施工方法主要有路拌法和中心站集中拌和（廠拌）法兩種。1路拌法施工水泥穩(wěn)定土路拌法施工與石灰穩(wěn)定土的施工相似，其工藝流程如圖所示。養(yǎng) 生 經(jīng)規(guī)定時碾 壓整 形加水并濕拌拌和（干拌）擺放和攤鋪水泥灑 水 預 濕攤鋪選料粉碎土或運料、準備下承層施 工 放 樣接縫和調頭處的處理 間悶料 水泥穩(wěn)定土路拌法施工工藝流程 1）準備工作 （1）準備下承層當水泥穩(wěn)定土用作基層

2、時，要準備底基層；當水泥穩(wěn)定土用作底基層時，要準備土基。無論底基層還是土基，都必須按規(guī)范進行驗收，凡驗收不合格的路段，必須采取措施，使其達到標準后，方可鋪筑水泥穩(wěn)定土層。如底基層或土基已遭破壞，則必須作如下處理：對土基必須用1215t三輪壓路機或等效的碾壓機械進行碾壓檢驗（壓34遍）。在碾壓過程中，如發(fā)現(xiàn)土過干、表層松散，應適當灑水；如土過濕，發(fā)生“彈簧”現(xiàn)象，應采取挖開晾曬、換土、摻石灰或粒料等措施進行處理。對于底基層，根據(jù)壓實度檢查和彎沉測定的結果，凡不符合設計要求的路段，必須根據(jù)具體情況，分別采用補充碾壓、加厚底基層、換填好的材料、挖開晾曬等措施，使其達到標準。底基層上的低洼和坑洞，應仔

3、細填補及壓實，達到平整。底基層上的搓板和車轍，應刮除；松散處，應耙松灑水并重新碾壓。逐一斷面檢查土基或底基層標高是否符合設計要求，平整度、壓實度、路拱是否符合規(guī)定，且應沒有任何松散的材料和軟弱地點。應注意在槽式斷面的路段，兩側路肩上每隔一定距離（510m）應交錯開挖泄水溝或做盲溝，以便排出路基積水。（2）測量首先是在底基層或土基上恢復中線。直線段每1520m設一樁，平曲線段每1015m設一樁，并在對應斷面路肩外側設指示樁。其次是進行水平測量。在兩側指示樁上用紅漆標出水泥穩(wěn)定土層邊緣的設計高。（3）確定合理的作業(yè)長度確定路拌法施工每一作業(yè)段的合理長度時，應考慮如下因素：水泥的終凝時間；延遲時間對

4、混合料密實度和抗壓強度的影響；施工機械和運輸車輛的效率和數(shù)量；操作的熟練程度；盡量減少接縫；施工季節(jié)和氣候條件。一般寬78m的穩(wěn)定層，每一流水作業(yè)段以200m為宜。但每天的第一個作業(yè)段宜稍短些，可為150m。如穩(wěn)定層較寬，則作業(yè)段應該再縮短。（4）備料在采備集料前，應先將料場的樹木、草皮和雜土和雜土清除干凈。采集集料時，應在預定采料深度范圍內自上而下進行，不應分層采集，不應將不合格的集料采集一起。在集料中超尺寸顆粒應予篩除。對于粘性土，可視土質和機械性能確定土是否需要過篩。（5）計算材料用量方法同石灰穩(wěn)定土。2）集料運輸與攤鋪方法與石灰穩(wěn)定土施工基本相同。3）拌和（1）攤鋪水泥在人工攤鋪的集料

5、上，用68t兩輪壓路機碾壓一遍，使其表面平整，然后按計算的每袋水泥的縱橫間距，用石灰或水泥在集料層上做安放每袋水泥的標記，同時劃出攤鋪水泥的邊線。水泥應當日用汽車直接送到攤鋪路段，每袋水泥從汽車上直接卸在做標記的地點，檢查有無遺漏和多余。運水泥的車應有防雨設備。打開水泥袋，將水泥倒在集料層上，用刮板將水泥均勻攤開。應注意使每袋水泥的攤鋪面積相等，水泥攤鋪完后，表面應沒有空白，但也不過分集中。（2）干拌用穩(wěn)定土拌和機拌和。拌和深度應達穩(wěn)定層底。應設專人跟隨拌和機，隨時檢查拌和深度并配合拌和機操作員調整拌和深度。嚴禁在拌和層底部留有“素土”夾層。應略破壞（約1cm左右）下承層的表面，以利上下層粘結

6、。通常應拌和兩遍以上。在最后一遍拌和之前，必要時可先用多鏵犁緊貼底面翻拌一遍。直接鋪在土基上的拌和層也應避免“素土”夾層。在沒有專用拌和機械的情況下，也可用農(nóng)用旋轉耕作機與多鏵犁或平地機相配合進行拌和。先用平地機或多鏵犁（4鏵犁或5鏵犁）將鋪好水泥的集料翻拌兩遍，使水泥分布到集料中，但不翻犁到底，以防止水泥落到底部。第一遍由路中心開始，將混合料向中間翻，同時機械應慢速前進。第二遍相反，由兩邊開始，將混合料向外側翻，接著用旋轉耕作機拌和兩遍再用多鏵犁或平地機將底部料翻起。隨時檢查調整翻拌深度，使穩(wěn)定土層全部翻透。嚴禁在底部留有“素土”夾層，也應防止過多破壞下承層的表面，通常應翻犁兩遍，接著再用旋

7、轉耕作機拌和兩遍，用多鏵犁或平地機再翻犁兩遍。在沒有專用拌和機械的情況下，還可以用缺口圓盤耙與多鏵犁或平地機相配合，拌和水泥穩(wěn)定中粒土和粗粒土。用平地機或多鏵犁在前面翻拌，用圓盤耙跟隨在后面拌和，即采用邊翻邊耙的方法。圓盤耙的速度應盡量快，使水泥與集料拌和均勻。共翻拌4遍，開始的兩遍不應翻犁到底，以防水泥落到底部。后面的兩遍，應翻犁到底，隨時檢查調整翻犁的深度，使穩(wěn)定土層全部翻透。（3）灑水的濕拌干拌過程結束時，特別是在用農(nóng)業(yè)機械進行拌和的情況，如果混合料含水量不足，灑水車的數(shù)量應視水源遠近而定，常用的灑水車僅兩側各有一個噴嘴，噴出的水量不均勻，不適宜用作路面施工。應在后面改接一根50mm、長

8、約2m的橫向水平鋼管，管壁鉆三排，4mm的孔眼。灑水車不應使灑水中斷，灑水距離應長些，水車起灑處和另一端調頭處都應超出拌和段2m以上。灑水車不應在正進行拌和的以及當天計劃拌和的路段上調頭和停留，以防局部水量過大。灑水后，應再次進行拌和，使水分在混合料中分布均勻。拌和機械應緊跟在灑水車后面進行拌和，尤其在縱坡大的路段上應配合緊密，以減少水分流出。灑水及拌和過程中，應及時檢查混合料的含水量，可采用含水量快速測定儀測定混合料的含水量。混合料的最佳含水量也可以在現(xiàn)場人工控制。最佳含水量時的混合料，在手中能緊捏成團，落在地上能散開，并應參考室內擊實試驗最佳含水量的混合料的狀態(tài)。水分宜略大于最佳值，穩(wěn)定粗

9、粒土和中粒土，應較最佳含水量大0.5%1.0%，穩(wěn)定細粒土，較最佳含水量大1%2%，不應小于最佳值，以補償施工過程中水分的蒸發(fā)，并有利于減輕延遲時間的影響。在灑水拌和過程中，還要人工配合揀出超尺寸顆粒，消除粗細顆粒“窩”以及局部過分潮濕或過分干燥之處。拌和完成的標志是：混合料沒有灰條、灰團和花面，沒有粗細顆?！案C”，且水分合適和均勻。4）整形與碾壓同石灰穩(wěn)定土。5）接縫和“調頭”處的處理（1）當天兩工作段的銜接處，應搭接拌和。第一段拌和后，留58m不進行碾壓；第二段施工時，前段留下來壓部分，要再加部分水泥重新拌和，并與第二段一起碾壓。當天其余各段的接縫都可這樣處理。 穩(wěn)定土層 素土 穩(wěn)定土層

10、素土 方木 穩(wěn)定土層 素土 橫向接縫處理示意圖（2）應十分注意每天最后一段末端縫（工作縫）的處理。工作縫隙和“調頭”處的處理如下圖所示。在已碾壓完成的水泥穩(wěn)定土層末端沿穩(wěn)定土挖一條寬約30cm的槽，直挖到下承層頂面。此槽與路的中心線垂直，靠穩(wěn)定土的面應切成直線，而且應垂直向下。將兩根方木（長度為水泥穩(wěn)定土層寬的一半，厚度與其壓實厚度相同）放在槽內，并緊靠著已完成的穩(wěn)定土，以保護其邊緣，不致遭第二天工作時的機械破壞。用原挖出的素土回填槽內其余部分。如拌和機械及其他機械必須到已壓成的水泥穩(wěn)定土層上“調頭”，應采取措施保護“調頭”部分。一般，可在準備用于“調頭”的約810cm長的穩(wěn)定土層上，先覆蓋一

11、張厚塑料布（或油氈紙），然后在塑料布上蓋約10cm厚的一層土、砂或砂礫。第二天，攤鋪水泥及濕拌后，除去頂木，用混合料回填?？拷斈灸┠馨韬偷囊恍《?，應人工進行補充拌和。整平時，接縫處的水泥穩(wěn)定土應較已完成斷面高出約5cm，以便將“調頭”處的土除去后，能刮成一個平順的接縫。整平后，用平地機將塑料布上大部分土除去，注意勿刮破塑料布。然后人工除去余下的土，并收起塑料布。在新混合料碾壓過程中，將接縫修整平順。（3）工作縫也可按下述方法處理：在水泥穩(wěn)定土混合料拌和結束后，在預定長度的末端，按前述方法挖一條橫貫全路寬的槽，槽內放兩根與壓實厚度等厚的方木，方木的另一側用素土回填至35cm長，然后進行整形和碾

12、壓。第二天，鄰接的作業(yè)段拌和結束后，除去方木，用混合料回填，靠近頂木未能拌和的一小段，應人工進行補充拌和。 （4）縱縫的處理。水泥穩(wěn)定土層的施工應該避免縱向接縫，在必須分兩幅施工時，縱縫必須垂直相接，不應斜接，并按下述方法處理：在前一幅施工時，在靠中央一側用方木或鋼模板做支撐，方木或鋼模板的高度與穩(wěn)定土層的壓實厚度相同。混合料拌和結束后，靠近支撐木（或板）的一部分，應人工進行補充拌和，然后整形和碾壓。在鋪筑另一幅時，或在養(yǎng)生結束后，拆除支撐木（或板）。第二幅混合料拌和結束后，靠近第一幅的部分，應人工進行補充拌和，然后進行整平和碾壓。2中心站集中拌和（廠拌）法施工水泥穩(wěn)定土可以在中心站用強制式拌

13、和機、雙轉軸槳葉式拌和機（臥式葉片拌和機）等廠拌設備進行集中拌和，塑性指數(shù)小，含土量少的砂礫土、級配碎石、砂、石屑等集料也可以用自落式拌和機拌和。其施工方法與石灰穩(wěn)定土廠拌法施工基本相同，不作贅述。但應該注意的是：在攤鋪過程中，如中斷時間已超過23h，又末按橫向接縫方法處理，則應將攤鋪機附近及其下面末經(jīng)壓實的混合料鏟除，并將已碾壓密實且高程和平整度符合要求的末端挖成一橫向（與路線垂直）垂直向下的斷面，然后再攤鋪新的混合料。3養(yǎng)生及路緣處理1）養(yǎng)生水泥穩(wěn)定土基層每一段碾壓完成并經(jīng)壓實度檢查合格后應立即開始養(yǎng)生，不應延誤。但如水泥穩(wěn)定土分層施工時，下層水泥穩(wěn)定土碾壓完后，過一天就可以鋪筑上層水泥穩(wěn)

14、定土，不需經(jīng)過7d養(yǎng)生期。但在鋪筑土層穩(wěn)定土之前，應始終保持下層表面濕潤。為增加上下層之間的粘結性，在鋪筑上層穩(wěn)定土時，宜在下層表面撒少量水泥或水泥漿。此外，如水泥穩(wěn)定土用作水泥混凝土路面板的基層，且面板是用小型機械施工的，則基層完成后不需養(yǎng)生就可鋪筑混凝土面層。水泥穩(wěn)定土基層養(yǎng)生方法如下：用不透水薄膜或濕砂進行養(yǎng)生。用砂覆蓋時，砂層厚710cm，砂鋪勻后，應立即灑水，并保持在整個養(yǎng)生期間砂的潮濕狀態(tài)。也可以用潮濕的帆布、粗麻布、草簾或其他合適的材料覆蓋，但不得用濕粘土覆蓋。養(yǎng)生結束后，必須將覆蓋物清除干凈。采用瀝青乳液進行養(yǎng)生。乳液應采作瀝青含量約35%的慢裂瀝青乳液，使其能透入基層幾毫米深

15、。瀝青乳液的用量1.21.4kg/m2，宜分兩次噴灑。乳液分裂后，宜撒布38mm或510mm的小碎（礫）石，小碎石約撒布60%的面積（不完全覆蓋，但均勻覆蓋60%的面積，露黑）。養(yǎng)生結束后，瀝青乳液相當于透層瀝青。也可以在完成基層上立即（或第二天）做下封層，利用下封層進行養(yǎng)生。無上述條件時，可用灑水車經(jīng)常灑水進行養(yǎng)生，每天灑水的次數(shù)應視氣候而定。整個養(yǎng)生期間應始終保持穩(wěn)定土層表面潮濕，不應時干時濕。灑水后，應注意表層情況，必要時，用兩輪壓路機壓實。除采用瀝青養(yǎng)生外，養(yǎng)生期不宜少于7d，如養(yǎng)生期少于7d就已做上承層，則應注意勿使重型車輛通行。若養(yǎng)生期間末采用覆蓋等措施，除灑水車外，應封閉交通，若

16、采用了覆蓋措施，不能封閉交通時，應限制重車通行，其他車輛的車速不得超過30km/h。養(yǎng)生期結束后，應立即噴灑透層瀝青或做下封層，并在510d內鋪筑瀝青面層。在噴灑透層瀝青后，應撒布38mm或510mm的小碎（礫）石。如噴灑的透層瀝青能透入基層，且運料車輛和面層混合料攤鋪機在上行駛不會破壞瀝青膜時，可以不撒小碎（礫）石。如面層為水泥混凝土時，也不宜讓基層長期暴曬開裂。石灰工業(yè)廢渣基層（一）路拌法施工 石灰工業(yè)廢渣的路拌法施工工藝流程如圖所示。準 備 下 承 層輸攤土運和鋪輸攤粉灰運和鋪煤輸攤石運和鋪灰縫調處理接和頭處輸攤粒運和鋪料養(yǎng) 生 碾 壓整 形拌和及灑水施工放樣 鋪灰合攤二混料預拌二灰石灰

17、工業(yè)廢渣工藝流程圖（路拌法施工）1、施工準備（1）準備下承層 當石灰工業(yè)廢渣用做基層時，要準備底基層；當石灰工業(yè)廢渣用做底基層時，要準備土基。對下承層總的要求是：平整、堅實、具有規(guī)定的路拱，沒有任何松散的材料和軟弱地點。因此，對底基層或土基，必須按規(guī)范規(guī)定進行驗收。凡驗收不合格的路段，必須采取措施，使其達到標準后，方能在其上鋪筑石灰工業(yè)廢渣層。若底基層或土基因開放交通而受到破壞，則應逐一進行找平、換填、碾壓等處理，使其達到標準，逐一斷面檢查下承層標高是否符合設計要求。在槽式斷面的路段，兩側路肩上每隔一定距離（如510m）應交錯開挖泄水溝（或做盲溝）及時排出積水。保證底基層或土基的干燥。（2）測

18、量 測量的主要內容是在底基或土基上恢復中線。直線段每1520m設一樁，平曲線段10m設一樁，并在兩側邊緣外0.30.5m設指示樁，然后進行水平測量。在兩側指示樁上用紅漆標出石灰工業(yè)廢渣邊緣的設計高。（3）備料粉煤灰被運到路上、路旁或廠內場地后，通常露天堆放。此時，必須使粉煤 灰含有足夠的水分（含水量15%20%），以防飛場。特別在干燥和多風季節(jié)，必須使料堆表面保持潮濕，或者覆蓋。如在堆放過程中，部分粉煤灰凝潔成塊，使用時， 應將灰塊打碎。土或粒料的準備。采備集料前，應先將樹木、草皮和雜土清除干凈。集料中的超尺才顆粒應予篩除。應在預定采料深度范圍內自上而下采集集料，不應分層采集，不應將不合格的集

19、料采集在一起。對于粘性土，可視土質和機械性能確定土是否需要地篩。石灰的準備。石灰宜選在公路兩側寬敞而鄰近水源且地勢較高場地集中堆放。預計堆放時間較長時，應用土或其它材料覆蓋封存。石灰應在使用前710d充分消解。1t石灰消解需用水量一般為500800kg。消解后的石灰應保持一定的濕度，以免過干飛揚，但也不能過濕成團。消石灰宜過孔徑10mm的篩，并盡快使用。（4）其它如路肩用料與石灰工業(yè)廢渣層用料不同，應采取培肩措施，先將兩側路肩培好。路肩料層的壓實厚度應與穩(wěn)定土層的壓實厚度相同。路肩上每隔510m應交錯開挖臨時泄水溝。計算材料用量，根據(jù)各路段石灰工業(yè)廢渣層的寬度、厚度及預定的干壓實密度，計算各路

20、段需要的干混合料數(shù)量。根據(jù)混合料的配合比、材料的含水量、以及所用運料車輛的噸位，計算各種材料每車料的堆放距離。2、運輸和攤鋪集料 集料運輸和攤鋪的方法和步驟是：（1）預定堆料的下承層在堆料前應先灑水，使其表面濕潤。（2）材料裝車時，應控制每車料的數(shù)量基本相等。（3）采用二灰混合料時，先將粉煤灰運到路上；采用二灰土時，先將土運到路上；采用二灰粒料時，先將粒料運到路上。在同一料場供料的路段內，由遠到近按計算的距離卸置于下承層中間或上側。卸料距離應嚴格掌握，避免料不夠或過多。（4）料堆每隔一定距離應留一缺口，材料在下承層上的堆置時間不應過長。（5）應事先通過試驗確定各種材料及混合料的松鋪系數(shù)。（6）

21、采用機械路拌時，應采用層鋪法，即將先運到路上的材料攤鋪均勻后，再往路上運送第二種材料，將第二種材料攤鋪均勻后，再往路上運送第三種材料。 在攤鋪集料前，應先在末堆料的下承層上灑水，使其表面濕潤。然后再用平地機或其它合適的機具將料均勻地攤在預定的寬度上，表面應力求平整，并具有規(guī)定的路拱。粒料應較濕潤，必要時先灑少量水。第一種材料攤鋪均勻后，宜先用兩四化建輪壓路機碾壓12遍，然后再運送并攤鋪第三種材料。在二種材料層上，也應先用兩輪壓路機碾壓12遍，然后再運送并攤鋪第三種材料。3、拌和及灑水（）機械拌和時，應采用穩(wěn)定土拌和機或粉碎拌和機。在無專用拌和機械的情況下，也可采用平地機或多鏵犁轉耕作機或缺口圓

22、盤耙柏配合進行拌和。采用專用拌和機時，干拌一遍；采用其它機械時，干拌2遍。具體拌和方法是：用穩(wěn)定土拌和機拌和兩遍以上。拌和深度應直到穩(wěn)定層底。應設專人跟隨拌和機，隨時檢查拌和深度，嚴禁在底部留有“素土”夾層，也應防止過多破壞（以1mm左右為宜）下承層的表面，以免影響結合料的劑量以及底部的壓實。在進行最后一遍拌和之前，必要時先用多鏵犁緊貼底面翻拌一遍，直接鋪在土基上的拌和層也應避免“素土”夾層。在沒有專用機械的情況下，如為二灰穩(wěn)定中粒土和細粒土，也可用旋轉耕作機與多鏵犁或平地要相配合拌和4遍。先用旋轉耕作機拌和，后跟鏵犁或平地機將底部“素土”翻起。再用旋轉耕作機拌和第2遍，用鏵犁或平地要將底部料

23、再翻起。隨時檢查、調整翻犁的深度，使穩(wěn)定土層全部翻透。嚴禁在穩(wěn)定土層和下承層之間殘留一層“素土”也應防止翻犁過深，過多破壞下承層的表面。在沒有專用拌和機械的情況下，也可以用缺口圓盤耙與多鏵犁或平地機相配合，拌和二灰穩(wěn)定中粒土和粗粒土（但其拌和效果較差）。用平地機或鏵犁在前面翻拌用圓盤耙跟在后面拌和，即采用邊翻邊耙的方法。圓盤耙的速度應盡量快，使二灰與集料拌和均勻。共翻拌四遍，開始的兩遍不應翻犁到底，以防二灰落到底部。后面的兩遍，應翻犁到底，隨時檢查、調整翻犁的深度，使穩(wěn)定土層全部翻透。（2）用灑水車將水均勻地噴灑在干拌后混合料上，灑水距離應長些，水車起灑處和另一端調頭處都應超了拌和段2m以上。

24、灑水車不應在正進行拌和的以及當天計劃拌和的路段上調頭和停留，防止局部水量過大。（3）拌和機械緊跟在灑水車的后面進行拌和。灑水及拌和過程中，應及時檢查混合料的含水量，水分宜略大于最佳含水量度1%2%，尤其在縱坡大的路段上應配合緊密，以減少水分流失。拌和過程中，要及時檢查拌和深度，要使石灰工業(yè)廢渣層全深都拌和均勻。拌和完成的標志是：混合料色澤一致，沒有灰條、灰團、花面，沒有粗細顆?！案C”，且水分合適和均勻。對于二灰粒料，應先將石灰和粉煤灰拌和均勻，然后均勻地攤鋪在粒料層上，再一起進行拌和。3、整形與碾壓（1）整形混合料拌和均勻后，先用平地機初步整平和整形。在直線段，平地機由兩側向路中心進行刮平。在

25、平曲線段，平地機由內側向外側進行刮平。需要時，再返回刮一遍。用拖拉機、平地機或輪胎壓路機快速碾壓12遍，以暴露潛在的不平整。再用平地機如前述那樣進行整形，并用上述機械再碾壓一遍。對于局部低洼處，應用齒耙將其表層5cm以上耙松，并用新拌和二灰混合料進行找補整平。再用平地機整形一次。每次整形都要按照規(guī)定的坡度和路拱進行。特別要注意接縫處的整平，接縫必須順適平整。在整形過程中，必須禁止任何車輛通行。初步整形后，檢查混合料的松鋪厚度。必要時應進行補料或減料。二灰土的松鋪系數(shù)約為1.51.7，二灰粒料的松鋪系數(shù)約為1.31.5。人工攤鋪石灰煤渣（土）的松鋪系數(shù)為1.61.8，石灰煤渣粒料為1.40。鋼渣

26、石灰為1.41.6，用機械拌和及機械整形時,松鋪系數(shù)為1.21.4。（2）碾壓 整形后，當混合料處于最佳含水量士1%時，進行碾壓。其壓實厚度與壓實度要求與水泥穩(wěn)定土相同。如表面水分不足，應適當灑水。應用12以上三輪壓路機、重型輪胎壓路機或振動壓路機在路基全寬內進行碾壓。直線段由兩側路肩向路中心碾壓。平曲線段由內側路肩向向外側路肩進行碾壓。碾壓時，后輪應重疊1/2的輪寬；后輪必須超過兩段接縫。后輪壓完路面全寬時，既為一遍。碾壓到要求的密實度為止。一般需碾壓68遍。壓路機的碾壓速度，頭兩遍以采用1檔（1.51.7km/h）為宜，以后用2檔（2.02.5km/h）。在道路兩側，應多壓23遍。用121

27、5t三輪壓路機碾壓時,每層的壓實厚度不應超過15cm，用1820t三輪壓路機碾壓時，每層的壓實厚度不應超過20cm。對于二灰土，采用能量大的振動壓路機碾壓時，或對于二灰土，采用振動羊足碾與三輪壓路機配合碾壓時，每層的壓實厚度可根據(jù)試驗適當增加。壓實厚度超過上述要求時，應分層鋪筑，每層的最小壓實厚度為10cm，下層宜稍厚。對于二灰土，應采用先輕型、后重型路機碾壓。嚴禁壓路機在已經(jīng)完成的或正在碾壓的路段上調頭和急剎車，以保證穩(wěn)定土層表面不受破壞。碾壓過程中，二灰穩(wěn)定土的表面應始終保持濕潤。如表面水蒸發(fā)得快，應及時補灑少量的水。如有彈簧、松散、起皮待現(xiàn)象，應及時翻開重新拌和，或用其它方法處理，使其達

28、到質量要求。在碾壓結束之前，用平地機再終平一次，使其縱向順適，路拱和超高符合設計要求。終平應仔細進行，必須將局部高出部分刮除并掃了路外，對于局部低洼之處，不再進行找補，留待鋪筑面層時處理。、其它 1）接縫和調頭處理（1）橫縫，兩工作段的搭接部分，應采用對接式。前一段拌和整平后，留58m不進行碾壓，后一段施工時，將前段留下末壓部分，一起再進行拌和。如第二天接著向前施工，則當天最后一段的末端縫可按此法處理。如第二天不接著向前施工，則當天最后一段的工作縫應按下述方法處理：在石灰工業(yè)廢渣拌和結束后，在預定長度的末端，挖一條橫貫全寬的槽，槽內放兩根與壓實厚度等厚的方木（兩根方木加在一起的長度等于鋪筑層的

29、寬度），方木的另一側用素土回填35mm長，然后進行整形和碾壓。繼續(xù)往前施工時，緊接的作業(yè)段拌和結束后，除去頂木，用混合料回填?？拷斈灸┠馨韬偷囊恍《危瑧斯みM行補充拌和。（2）縱縫。石灰工業(yè)廢渣層的施工應該避免縱向接縫，在必須分兩幅施工時，縱縫必須垂直相接，其處理方法與石灰穩(wěn)定土相同。（3）拌和機械及其它機械不宜在已壓成的石灰工業(yè)廢渣層上調頭。如必須在上進行調頭；應采取措施（如覆蓋10cm厚的砂或砂礫），保護調頭部分，使石灰工業(yè)廢渣表層不受破壞。2）路緣處理 如石灰工業(yè)廢渣層上為薄瀝青路面，基層每邊應較面層層展寬20cm以上。 在基層全寬上噴灑透層瀝青或設下封層。最好是滿鋪瀝青面層，也可將瀝

30、青面層邊緣以三角形向路肩拋出610cm。如設置路緣磚（塊）時，必須注意防止路緣磚（塊）阻滯路面表面水和結構層中水的排除。3）在養(yǎng)及交通管理（1）石灰工業(yè)廢渣層碾壓完成后的第二天或第三天開始養(yǎng)生。通常采用灑水養(yǎng)生法。每天灑水的次數(shù)視氣候條件而定，應始終保持表面潮濕或濕潤。養(yǎng)生期一般為7d。也可借用透層瀝青或下封層進行養(yǎng)生。（2）在養(yǎng)生期間，除灑水車外，應封閉交通。（3）養(yǎng)生期結束，應立即鋪筑面層或做下封層。其要求與石灰穩(wěn)定土相同。（4）石灰工業(yè)廢渣分層施工時，下層碾壓完畢后，可以立即在鋪筑另一層，不需專門的養(yǎng)生期。（二）中心站集中拌和（廠拌）法施工 石灰工業(yè)廢渣混合料可以在中心站用多種機械進行集

31、中拌和。例如，強制式拌和機、雙轉軸漿葉式拌和機等。也可以用路拌機械或人工在場地上進行分批集中拌和。集中拌和時，必須掌握下列各個要點：土塊、粉煤灰塊要粉碎；配料要準確；含水量要略大于地佳值，使混合料運到現(xiàn)場、攤鋪后碾壓時的含水量能接近最佳值；拌和要均勻。 石灰工業(yè)廢渣的集中拌和流程如圖所示。棚倉料有料或堆煤或渣粉灰煤 混合料的拌和、攤鋪、碾壓、養(yǎng)生及其它問題的外理與石灰穩(wěn)定土相同。棚倉料有料或堆手推車或裝載機定比例進料瀝干或灑水強制式拌和機或雙轉軸漿葉式拌和要或自落式拌和機（用于含粘土的粒料）下 料 斗石 灰出料皮帶運輸機充分消解手推車或裝載機定比例進料下 料 斗 細土或粒料料 堆下 料 斗符合

32、規(guī)定技術要求手推車或裝載機定比例進料石灰工業(yè)廢渣集中拌和工藝流程水泥混凝土路面小型機具施工水泥混凝土路面小型機具施工工序為：(1)選擇拌和場地；(2)備料和混合料配比調整；(3)測量放樣；(4)基層檢驗和整修；(5)支立模板和安設鋼筋(拉桿和傳力桿)；(6)拌和混凝土；(7)運輸混凝土；(8)攤鋪混凝土；(9)振搗混凝土；(10)提漿、刮平；(11)鋪放過濾布與氣墊薄膜吸墊；(12)真空處理；(13)機械抹平；(14)機械抹光；(15)表面制毛；(16)機械鋸縫；(17)拆模；(18)填縫；(19)養(yǎng)護；(20)開放交通。一、施工準備工作施工前的準備工作包括選擇混凝土拌和場地，材料準備及質量檢

33、查，混合料配合比檢驗與調整，基層的檢驗與整修等項工作。（一）選擇混凝土拌和場地根據(jù)施工路線的長短和所采用的運輸運工具，混凝土可集中在一個場地拌制，也可以在沿線選擇幾個場地，隨工程進展情況遷移。拌和場地的選擇首先要考慮使運送混合料的運距最短。同時拌和場還要接近水源和電源。此外，拌和場應有足夠的面積，以供堆放砂石材料和搭建水泥庫房之用。 （二）材料準備及其性能檢驗 根據(jù)施工進度計劃，在施工前分批備好所需要的各種材料（包括水泥、砂、石料及必要的外加劑），并在實際使用時核對調整對已選備的砂和石料抽樣檢測含泥量、級配、有害物質含量、堅固性；對石子還應抽檢其強度、針片狀顆粒含量和磨耗等。如含泥量超過允許值

34、，應提前12d沖洗或過篩至符合規(guī)定為止，若其它項不符合規(guī)定時，應另先料或采取有效的補救措施。已備水泥除應查驗其出廠質量報告單外，還應逐批抽驗其細度、凝結時間、安定性及3d、7d和28d的強度等是否符合要求。為節(jié)省時間，可采用2h壓蒸快速測定方法測定推算。受潮結塊的水泥禁止使用，另外，新出廠的水泥至少要存放一周后可使用。外加劑按其性能指標檢驗，并須通過試驗判定是否適用。（三）混合料配合比檢驗與調整 混凝土施工前必須檢驗其設計配合比是否合適，如不合適，應及時調整。（1）和易性（工作性）檢驗與調整。按設計配合比取樣試拌，測定其工作性（或坍落度），必要時還應通過試鋪實地檢驗。（2）強度的檢驗。按工作性

35、符合要求的配合比，成型混凝土抗彎拉及抗壓試件，養(yǎng)生28d后測定強度，或壓蒸4h快速測定強度后推算28d強度。強度較低時，可采用提高水泥標號、降低水灰比改善集料級配等措施。除進行上述檢驗外，還可以選擇不同用水量、不同水灰比、不同砂率或不同集料級配等配制混合料，通過比較，從中選出經(jīng)濟合理的方案。施工現(xiàn)場砂和石子的含水量經(jīng)常變化，必須逐班測定，并調整其實際用量。（四）基層檢驗與整修1 基層檢驗基層的寬度、路拱與標高、表面平整度、厚度和壓實度等，均須檢查其是否符合規(guī)范要求。如有不符之處，應予整修。在工程實踐中，要求基層完成后，應加強養(yǎng)護，控制行車，使其不出現(xiàn)車槽。如有損壞應在澆筑混凝土板前采用相同材料

36、修補壓實，嚴禁用松散粒料填補。對半剛性基層。要注意把握整修時間，過遲難以整修且很費工。對加寬的部分，新舊部分的強度應一致。若在舊砂石路或瀝青路面上鋪筑混凝土路面時，所有舊路面的坑洞、松散等損壞，以及路拱橫坡或寬度不符合要求之處，均應事先翻修、調整、壓實。2測理放樣測理放樣是水泥混凝土路面施工的一項重要工作。首先應根據(jù)設計圖紙放出中心線及邊線，設置脹縫、縮縫、曲線起迄占和縱坡轉折點等樁位，同時根據(jù)放好的中心線及邊線，在現(xiàn)場核對施工圖紙的混凝土分塊線。要求分塊線距窨井蓋及其它公用事業(yè)檢查井蓋的邊線保持至少1cm的距離，否則應移動分塊線的位置。放樣時為了保證曲線地段中線內外側車道混凝土塊有較合理的劃

37、分，必須保持橫向分塊線與路中心線垂直。對測量放樣必須經(jīng)常進行復核。包括在澆搗混凝土過程中，要做到勤測、勤核、勤糾偏。3 安設模板基層檢驗合格后，即可安設模板。模板宜采作鋼模，長度34m，接頭處應有牢固拼裝配件，裝拆應簡易。模板高度應與混凝土面層板厚度相同。模板兩側鐵釬打入基層固定。模板的頂面與混凝土板頂面齊平，并應與設計高程一致，模板底面應與基層頂面緊貼，局部低洼處（空隙）要事先用水泥漿鋪平并充分夯實。無鋼模時，也可采用木模，但厚度宜在5cm以上。模板安裝完畢后，宜再檢查一次模板相接處的高差和模板內側是否有錯位和不平整等情況，高差大于3mm或有錯位和不平整的模板應拆去重新安裝。如果正確，則在內

38、側面均勻涂刷一薄層油或瀝青，以便拆模。二、混凝土的拌和與運輸（一） 混凝土拌和混凝土必須采用機械攪拌。攪拌站應合理布置拌和機和砂石、水泥等材料的堆放地點。力求提高拌和機生產(chǎn)率。攪拌機的容量應根據(jù)工程量在大小和施工進度配置，同時，施工工地宜有血備用的攪拌機和發(fā)電機組。拌制混凝土的供料系統(tǒng)應盡量采用配有電子秤的自動計量設備，有困難時，最低限度也要采用集料箱加地磅的計量方法 ，而體積計量法難于達到計量準確的要求，應停止使用。采用自動計量設備時，在每天開始拌和前，應按混凝土配合比要求。對水泥、水和各種集料的用量準確調試后（特別應根據(jù)天氣變化情況，測定砂石材料的含水量，以調整拌制時的實際用不量），輸入到

39、自動計量的控制存儲器中，經(jīng)試拌檢驗無誤，再正式拌和生產(chǎn)。量配的精確度為：水和水泥：±1%；粗細集料：3%。外加劑應單獨計量，精確度為±2%。每一工班至少應檢查兩次材料量配的精確度，每半天檢查兩次混合料的坍落度。攪拌機的裝料的順序宜為：砂、水泥、碎（礫）石，或碎（礫）石、水泥、砂。進料后，邊攪拌邊加水。攪拌時間應根據(jù)攪拌機的性能和拌和物的和易性確定?；炷涟韬臀锏淖疃虜嚢钑r間，自材料全部進入攪拌鼓起，至拌合物開始出料止的連續(xù)攪拌時間應符合下表的規(guī)定。攪拌最長時間不得超過最短時間的三倍。混凝土拌合物最短攪拌時間攪 拌 機 容 量轉速（轉/min）攪 拌 時 間 （s）低流動性混

40、凝土干硬性混凝土自由式40014165210強制式375l38901001500l20180240（二） 混凝土運輸為保證混凝土的工作性，在運輸中應考慮蒸發(fā)失水和水化失水（指水泥在拌和之后，開始水化反應，其流動度下降），以及因運輸?shù)念嶔ず驼駝邮够炷涟l(fā)生離析等。要減小這些因素的影響，其關鍵是縮短運輸時間，并采取適當措施防止水份損失（如用帷布或其它適當方法將其表面覆蓋）和離析?；炷涟韬臀锟刹捎米孕稒C動車運輸。當運距較遠時，宜采用攪拌運輸車運輸，混凝土拌和物從攪拌機出料后，送至鋪筑地點進行攤鋪、振搗、做面，直至澆筑完畢的允許最長時間，由試驗室根據(jù)水泥初凝時間及施工氣溫確

41、定，并應符合下表的規(guī)定。若時間超過限值，或者在夏天鋪筑路面時，宜使用緩凝劑。裝運混凝土拌和物的過程中，還不應漏漿，并應防止離析。出料及鋪筑時的卸料高度不應超過1.5cm。當有明顯離析時，應在鋪筑時重新拌勻。運送用的車箱在每天工作結束之后，必須用水沖洗干凈?；炷翉臄嚢铏C出料至澆筑完畢的允許最長時間施工氣溫（）允許最長時間（h）施工氣溫（）允許最長時間（h）5122030110201.5 30350.75三、攤鋪與振搗（一） 攤鋪攤鋪混凝土前，應對模板的間隔、高度、潤滑、支撐穩(wěn)定情況和基層的平整、潤濕情況、以及鋼筋的位置和傳力桿裝置等進行全面檢查?；炷粱旌狭线\送車輛到達攤鋪地點后，一般直接倒入

42、安裝好側模的路槽內，并用人工找補均勻，如發(fā)現(xiàn)有離析現(xiàn)象，應用鐵鍬翻拌?；炷涟搴穸炔淮笥?4cm時，可一次攤鋪。大于24cm時，宜分兩次攤鋪，下層厚度宜為總厚度的3/5。攤鋪的松料厚度，應考慮振實的影響而預留一定的高度。具體數(shù)值，根據(jù)試驗確定，一般可取設計厚度的10%左右。用鐵鍬攤鋪時，應用“扣鍬”的方法，嚴禁拋擲和摟耙，以防止離析。在模板附近攤鋪時，用鐵鍬插搗幾下，使灰漿搗出，以免發(fā)生蜂窩。（二） 安放加強鋼筋1 安放鋼筋網(wǎng)片安放鋼筋網(wǎng)片時，不得踩踏，應在底部先攤鋪一層混凝土拌合物，攤鋪高度應按鋼筋網(wǎng)片設計位置預加一定的沉落高度。待鋼筋網(wǎng)片安裝好就位后，再繼續(xù)澆筑混凝土。若安放雙層鋼筋網(wǎng)片時

43、，對厚度不大于25cm的板，上下兩層鋼筋片可事先用架立筋扎成骨架后一次安放就位。厚度大于25cm的，上下兩層鋼筋網(wǎng)片應分兩次安放。2 安放角隅和邊緣鋼筋安放角隅鋼筋時，應先在安放鋼筋的角隅處攤鋪一層混凝土拌合物。攤鋪高度應比鋼筋設計位置預加一定的沉落度。角隔鋼筋就位后，用混凝土拌和物壓住。安放邊緣鋼筋時，應先沿邊緣鋪筑一條混凝土拌和物，拍實至鋼筋設置高度，然后安放邊緣鋼筋，在兩端彎起處，用混凝土拌和物壓住。（三） 振搗攤鋪好的混凝土混合料，應迅即用平板振搗器和插入式振搗器均勻地振搗。平板振搗器的有效作用深度一般為22cm左右。不采用真空脫水工藝施時，宜采用2.2kw的平板振搗器；采用真空脫水工

44、藝施工時，可采用功率較小的平板振搗器。插入式振搗器主要用于振搗面板的邊角部、窨井、進水口附近，以及安設鋼筋的部位，施工中宜先用頻率6000次/min以上的振搗器。振搗混凝土混合料時，首先應用插入式振搗器在模板邊緣角隅等平板振搗器振搗不到之外振一次（如面板厚度大于22cm，則需用插入式振搗器全面順序插振一次），同一位置不宜少于20s。插入式振搗器移動間距不宜大于其作用半經(jīng)的1.5 倍，其至模板的距離不應大于其作用半徑的0.5倍，并應避免碰撞模板和鋼筋。分兩次攤鋪的，振搗上層混凝土混合料時，插入式振搗器應插入下層混凝土混合料5cm，上層混凝土混合料的振搗必須在下層混凝土拌和物初凝之前完成。其次，再

45、用平板振搗器全面振搗。振搗時應重疊1020cm。同一位置振搗時，當水灰比小于0.45時，振搗時間不宜少于30s；水灰比大于 0.45時，不宜少于15s，以不再冒氣泡并泛出水泥漿為準?；炷猎谌駬v后，再用振動梁進一步拖拉振實并初步整平。振動梁往返施拉23遍，使表面泛漿，交趕出氣泡。振動梁移動的速度要緩慢而均勻，前進速度以1.2 1.5m/min為宜。對不平之處，應及進鋪以人工補填找平。補填時就用較細的混合料原漿，嚴禁用純砂漿填補，振動梁行進時，不允許中途停留。牽引繩不可過短，以減少振動梁底部的傾斜，振動梁底面要保持平直，當彎曲超過2mm時應調查或更換，下班或不用時，要清洗干凈，放在平整處（必要

46、時將振動梁朝下擱放，以使其自行校正平直度），不得暴曬或雨淋。最后再用平直的滾杠進一步滾揉表面，使表面進一步提漿并調勻。滾杠的結構一般是挺直的、直經(jīng)75 100mm的無縫鋼管，在鋼管兩端加焊端頭板，板內鑲配軸承，管端焊有兩個彎頭式的推拉定位銷，伸出的牽引軸上穿有推拉桿，其構造見圖83。這種結構既可滾拉又可平推提漿趕漿，使表面均勻地保持56mm左右的砂漿層，以利密封和作面。設有路拱時，應使用路拱成形板整平。如發(fā)現(xiàn)混凝土表面與拱板仍有較大高差，應重新補填找平，重新振滾平整。最后掛線檢查平整度，發(fā)現(xiàn)不符合之處應進一步處理刮平，直到平整度符合要求為止。四、真空脫水真空脫水工藝是混凝土的一種機械吸水方法，

47、被國外列為70年代混凝土施工4項新技術之一。目前，國內混凝土施工中也廣泛推廣使用此技術。由于真空吸水工藝利用真空負壓的壓力作用和脫水作用，提高了混凝土的密實度，降低了水灰比，從而改善了混凝土的物理力學性能，是解決混凝土和易性與強度的矛盾，減少水泥用量，節(jié)省工程投資，縮短養(yǎng)生時間，拉前開放交通的有效措施。同時，由于真空脫水后的混合料含水量減少，使凝固時的收縮量大大減少，有效地防止了混凝土在施工期間的塑性開裂，可延長路面的使用壽命。（一） 配套機具真空混凝土路面施工，一般以每一塊件為單位，進行澆注攤鋪、振動刮平、真空處理、機械抹光與制毛（壓紋）4個主要工序的連續(xù)流水作業(yè)。每一工序周期約為25min

48、，每班可完成18塊左右，每一塊件的全部操作時間約100min。以每班澆注3.5 m寬、100120m長路面為例，每一塊件為3.5m×5m×24cm共2040塊，總混凝土量為420500m3，則需配套機械為：400l混凝土攪拌機 3臺（包括備用1臺）人工小翻斗車 10臺（供攪拌上料用）1t機動翻斗車10如（包括備用2臺）插入式振搗器3臺（備用棒頭3根）平板振搗器3臺（備用1臺）3.75 m振動梁2臺切縫機2臺專用真空泵2臺氣墊薄膜吸墊（3.5m×5m）4張真空混凝土試模1套抹光機3臺（包括備用1臺）制毛機（壓紋機）1臺（二） 真空脫水工藝真空脫水工藝主要工序如下。1

49、 檢查泵墊脫水前，打開真空泵機組水箱蓋，向真空室和集水室注入清水，使水面與箱內管口相平或略高一些，調節(jié)搭扣松緊，蓋嚴箱蓋，用34mm厚橡膠板堵住進水口，檢查泵的空載真空度，泵表位應大于650700mmhg。再檢查連接軟管、吸墊表面、粘縫及管接頭。如發(fā)現(xiàn)有損壞、漏氣、阻塞時，要迅速修補或更換。此外，還要檢查粘結劑和修補用品以及常用的修理工具是否齊全。2 鋪設吸墊推薦采用v88型新型吸墊，可省去尼龍墊布。并吸均勻。其次，可采用v82型吸墊，它無需塑料網(wǎng)片，僅需尼龍墊片，吸水尚均勻。推薦采用v88或塑料網(wǎng)格吸墊時，應先鋪放尼龍布。要求布面拉平，少縐折，過長時可折疊放置，尼龍布比板面應略小68cm（即

50、密封帶寬度），氣墊薄膜比板南應略小810cm。安放時，應用小擦刷沿密封邊輕輕掃壓一遍，開泵脫水的同時，再拉壓一遍，以保證密封效果。如采用用尼龍網(wǎng)格吸墊時，應鋪設網(wǎng)片，周邊與尼龍布對齊，每網(wǎng)片間還應搭接23cm，最后鋪上部吸罩，并接通接水桶。3 開泵脫水開泵脫水，一般控制真空表1min內逐步伸高到400500mmhg。最高值不宜大于650700mmhg。如在規(guī)定時間（3min）內在到規(guī)定的真空度要求時，應立即查找漏氣處進行補救。如使用密封帶時，一般可略澆些水將密封邊濕潤，再輕輕掃壓一下，如仍不見效，要采取修補或更換等措施。真空處理過程中，要認真記錄真空度、脫水時間與脫水量，并觀察各處氣墊薄膜內水

51、流狀況，若發(fā)現(xiàn)局部水分移動不暢，可間隙短暫地掀起鄰近的密封邊，借此滲入少量空氣，促使混凝土表層水份移動。當脫水達到規(guī)定時間（脫水時間一般為板厚(cm)的11.5倍，單位min）要求后或已脫出規(guī)定水量（脫水率一般為12%15%）后，在吸墊四周位置要略微掀起12cm，繼續(xù)抽吸1015s，以脫水盡作業(yè)表面及管路中余水。卷起吸墊，移至下一塊作業(yè)面上再繼續(xù)進行真空脫水。每次吸墊位置應與前次重疊20cm，以防漏吸，造成含水量分布不均。4 注意事項真空脫水應注意如下事項：（1） 真空脫水的作業(yè)深度不宜超過30cm，混合物的水灰比不宜大于 0.55；（2）購置濾布和吸墊時應根據(jù)混凝土路面板塊的大小，選擇適當?shù)?/p>

52、尺寸。過大或過小都會影響脫水效果；（3）真空操作人員必須站在自制的“工作橋”上行走，不準隨意在吸墊上行走。不準穿硬底帶釘?shù)男?，最好穿膠鞋或球鞋操作；（4）脫水時要作好脫水記錄，把握好脫水時間和脫水均勻性，防止混凝土出現(xiàn)“彈簧層”和產(chǎn)生裂縫。（5）吸墊存放或搬移時，應避免與帶尖角的硬物接觸。卷起或鋪放吸墊時，應手拿擔棍。以免吸墊損壞。（6）每班施工完畢，應將吸墊洗干凈，并沖凈真空泵箱的沉積物，排凈存水。五、表面整修和防滑處理（一） 表面整修1 真空混凝土面板整修采用真空工藝時，脫水后還應進行機械抹光、精抹、制毛等工序。（1）機械抹光，圓盤抹光機粗抹或用振動梁復振一次能起勻漿、粗平及表面致密作用

53、。它能平整真空脫水后留下的凹凸不平，封閉真空脫水后出現(xiàn)的定向毛細孔開口，通過擠壓研磨作用消除表層孔隙，增大表層密實度，使表層殘留水和漿體不均勻分布現(xiàn)象得到改善，以減少不勻收縮。實踐證明，粗體是決定路面大致平整的關鍵，因此應在3m直尺檢查下進行。通過檢查，采取高處多磨、低處補漿（原漿）的方法進行邊抹光邊找平，用3cm直尺縱橫檢測，保證其平整度不宜大于1cm。應注意的是抹光機進行的方向不同，其效果亦略有不同。順路方向行進易保證縱向的平整，橫路方向行進則縱向平整度效果略遜。（2）精抹。精抹是路面平整度的把關工序。為給精抹創(chuàng)造條件，可在粗抹后用包裹鐵皮的木搓或小鋼軌（或滾杠）對混凝土表面進行拉鋸式搓刮

54、，一邊橫向搓、一邊縱向刮移。為避免模板不平或模板接頭錯位給平整度帶來的影響，橫向搓刮后還應進行縱向搓刮（搓桿與模板平行搓刮），同時要附以3cm直尺檢查。搓刮前一定要將模板清理干凈。搓刮后即可用3cm直尺于兩側邊部及中間三處緊貼漿面各輕按一下，低凹處不出現(xiàn)壓痕或印痕不顯，較高處印痕較深，據(jù)此進行找補精平。每抹一遍，都得用3m直尺檢查，反復多次檢查直至平整度滿足要求為止。精抹找補應用原漿，不得另拌砂漿，更禁止撒水或水泥粉，否則不但易發(fā)生泌水現(xiàn)象，延長制毛間隔時間，還會因水灰比的不均勻，致使收縮不均勻。在較高溫度下，還會出現(xiàn)表面網(wǎng)裂，路面成形通車后表層破皮脫落。（3）制毛。制毛是為保持路面的粗糙度，

55、提高路面的抗滑性能，但對路面平整度亦有一定影響。制毛一般采用壓紋（或壓槽）和拉毛（或拉槽）兩種方法，但這兩種方法各有利弊。壓紋具有向下擠壓致密作用，能增強路面的耐磨性，如果掌握得當，紋理順直均勻（深度一般0.61.0mm），比較美觀。但紋理深淺均勻性很難掌握，因為它不但與壓紋的時間有關，而且還與混凝土真空脫水的均勻性有關。在吸墊的四周，特別是密封帶處，由于真空度分布較小，脫水較少，故壓紋時間應長些，而吸墊中央部分真空度大，脫水多，所以壓紋時間應短一些，這就造成了壓紋時間上的矛盾。解決這一問題的辦法是：以四周邊混凝土適合壓紋的時間為準。在板面中央等強度較高的部位，采用在壓紋機上加載的辦法解決。當混凝土脫水不夠，強度較低時，應切忌壓紋，否則在相鄰兩壓紋機之間的路面上很容易形成不平整的一條鼓包。拉毛易疏松和破損表層，使表層12mm范圍內密實度受到影響，不利于路面的耐磨性，但拉毛對平整度會有所改善。采用壓紋的路面平整度，一般都不如拉毛的路面平整度好。2普通混凝土面板整修不采用真空脫水工藝時，應用大木抹多次抹面至表面無泌水為止，吸水抹面的各遍間隔時間參見下表。普通混凝土路面板吸水抹面間隔時間水泥品種施工溫度（）間隔時間（min）水泥品種施工溫度（）間隔時