xxx大橋樁基鉆孔灌注樁(旋挖)施工方案 終課件

1、XX鐵XX標段 XXX特大橋樁基鉆孔灌注樁（旋挖）施工方案目 錄1 編制依據(jù)、編制范圍11.1 編制依據(jù)11.2 編制范圍12 工程概況13 施工程序與工藝流程13.1 施工程序13.2 工藝流程24 施工要求24.1 施工準備24.2 施工工藝24.3 鉆孔異常處理114.4 混凝土施工中異常情況原因分析及應對措施114.5 樁頭處理124.6 基樁檢測135 勞動力組織136 材料要求137 設備機具配置138 質量控制及檢驗148.1 質量控制148.2 質量檢驗169 安全措施及環(huán)保要求189.1 安全措施189.2 環(huán)境保護要求191 XXX高速特大橋樁基鉆孔灌注樁（旋挖）施工方案1

2、 編制依據(jù)、編制范圍1.1 編制依據(jù)（1）xxx特大橋施工圖紙（蒙華三荊施（橋）-125-1）、通用圖、參考圖等。（2）xxx特大橋施工組織設計，現(xiàn)場踏勘調查所獲得的工程地質、水文地質、當?shù)刭Y源、交通狀況及施工環(huán)境等調查資料。（3）國家、原鐵道部、鐵路總公司、住建部現(xiàn)行施工技術指南、規(guī)程、質量驗收標準及工程建設標準強制性條文。（4）新建蒙西至華中地區(qū)鐵路煤運通道工程項目管理規(guī)定、蒙西至華中鐵路晉豫指揮部工程技術管理交底、質量安全管理交底。（5）現(xiàn)場踏勘調查獲取的資料。有關質量、環(huán)境、職業(yè)健康安全的法律法規(guī)和其他要求。（6）我單位所擁有的技術裝備力量、機械設備狀況、管理水平、工法及科技成果和多年

3、積累的工程施工組織管理經(jīng)驗。1.2 編制范圍xxx特大橋（起迄里程DK883+289.50DK884+475.575）0號墩至16號墩樁基施工。2 工程概況xxx特大橋0#墩16#墩樁基礎采用旋挖鉆施工，樁基礎均為為摩擦樁，樁長為17.5m27m，樁徑有1.0m、1.25m 2種。3 施工程序與工藝流程3.1 施工程序施工順序為：施工圖現(xiàn)場核對平整場地樁位放樣埋設護筒鉆機就位泥漿制備（干式鉆孔）、旋挖鉆孔成孔檢測第一次清孔、檢查沉渣厚度安放鋼筋籠安放導管、再次檢查沉渣厚度（沉渣厚度若不合格）第二次清孔澆筑水下混凝土樁頭處理基樁檢測。3.2 工藝流程施工工藝流程詳見下圖：4 施工要求4.1 施工

4、準備（1）場地踏勘，對既有架空電線、地下電纜、給排水管道等設施，如果妨礙施工或對安全操作有影響，因地制宜，根據(jù)現(xiàn)場情況采取清除、移位、保護等措施妥善處理。（2）平整場地，清除雜物，更換軟土，夯填密實。鉆機作業(yè)過程中置于堅實的土質上，以免產(chǎn)生不均勻沉陷。（3）測量進行測量放樣，按照基線控制網(wǎng)及橋墩設計坐標，用全站儀精確放出樁位中心，埋設十字護樁固定位置；用水準儀測量地面高程，確定鉆孔深度，測量的誤差控制在5mm以內(nèi)。經(jīng)驗收后應采取保護措施，防止樁位變動。4.2 施工工藝4.2.1 樁位測量放樣在距離護筒外側不小于2m的位置，按十字正交方式埋設4個護樁。護樁基礎埋設堅實牢固，完成后拉線檢驗精度。4

5、.2.2 埋設護筒（1）護筒用10mm的鋼板制作，其內(nèi)徑大于鉆頭直徑20cm。 （2）鉆孔時，孔內(nèi)水位宜高于護筒底腳0.5m以上或地下水位以上1.5m2.0m。（3）樁基護筒埋設采用挖埋法。埋設準確、穩(wěn)定，護筒中心與樁位中心的偏差不大于5cm，垂直度偏差不大于1%。（4）護筒埋置深度：樁基護筒埋深不小于樁徑的長度。（5）挖埋護筒及鉆孔過程隨時校正樁位。并在埋設前通過定位樁拉線放樣，把鉆孔中心位置標于坑底；再把護筒放進坑內(nèi)，用十字架找出護筒的圓心位置，護筒圓心與坑底鉆孔中心位置重合，用水平尺校正，護筒就位后，其外側開挖縫分層回填搗實。4.2.3 泥漿的制備及循環(huán)凈化護壁泥漿采用塑性指數(shù)大于15的

6、黏性土、水混合攪拌而制，在泥漿池中用攪拌機將泥漿攪拌好后，泵入孔內(nèi)。隨鉆孔深入，及時往孔內(nèi)補充泥漿，使其水面高度高于護筒底部0.5m，保證鉆孔壁穩(wěn)定。泥漿性能控制標準鉆孔使用機具泥漿性能比重黏度(s)含砂率(%)膠體率PH值旋挖鉆機1.051.15一般地層1622s，松散、易坍地層1928s4%95%6.54.2.4 鉆孔（1）鉆機就位：旋挖鉆機鉆機進入現(xiàn)場后，移動就位，偏差不大于5.0cm，鉆機的起重滑輪和固定鉆桿的卡機，應在同一垂直線上，保持鉆孔垂直。然后將鉆斗吊起，徐徐放進護筒內(nèi)。鉆機就位前，對主要機具進行檢查、維修和安裝、配套設施的就位及水電供應的接通等。（2）鉆機安裝就位后，底座和頂

7、端應平穩(wěn)，不得產(chǎn)生位移和傾斜。（3）鉆機操作要求: 開鉆時使用低檔慢速鉆進，鉆至護筒以下1m后再以正常速度鉆進；鉆進過程中，經(jīng)常檢查土層變化，對不同的土層采用不同的鉆速、鉆壓、泥漿比重和泥漿量。（4）鉆孔時，孔內(nèi)水位宜高于護筒底腳0.5m以上或地下水位以上1.52.0m。在旋挖鉆進中取渣和停鉆后，應及時向孔內(nèi)補充新鮮泥漿，保持孔內(nèi)水頭高度和泥漿比重及黏度。鉆孔時，起、落鉆頭速度宜均勻，避免造成塌孔事故，不得過猛或驟然變速，孔內(nèi)出土不得堆積在鉆孔周圍。（5）當?shù)刭|條件許可時，可不進行泥漿護壁，實現(xiàn)干挖成孔。當遇有較大的凍結層上水和凍結層下水時，可向孔內(nèi)投入泥漿，利用旋挖過程所產(chǎn)生的離心力將漿液擠

8、入孔壁進行護壁。（6）鉆孔作業(yè)應連續(xù)進行，因故停鉆時，鉆機應將鉆斗提出孔外，孔口應加護蓋。鉆孔過程中應經(jīng)常檢查并記錄土層變化情況，并與地質剖面圖核對。鉆孔到達設計深度后，應對孔位、孔徑、孔深和孔形進行檢驗，并填寫鉆孔記錄表?？孜黄畈坏么笥?cm。4.2.5 旋挖鉆進（1）旋挖鉆機采用筒式鉆斗。其鉆進成孔工藝為：旋挖成孔首先通過底部帶有活門的桶式鉆頭回轉，利用鉆頭底部的斗齒切削土體，旋轉鉆斗并施加壓力，并直接將其土體裝入鉆斗內(nèi)，儀表自動顯示筒滿時，鉆斗底部關閉，然后再由鉆機提升裝置和伸縮鉆桿將鉆斗提出孔外卸土，如此反復作業(yè)提高成孔效率。（2）為保證孔樁質量采用隔樁跳孔施工方式進行鉆孔。（3）鉆

9、進成孔及注意事項鉆機就位后，必須對鉆機的鉆桿進行豎直度檢測和調整，調整好后應將鉆桿的調整系統(tǒng)鎖住，注入調制好的泥漿，然后進行鉆孔。鉆進時應先慢后快，確認地下是否有空洞等不利地層，并做好泥漿護壁工作，泥漿相對密度控制在1.051. 10之間，含砂率不大于2%。鉆進過程中保持孔內(nèi)有規(guī)定的水頭和要求的泥漿指標，以防坍孔。因故停鉆時，孔口應護蓋，嚴禁鉆頭留在孔內(nèi)，以防埋鉆。在開始鉆進或穿過軟硬層交界處時采用低速鉆進，主卷揚機鋼絲繩承擔不低于鉆桿、鉆具重量之和的20%，以保證孔位不產(chǎn)生偏差。鉆孔過程中根據(jù)地質情況控制進尺速度：由硬地層鉆到軟地層時，可適當加快鉆進速度；當軟地層變?yōu)橛驳貙訒r，要減速慢進；在

10、易縮徑的地層中，應適當增加掃孔次數(shù)，防止縮徑；對硬塑層采用快轉速鉆進，以提高鉆進效率；砂層則采用慢轉速慢鉆進并適當增加泥漿比重和粘度。 在鉆孔過程中， 應根據(jù)具體情況對鉆桿進行豎直度檢測， 防止鉆桿因不可控制因素而變動，影響成孔質量。施工過程中對鉆頭磨損超標的應及時更換。鉆進過程中配備專人清理鉆頭四周夾帶的泥塊，確保鉆頭下入孔底有泥漿通道使下鉆順利。由于鉆孔速度快，為確保孔壁穩(wěn)定不出現(xiàn)坍塌，由專人對地質情況進行復查并經(jīng)常進行泥漿指標的測定，及時調整泥漿性能。成孔中，按確定的參數(shù)施工，記錄成孔過程的各種參數(shù)，如鉆進深度、地質特征、機械設備損壞、障礙物等情況。鉆進時及時填寫鉆孔施工記錄，交接班時應

11、交待鉆進情況及下一班的注意事項。在鉆進過程中， 必須控制好鉆桿的提升速度和下降速度。鉆斗升降速度保持在 0. 750.80m/s。進入粉砂層或亞砂土層時，其升降速度應放緩。 （4）成孔標準鉆孔達到設計深度后使用檢孔器檢查孔深、孔徑和孔型等。孔徑檢測采用按照設計樁徑制作的“檢孔器”進行入孔檢測。檢驗時先用汽車吊利用吊繩將檢孔器吊入孔口，利用十字定位樁拉線，觀察起吊繩中心距十字線交叉中心距離并作記錄。檢孔器每下落一定深度（35m）后停止，再次觀察數(shù)據(jù)并記錄，依次做全孔深深度檢查。上下通順表明孔徑大于設計樁孔的鋼筋籠直徑，孔的中心與起吊鋼繩始終保持在允許范圍內(nèi)，則表明該孔豎直。中途遇阻則有可能在該部

12、位有縮徑或孔斜現(xiàn)象，采取掃孔等措施予以消除?？咨詈涂椎壮猎捎脴藴蕼y錘和測釬進行檢測，沉渣厚度等于測錘和測釬分別檢測所得深度的差值。測錘采用4根長度為30cm的20鋼筋四周焊接成型，并在底部采用鋼板進行封閉；測釬采用5根20的鋼筋制作。其中1根鋼筋長度為60cm（下部加工成針尖狀），再用4根長度為30cm鋼筋焊接在長度為60cm鋼筋四周。測錘和測釬頂上設置吊環(huán)。測錘、測釬形狀樣式如下圖：4.2.6 清孔（1）旋挖鉆機成孔由于渣土由鉆斗直接從底部取出，保證孔底泥漿沉淀厚度小于10cm。若是泥漿相對密度過大，則可能出現(xiàn)泥漿沉淀過厚，此時采用鉆斗清渣，同時抽換孔內(nèi)漿液，保證泥漿含砂率小于2。若是下鋼

13、筋籠后出現(xiàn)孔底沉淀厚度超標，則進行二次清孔。（2）成孔檢測合格后，報請設計地質人員核對巖層地質并簽字確認，經(jīng)監(jiān)理工程師同意后進行清孔。（3）采用換漿法清孔，嚴禁采用加深鉆孔深度方法代替清孔。換漿法是將合格的泥漿輸送進入孔底，在泥漿泵的壓力作用下，將孔底的沉渣和孔內(nèi)較濃的泥漿逐漸擠出孔口，排至泥漿池內(nèi)。清孔結束并自檢合格后，申報監(jiān)理工程師進行泥漿比重、含砂率、黏度、沉渣厚度檢查，沉渣厚度不大于10cm。清孔泥漿性能控制標準見下表。清孔泥漿性能控制標準試驗項目比重黏度（s）含砂率（%）摩擦樁孔底沉渣厚度（cm）指標1.031.117202104.2.7 鋼筋籠制作（1）鋼筋籠骨架在1#號鋼筋加工廠

14、采用滾焊機一次性制作完成，鋼筋直徑、間排距嚴格按設計圖紙要求控制。（2）按照設計規(guī)定，樁頂伸入承臺內(nèi)的主筋長度不小于45倍主筋直徑且不小于1m，相鄰鋼筋錯開搭接焊，并保證焊接鋼筋的中心軸線在“同一軸線”。搭接焊時，單面焊搭接長度不小于10倍鋼筋直徑，雙面焊不小于5倍鋼筋直徑，焊接厚度不小于0.3倍鋼筋直徑，并不得小于4mm；焊縫寬度大于等于0.7倍鋼筋直徑，并不小于8mm。（3）根據(jù)設計及規(guī)范要求，箍筋采用螺旋筋，在進行鉆孔樁澆筑前，對樁頂設計高程（含樁基接入承臺長度）以上范圍主筋采用PVC管進行保護。4.2.8 鋼筋骨架保護層設置（1）鋼筋保護層厚度通過在骨架主筋上焊接定位鋼筋進行控制。定位

15、筋與樁基加強箍筋對應設置，間距為2m，每環(huán)布置4只。（2）根據(jù)本區(qū)段工程特點，保證安裝后的鋼筋籠能在鉆孔灌注樁的中心位置,使其保護層不受影響，在鋼筋籠周圈均勻設置保護管。保護管采用3根長6m，直徑50mm，一端焊接上“n” 型掛鉤，另一端加工成錐形的鋼管，在鋼筋籠安裝就位后，將這3根鋼管插入鋼筋籠與孔壁之間，并將“n”型掛鉤掛于混凝土澆筑平臺上。鋼筋籠在鋼管的固定下，在孔內(nèi)能保持垂直，使其中心與孔位中心對中。鋼筋骨架的存放、運輸與現(xiàn)場安裝（3）鋼筋骨架臨時存放的場地保證平整、干燥。存放時，每隔2m，設置襯墊，使鋼筋籠高于地面不小于20cm，并加蓋防雨布，以免受潮或沾上泥土。每個鋼筋籠制作好后要

16、掛上標志牌，標明墩號和樁號。鋼筋籠制作完成后經(jīng)監(jiān)理工程師驗收合格后，才能裝車運出。（4）鋼筋籠采用專用運輸車運至施工現(xiàn)場，長大鉆孔樁鋼筋籠運輸中要配置專用托架，采用平板車運至現(xiàn)場，保證運輸過程中保證骨架不變形。（5）鋼筋籠入孔時使用吊車進行安裝。在安裝鋼筋籠時，采用兩點起吊。第一吊點設在骨架的下部，第二吊點設在骨架長度的中點到上三分之一點之間。起吊點采取加強措施，以保證鋼筋籠在起吊時不致變形。吊放鋼筋籠入孔時對準孔徑，保持垂直，輕放、慢放入孔，入孔后徐徐下放，不能左右旋轉，嚴禁擺動碰撞孔壁。若遇阻礙停止下放，查明原因進行處理，嚴禁高提猛落和強制下放。（6）使用汽車吊吊裝，接長安裝鋼筋籠，焊接采

17、用單面搭接焊，搭接長度不小于10倍鋼筋直徑，焊接厚度不小于0.3倍鋼筋直徑，并不得小于4mm；焊縫寬度大于等于0.7倍鋼筋直徑，并不小于8mm。并將接頭錯開布置，間距不小于35倍鋼筋直徑，確保主筋軸線位于同一直線上。注意設置1根綜合接地鋼筋，該鋼筋為通長鋼筋，并做好標記。鋼筋籠允許偏差和檢驗方法見下表。鐵路橋梁工程施工質量驗收標準（TB 10415-2003）見：6.5.13鋼筋籠骨架偏差和檢驗方法表序號項目允許偏差（mm）檢測方法1鋼筋骨架在承臺底以下長度100尺量檢查2鋼筋骨架直徑203主鋼筋間距0.5倍鋼筋直徑尺量檢查不少于5處4加強箍間距205箍筋間距或螺旋筋間距206鋼筋骨架垂直度骨

18、架長度1%吊線尺量檢查4.2.9 導管配置（1）導管采用2530cm鋼管，各節(jié)導管間采用絲扣連接。導管每節(jié)長度根據(jù)樁長大小配置，最下端一節(jié)長度不小于4m，中間節(jié)長度宜為23m等長，漏斗下可用1m長導管并配置1m、0.5m短管調節(jié)導管長度。（2）導管首次使用前進行水密性試驗，導管組裝后軸線偏差不大于孔深的0.5%，亦不大于10cm。水密性試驗的壓力不小于孔底靜水壓力的1.5倍。具體計算式如下：PW=1.5（rchc-rwhw）式中：PW-導管壁可能承受的最大壓力（kg/）；rc-混凝土容重，可采用2350（kg/m）；hc-導管內(nèi)混凝土柱最大高度，采用導管全長（m）；rw-鉆孔內(nèi)泥漿容重，1.0

19、1.1，泥漿比重大于1.1時不能灌注水下混凝土（kg/m）；hw-鉆孔內(nèi)泥漿深度（m）。計算出PW值約為0.73Mpa。試驗方法：拼裝好的導管先灌入70%的水，兩端封閉，一端焊輸風管接頭，采用空壓機輸入壓力空氣風。持壓15min不漏水后，將導管滾動360，再次持壓15min不漏水即為合格。試驗完成后對導管進行編號，以便按編號順序使用。（3）導管要居中下入孔內(nèi)，導管下端距離孔底控制在30cm50cm。（4）接導管前先洗凈連接頭，連接緊密，嚴禁滲漏。水下混凝土澆筑示意圖4.2.10 導管安裝（1）導管夾具用型鋼制作，夾具支墊在護筒兩側的方木上，方木放置要平穩(wěn)。嚴禁將支撐架放在護筒上。（2）各管節(jié)間

20、采用螺紋絲口套筒連接，抱箍緊固。導管對正鋼筋籠中心按照順序緩慢下放，防止碰撞鋼筋籠。導管全部下入孔內(nèi)后，放到孔底，以便核對導管長度及孔深，然后提起3050cm。4.2.11 二次清孔導管安裝后檢測沉渣厚度，若不滿足設計要求進行二次清孔。4.2.12 混凝土運輸（1）樁施工所需混凝土均采用混凝土罐車運輸?shù)轿?，運輸車的數(shù)量滿足現(xiàn)場施工要求。（2）運輸過程中要確?；炷敛话l(fā)生離析、嚴重泌水及坍落度損失過多現(xiàn)象，當發(fā)生上述情況時由現(xiàn)場試驗人員對混凝土進行檢測，確定處理方案。4.2.13 水下混凝土灌注（1）鋼筋籠安裝完畢，及時檢查孔底沉淀厚度，孔底沉渣厚度滿足設計要求（xxx特大橋0號墩至16號墩樁基

21、均為摩擦樁，沉渣厚度10cm）。（2）首批混凝土灌注方量計算：首批混凝土的方量應能滿足導管初次埋置深度大于等于1m和填充導管底部間隙的需要，首批混凝土的計算如下：首批混凝土灌注數(shù)量計算示意見圖，首批灌注混凝土量的計算公式如下：公式中:V-澆筑首批混凝土所需方量（m3）；D-實鉆樁孔的直徑（m）；H1-樁孔底至導管底端間距，一般為0.4m；H2-導管初次埋置深度（m）；d-導管內(nèi)徑為30cm；h1-孔內(nèi)混凝土面高度達到H2時，導管內(nèi)混凝土柱需要的高度（m）；即h1= H/cHw-孔內(nèi)混凝土面至樁孔內(nèi)泥漿頂面高度（m）；首批混凝土數(shù)量計算示意圖：w-泥漿比重（KN/m3）；c-混凝土比重（取24K

22、N/m3）；1.0米直徑樁初灌量：V=3.14D2(H1+H2)4+3.14d2HWrw/4rc=3.141.02（0.3+1.0）4+3.140.321711244=1.8m3，1.25米直徑樁初灌量：V=3.14D2(H1+H2)4+3.14d2HWrw/4rc=3.141.252（0.3+1.0）4+3.140.321711244=2.14m3，施工現(xiàn)場采用1.8m漏斗，漏斗與混凝土運輸車出料口相連，保證混凝土連續(xù)灌注，能滿足要求。（4）混凝土的初存量應滿足：首批混凝土入孔后，導管埋入混凝土的深度不得小于1m，并不宜大于3m，當樁身較長時，導管埋入混凝土中的深度可適當加大。（5）混凝土灌

23、注過程中要有專人測量混凝土面標高，正確計算導管在混凝土內(nèi)的埋置深度，正確指揮導管的提升和拆除，保證埋置深度不大于6m，且不小于2m。（6）水下混凝土應連續(xù)澆筑，中途不得停頓。并應盡量縮短拆除導管的間斷時間， 每根樁的澆筑時間不應太長，宜在8h內(nèi)澆筑完成?；炷翝仓戤叄卓谧o筒應在混凝土初凝前拔出。（7）混凝土灌注接近鋼筋籠底部時，適當放慢灌注速度，減小混凝土的沖擊力，防止鋼筋籠上浮。（8）灌注的樁頂標高應比設計高出1m，以保證混凝土澆筑質量，多余部分必須鑿除，鑿出后的樁頭應無松散層。（9）干作業(yè)成孔的鉆孔樁混凝土可按水下混凝土標準進行配制，嚴格按照導管法干孔澆筑，樁頂4m范圍內(nèi)的混凝土應進行

24、振搗，澆筑完畢后對樁頂部混凝土進行養(yǎng)護。4.3 鉆孔異常處理（1）鉆孔中發(fā)生坍孔后，要查明原因和位置，進行分析處理。坍孔不嚴重時，可采用加大泥漿比重、加高水頭、埋深護筒等措施后繼續(xù)鉆進；坍孔嚴重時，回填重新鉆孔。（2）發(fā)生卡鉆時，不強提。要查明原因和鉆頭位置，采取正反回轉鉆頭以及其他措施，使鉆頭松動后再提起。（3）發(fā)生掉鉆時，要查明情況盡快處理。（4）發(fā)生卡鉆、掉鉆時，嚴禁人員進入沒有護筒或其他防護設施的鉆孔內(nèi)。（5）成孔后或因故停鉆時，要將鉆具提至孔外置于地面上，關機、斷電并要保持孔內(nèi)護壁措施有效，孔口采取防護措施。4.4 混凝土施工中異常情況原因分析及應對措施4.4.1 原因分析（1）混凝

25、土初凝和終凝時間太短，使孔內(nèi)混凝土過早結塊，當混凝土面上升至鋼筋骨架底時，結塊的混凝土托起鋼筋骨架。（2）清孔時孔內(nèi)泥漿懸浮的砂粒太多，混凝土灌注過程中砂粒回沉在混凝土頂面上,形成較密實的砂層，并隨孔內(nèi)混凝土逐漸升高，當砂層上升至鋼筋骨架底部時托起鋼筋骨架。（3）混凝土灌注至鋼筋骨架底都時，灌注速度太快，造成鋼筋骨架上浮。（4）施工現(xiàn)場混凝土配合比控制不嚴、攪拌時間不夠和水泥質量差。（5）初灌混凝土量不夠，造成初灌后埋管深度太小或導管下端口未被混凝土掩埋。（6）混凝土灌注過程拔管長度控制不準，導管拔出混凝土面。（7）混凝土初凝和終凝時間太短，或灌注時間太長，使混凝土上部結塊，造成樁身混凝土夾渣

26、。（8）清孔時孔內(nèi)泥漿懸浮的砂粒太多，混凝土灌注過程中砂粒回沉在混凝土面上，形成沉積砂層,阻礙混凝土的正常上升，當混凝土沖破沉積砂層時，部分砂粒及浮渣被包入混凝土內(nèi)夾沙過大時可能造成堵管。（9）超灌高度不夠、混凝土浮漿太多、孔內(nèi)混凝土面測定不準。4.4.2 應對措施（1）清孔應達到驗標要求。（2）嚴把水泥進廠質量關。（3）控制好施工現(xiàn)場混凝土配合比，掌握好攪拌時間和混凝土的和易性。（4）導管的埋置深度宜控制在26m之間。（5）混凝土灌注過程中拔管應有專人負責指揮，根據(jù)理論灌入量計算孔內(nèi)混凝土面和重錘實測孔內(nèi)混凝土面，取兩者的低值來控制拔管長度，確保導管的埋置深度不小于1m。（6）單樁混凝土灌注

27、時間宜控制混凝土初凝時間內(nèi)。（7）樁頂混凝土灌注完成后應高出設計標高1m。（8）在灌注最后階段，孔內(nèi)混凝土面測定應采用硬桿筒式取樣法測定。4.5 樁頭處理在樁基施工完成后進行承臺基坑開挖完成后進行樁頭處理，采用水平環(huán)切工藝進行樁頭破除。施工程序：基坑開挖樁頂標高放樣標注位置環(huán)切樁頭破碎樁頭剝離鋼筋調離樁頭人工修整調直鋼筋。（1）承臺開挖至設計標高后在樁基深入承臺10cm的位置畫線，用紅油漆標出環(huán)切位置。（2）清除樁周混凝土，主筋之間混凝土可采用風鎬鑿除，主筋附近混凝土采用人工鑿除，四周混凝土鑿除完成后將主筋向外拉，拔離出鋼筋。（3）用手持切割機環(huán)切樁頭，環(huán)切深度為5cm，不損傷鋼筋（鋼筋籠保護

28、層70mm）。 （4）在環(huán)切位置上方水平打三個孔，三個孔位于一個平面上，孔與孔間成120度角。（5）向孔中打入楔形鋼釬，將樁頭撐開并用吊車調離樁頭。（6）最后人工清理修整樁頭表面。4.6 基樁檢測xxx特大橋0號墩至16號墩樁身混凝土質量均采用低應變反射波法進行樁身完整性檢測。5 勞動力組織每個工點配置施工現(xiàn)場技術負責人、質檢員、安全員、試驗人員，相應技術人員。其它作業(yè)人員安排如下：現(xiàn)場作業(yè)人員配置表序號崗位人數(shù)1鉆機操作手22吊車司機13裝載機司機14汽車司機25罐車司機36電焊工37電工18鋼筋工89混凝土工610普工106 材料要求（1）混凝土：混凝土原材料必須符合鐵路混凝土工程施工質量

29、驗收標準（TB10424-2010）相關規(guī)定。進場檢驗合格，出具試驗報告。（2）鋼筋：鋼筋的牌號、級別、強度等級、直徑應符合設計要求，有出廠證明書及復試報告，表面應無老銹和油污。鋼筋焊接須符合有關規(guī)范要求。7 設備機具配置根據(jù)現(xiàn)場實際情況，機械設備配置如下：主要機械設備配置表序號設備名稱規(guī)格型號數(shù)量1旋挖鉆Sr280r12攪拌機HZS9023混凝土罐車812m334裝載機ZL5015挖掘機CAT32016汽車吊QY-2517沖擊平板夯TTV80NK18柴油發(fā)電機50KW19物質運輸車5t110彎曲機GW40211電焊機BX-31528 質量控制及檢驗8.1 質量控制嚴格按照蒙華公司要求執(zhí)行“三

30、檢制”，班組長自檢合格后報現(xiàn)場技術員復檢，復檢合格后報現(xiàn)場質檢人員專檢，專檢合格后報現(xiàn)場監(jiān)理工程師驗收，驗收合格后才能進行下道工序施工。8.1.1 孔口護筒（1）護筒筒壁厚度為10mm，（2）護筒直徑：護筒直徑大于樁徑20cm，護筒頂高程高出施工地面0.5m，護筒埋置深度不小于樁徑的長度。8.1.2 護壁泥漿泥漿原材料宜選優(yōu)質粘土；泥漿比重1.051.15；一般地層的泥漿黏度為1622s，松散易塌地層的泥漿黏度為1928s；泥漿含砂率4%；護筒內(nèi)的泥漿頂面應始終高出筒外水位或地下水位至少1.5m2.0m以上。8.1.3 鉆孔（1）樁孔的鉆進應分班連續(xù)作業(yè)，不得中途停止；（2）鉆孔達到設計深度后

31、，對孔位、孔徑、孔深、孔型和傾斜度等進行檢查；（3）孔底必須報經(jīng)監(jiān)理工程師檢驗簽認后，才能進行吊放鋼筋骨架和灌注混凝土。（4）用檢孔器檢查樁孔孔徑和孔深，鉆孔允許偏差見下表：序號項目允許偏差1孔徑不小于設計孔徑2孔 深摩擦樁不小于設計孔深3孔位中心偏心群 樁100mm4傾斜度1%5澆筑混凝土前柱底沉渣厚度摩擦樁100mm（5）在樁基施工中必須嚴格按照設計文件要求，做好鉆進過程中的地質判別工作，若發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場地質與設計不符，應及時通知設計地質工程師進行現(xiàn)場確認，并確認下一步處理方案，未經(jīng)確認不得澆筑水下混凝土。8.1.4 清孔和安放鋼筋籠（1）清孔孔內(nèi)排出或抽出的泥漿手摸無23mm的顆粒。泥漿比重不

32、大于1.031.1。含砂率小于2%。黏度為1720s。灌注水下砼前允許沉渣厚度符合設計要求，摩擦樁不大于10cm，否則應進行二次清孔。（2）鋼筋骨架制作、安裝質量符合下表的規(guī)定?；炷翉姸葷M足設計要求，每根樁基制作不少于4組混凝土抗壓強度試件，按鐵路總公司現(xiàn)行砼與砌體工程施工標準的有關規(guī)定檢驗混凝土強度。鋼筋骨架的制作，符合下表的規(guī)定。鉆孔樁鋼筋骨架允許偏差序 號項 目允許偏差（mm）檢驗方法1鋼筋骨架在承臺底以下長度100尺量檢查2鋼筋骨架直徑203主鋼筋間距0.5d尺量檢查不少于5處4加強筋間距205箍筋間距或螺旋筋間距106鋼筋骨架垂直度1%吊線尺量檢查7鋼筋保護層厚度不小于設計值檢查墊

33、塊8.1.5 澆筑水下混凝土（導管法）（1）澆筑水下混凝土之前測量孔底沉渣厚度不大于10cm，符合設計要求并經(jīng)監(jiān)理工程師同意后方可澆筑混凝土。（2）混凝土的初存量應滿足首批混凝土入孔后，導管埋入混凝土的深度不小于1m且不大于3m。（3）水下混凝土澆筑過程中，發(fā)生導管漏水或拔出混凝土面、機械故障或其他原因，應予重鉆或有關單位研究補救措施。（4）灌注混凝土頂面標高要求高出設計樁頂標高1m。（5）混凝土的坍落度控制在180220mm。（6）水下混凝土應連續(xù)澆筑，中途不得停頓。（7）灌注混凝土過程中，勤測孔內(nèi)混凝土面的深度，以便控制導管伸入混凝土中的深度在26m。（8）混凝土現(xiàn)場試件取樣不少于4組。8

34、.2 質量檢驗8.2.1 成孔質量檢查鉆孔灌注樁在成孔過程中及終孔后、澆筑混凝土前，均需要由專職質量檢查員對鉆孔進行階段性的成孔質量檢查，并填寫“鉆孔檢驗批質量驗收記錄表”和“鉆孔檢驗批工程報驗申請表”，報送設計單位現(xiàn)場負責人確認地質情況，監(jiān)理工程師驗收、簽字。（1）孔位檢查鋼護筒埋設完，在樁開孔前采用全站儀定位檢查。（2）孔徑、孔形檢查孔徑檢測是在樁孔成孔后，下入鋼筋籠前進行的，采用與樁孔直徑一致的籠式檢孔器(見下圖)進行檢查。檢測時，將籠式檢孔器吊起，孔的中心與起吊鋼繩保持一致，慢慢放入孔內(nèi)，上下通暢無阻表明孔徑符合要求。檢孔器加工示意圖（3）孔深和孔底沉渣檢查孔深和孔底沉渣采用標準錘檢測

35、。測錘采用錐形錘，質量4kg6kg，測繩必須經(jīng)檢校過的鋼尺進行校核。所有樁孔孔深和孔底沉渣厚度應符合設計要求。8.2.2 清孔泥漿檢查（1）嚴禁采用加深鉆孔深度的方法代替清孔。（2）在抽渣或吸漿時，應及時向孔內(nèi)注入清水或新鮮泥漿保持孔內(nèi)水位。（3）所有樁孔在清孔后的泥漿比重、黏度和含砂量均應符合清孔的設計要求。（4）各項檢查經(jīng)班組長自檢合格報現(xiàn)在技術員復檢，復檢合格后報監(jiān)理工程師進行專檢。8.2.3 樁的質量檢驗該橋0號墩至16號墩所有鉆孔樁樁身混凝土質量均進行低應變反射波法樁身完整性檢測。（1）樁基清鑿后樁頭標高：符合設計高程。（2）鑿完樁頭后樁頭允許偏差：50mm。（3）樁頭混凝土：鑿毛充

36、分，無雜物，鑿毛后露出的新鮮混凝土面積不低于75%，鑿毛時，混凝土強度應符合鐵路混凝土工程施工質量驗收標準(TB 10424-2010)6.4.8條規(guī)定：用人工鑿毛時，不低于2.5MPa；用風動等機械鑿毛時，不低于10MPa。（4）類樁90%，無類樁。9 安全措施及環(huán)保要求9.1 安全措施（1）施工人員進入施工現(xiàn)場，必須按規(guī)定佩戴安全防護用品。（2）施工現(xiàn)場各種防護裝置、設施和安全標志齊全。（3）吊車作業(yè)回轉盡量避免超出施工現(xiàn)場，作業(yè)半徑內(nèi)嚴禁站人。（4）鉆機不能直接置于不堅實土上，先進行硬化處理，以免產(chǎn)生不均勻沉陷，安放位置應考慮鉆孔施工中孔口出土清運的方便。（5）發(fā)生卡鉆、掉鉆時，嚴禁人員進入沒有護筒或其他防護設施的鉆孔內(nèi)。（6）為確保安全，距池邊50cm開始搭設泥漿池、儲漿池防護欄桿，四周采用48.3鋼管單排架做圍