輕鋼結(jié)構(gòu)制作工藝規(guī)程.LHJdoc..

1、精品文檔下料工序1. 一般規(guī)則1）切割前應(yīng)對(duì)切割材料進(jìn)行檢驗(yàn)，材質(zhì)、規(guī)格不能用錯(cuò)，并將材料表面油銹、氧化皮、毛刺等清理干凈；切割后應(yīng)檢查切割面，應(yīng)無(wú)裂紋、分層和大于一毫米的缺棱。2）切割前應(yīng)對(duì)設(shè)備、氣體、電氣線路進(jìn)行檢查，確認(rèn)良好后才能開始。3）操作者應(yīng)熟悉切割工藝及切割設(shè)備的性能, 保證切割操作的正確和安全。4）割前號(hào)料應(yīng)工藝要求預(yù)留切割、機(jī)加工和焊接收縮余量。5）氧 - 乙炔火焰切割一般常識(shí)：氧氣瓶應(yīng)平穩(wěn)放置, 嚴(yán)禁撞擊氧氣瓶 ; 嚴(yán)禁在瓶口放油脂 ; 夏季防止爆曬 , 冬季閥門凍結(jié)禁止火烤，要用熱水解凍。乙炔瓶嚴(yán)禁倒立 , 使用時(shí)必須連接回火保險(xiǎn)器。不能切割不銹鋼、銅和鑄鐵。2. 多頭沖

2、條機(jī)1）切割時(shí)工藝尺寸確保準(zhǔn)確。2）多頭沖條必須火焰大小一致，割咀距鋼板高度一致， 割咀距鋼板高度為10mm。3）保證氣割質(zhì)量，調(diào)整切割速度，避免邊緣上的熔瘤和飛濺物，火焰切割的板條兩側(cè)必須打磨清渣 , 打磨范圍 30-50mm。切割技術(shù)參數(shù)：割嘴號(hào)鋼板厚度 mm 氣割速度 mm/min氧氣壓力 105pa燃?xì)鈮毫?105pa15-10700-5007-80.3210-20600-3807-80.3320-40500-3507-80.3440-60420-3007-80.3560-100320-2007-80.34）橫向截?cái)鄷r(shí)，對(duì)照生產(chǎn)工藝的下料單必須回測(cè)尺寸。5）每切割完一張鋼板后，立即工整

3、地寫好工程簡(jiǎn)稱、構(gòu)件編號(hào)及規(guī)格尺寸。1歡迎下載。精品文檔6）切割允許偏差見下表：（單位：mmT 為板厚）項(xiàng)目零件寬度、長(zhǎng)度切割面平面度割紋深度局部缺陷深度允許偏差2.00.05T2.00.31.03. 等離子切割1）原理：利用高速、高溫和高能的等離子氣流加熱和熔化被切割材料，并利用內(nèi)部或外部的高速氣流或水流將熔化材料排開直至等離子流穿透背面而形成割口。2）異型構(gòu)件（包括主次梁）腹板必須用數(shù)控等離子切割，材料切割時(shí)工藝尺寸確保準(zhǔn)確。3）割口質(zhì)量：割口橫斷面呈矩形，表面光潔，無(wú)熔渣和掛渣，與翼緣的接觸邊必須平直，否則修磨。當(dāng)割口橫斷面出現(xiàn)坡口時(shí)，及時(shí)更換割咀。有熔渣和掛渣板條兩側(cè)必須打磨清渣,打磨

4、范圍 30-50mm。4）首件切割完后，對(duì)照生產(chǎn)工藝的下料單必須回測(cè)尺寸。5）每切割完一張鋼板后，立即工整地寫好工程簡(jiǎn)稱、構(gòu)件編號(hào)及規(guī)格尺寸。4. 接板1）根據(jù)實(shí)際接板圖及下料圖, 生產(chǎn)工藝尺寸，確定好對(duì)接平臺(tái)。2）對(duì)于異型構(gòu)件操作人員要認(rèn)真對(duì)待按工藝要求1：1 放樣并作好胎具。3）所有板料對(duì)接時(shí)，要求全部采用埋弧焊對(duì)接。焊前調(diào)整所接板頭，使之與主板平直；焊后用錘調(diào)平焊道，并要求探傷，探傷合格轉(zhuǎn)入下一道工序。4）板料對(duì)接時(shí)，保證二級(jí)焊縫以上，翼板拼接長(zhǎng)度不應(yīng)小于2 倍板寬；腹板拼接寬度不應(yīng)小于300mm，長(zhǎng)度不應(yīng)小于600mm。5) 對(duì)接接頭的平焊縫，其兩端必須配置引弧板和引出板，其材質(zhì)和坡口

5、形式應(yīng)與被焊構(gòu)件相同， 引弧板和引出板長(zhǎng)度應(yīng)大于或等于 150mm，寬度應(yīng)大于或等于80mm焊縫引出長(zhǎng)度應(yīng)大于或等于80mm。6）接板、下料時(shí)對(duì)照生產(chǎn)工藝，必須調(diào)整好接板的焊口尺寸，同時(shí)調(diào)整所接板頭的前后位置，避免組立時(shí)腹板、翼板大調(diào)頭。2歡迎下載。精品文檔A:腹板、翼板錯(cuò)開滿足設(shè)計(jì)，或錯(cuò)開200mm以上。B: 保證牛腿上下 300mm及牛腿最大寬度范圍內(nèi)沒有接口。7）板料對(duì)接時(shí)，一定要調(diào)平A 翼板不平度 2mmB腹板不平度 5mm（ 300mm范圍內(nèi)）8）影響組立的對(duì)接焊縫進(jìn)行打磨，腹板切割口熔渣進(jìn)行清理。9）保證不等厚（邊）板相對(duì)接處的工藝形狀外觀質(zhì)量。10）對(duì)接焊縫及完全熔透組合焊縫尺寸

6、允許偏差：A: 對(duì)接焊縫余高 =0-3mm。B: 對(duì)接焊縫錯(cuò)邊： 0.15t(t 為板厚 ) 且小于 2.0mm。11） 下料后的翼板、腹板對(duì)接要直，選用軋制翼板側(cè)彎不得超過10mm/10m。3歡迎下載。精品文檔12）埋弧焊、手工焊對(duì)接焊縫外觀要光滑且無(wú)外觀缺陷。焊接常見缺陷及防范措施：序號(hào)缺陷名稱產(chǎn)生原因防止措施1.焊接電流太小1.適當(dāng)增大電流2.焊接速度太快2.減慢焊速1未焊透3.電弧電壓太高3.降低電弧電壓4.焊絲端頭未對(duì)準(zhǔn)4.校直焊絲調(diào)整焊頭位置5.雙面焊未焊透時(shí) , 背面清根不徹底5.背面清根要徹底1.坡口角度太小造成脫渣困難1.適當(dāng)增大坡口角度2夾渣2.多道焊時(shí) , 層間清渣不干凈

7、2.層間徹底清渣3.后道焊時(shí)焊絲端頭未對(duì)準(zhǔn)3.調(diào)整焊頭位置1.母材沾污或鐵銹未清除不干凈1.加強(qiáng)清理工作3氣孔2.焊絲除銹或除油不徹底2.換用適當(dāng)焊絲3.焊劑成分或性能不良, 潮濕3.烘干焊劑4.渣保護(hù)不足 , 造成外界氣體混入熔池4.加強(qiáng)渣保護(hù)1.1.加強(qiáng)清理工作氫致裂紋主要與焊前對(duì)焊件清理不徹底,4裂紋焊劑受潮有關(guān)2.加強(qiáng)焊劑保管和烘干3.適當(dāng)增加引弧板, 引出板寬度2.結(jié)晶裂紋與焊絲選用, 坡口角度有關(guān)及焊接牢度1.焊速不均1.排除電路故障5縫寬不均2.送絲不穩(wěn)2.調(diào)整送絲滾輪3.導(dǎo)電嘴接觸點(diǎn)不穩(wěn)定3.更換導(dǎo)電嘴1.焊速太快1.降低焊速6咬邊2.焊接電流過大2.減小焊接電流3.電弧電壓太

8、高3.降低電弧電壓4.焊絲端頭未對(duì)準(zhǔn)4.校正焊絲位置1.焊絲伸出長(zhǎng)度太大1.減小伸出長(zhǎng)度7滿溢2.坡口過小2.改變坡口尺寸3.電弧電壓太低3.增加電弧電壓4.焊絲端頭未對(duì)準(zhǔn)4.校正焊絲位置焊穿及背面1.焊接電流過大1.減小焊接電流82.焊速過慢2.加快焊接速度焊縫太高3.坡口間隙太大3.改正裝配質(zhì)量板厚焊絲接頭形式焊接焊接參數(shù)4歡迎下載。精品文檔（ mm）直徑電弧焊接速度（mm）順序焊接電流（ A）電壓（ m/min）（V）64正380400300.52反45050084正440480300.50反48053031104正530570310.63反59064033124正620660350.4

9、2反6807200.41145正83085036380.42反60062035380.754正60065036380.42反65068035380.75165正83085036380.42反60062038400.75185正85036380.42反8000.50204正78082029320.33反70075036380.465碳弧氣刨操作規(guī)程5歡迎下載。精品文檔1 操作者必須在氣刨前熟悉本操作規(guī)程。2 操作前準(zhǔn)備1）檢查所用電源是否為直流電源, 額定電壓不小于500。2）檢查工件及氣刨槍的極性連接是否正確, 工件應(yīng)接電源負(fù)極 , 氣刨槍接正極。3）檢查氣泵是不能正常工作, 壓縮空氣壓力應(yīng)在

10、0.4-0.6Mpa 范圍 , 才能正常氣刨。4）按照工藝要求選擇碳棒直徑及適用電流。3 操作1）連接好回路 , 工件極性要求連接正確。2）開動(dòng)氣泵運(yùn)轉(zhuǎn)正常后 , 開始?xì)馀佟?）碳棒伸出長(zhǎng)度應(yīng)先調(diào)節(jié)在80-100mm,當(dāng)小于 30mm時(shí), 應(yīng)重新調(diào) 80-100mm。4）按照所用碳棒直徑調(diào)節(jié)所用電流。5）氣刨開始與工件角度應(yīng)小, 逐漸調(diào)節(jié)至 45左右。6）刨削速度應(yīng)與電流、板厚相匹配, 一般在 0.5-1.2m/min之間。7）檢查刨槽寬度及表面是否光滑。4 下表為板厚、碳棒直徑及電流匹配表板厚 (mm)6-88-12大于 12大于 18碳棒直徑 ( mm)66881010電流 (A)180-

11、300250-400300-5005 下表為常見缺陷及解決措施缺陷名稱原因及解決措施刨削速度過快, 造成短路熄弧, 刨槽表面存有夾碳現(xiàn)1. 夾碳象. 夾碳層處難起弧 , 應(yīng)用鋼絲刷清理干凈 .用鍍銅碳棒時(shí) , 鍍銅質(zhì)量不好 , 鍍銅層脫落 ; 或噴嘴與2夾銅工件瞬間短路造成銅嘴融化. 焊前應(yīng)用鋼絲刷或砂輪將銅斑清理干凈 .3 氣刨不連續(xù) , 刨槽不光滑工件極性連接有誤 , 應(yīng)反接即工件接。組立工序6歡迎下載。精品文檔1. 組立機(jī)組對(duì)1）按照組立圖，確立基準(zhǔn)。2）準(zhǔn)備工具和模板 , 修磨板料件表面 , 按照組立機(jī)操作規(guī)程和本工序質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行操作。3）根據(jù)來(lái)料情況，調(diào)整翼緣板和腹板板料對(duì)接

12、焊縫間距，使其相互間錯(cuò)開200mm 。2. 人工組對(duì)1）準(zhǔn)備好平臺(tái)和胎具, 修磨板件表面 , 平直板料。2）準(zhǔn)備工具和模板 , 按照組立圖確立基準(zhǔn)。3）按本工序質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行操作。3. 技術(shù)要求1）組立前核查翼緣、腹板的尺寸及焊口的位置，保證腹板、翼板焊縫互錯(cuò)開200mm。2）保證牛腿上下300mm及牛腿最大寬度范圍內(nèi)沒有接口。7歡迎下載。精品文檔3）組立前特別要求翼緣板對(duì)接焊縫磨平，腹板切割口熔渣進(jìn)行清理。4）隨時(shí)測(cè)量腹板、翼板的垂直度。組對(duì)允許偏差：偏中e 小于 4mm，垂直度 應(yīng)小于 6mm。5）組立時(shí)必須控制腹板、翼板間的縫隙，不得大于1mm。6) 調(diào)整氣保焊機(jī)，點(diǎn)焊點(diǎn)不能出現(xiàn)咬

13、邊、點(diǎn)偏。點(diǎn)焊高度不應(yīng)超過焊縫高度的 2/3 。長(zhǎng)度不小于 25 毫米 , 點(diǎn)焊距離控制在 300mm以內(nèi)。7）人工組對(duì)及修活必須使用與主材相匹配的焊條。A 碳素鋼使用焊條為 J422 （酸性焊條 ）B 低合金鋼使用焊條為 J506（低氫堿性焊條）C 焊條使用前應(yīng)烘干并保溫，具體要求如下。a 低氫堿性焊條應(yīng)在 350450烘干, 保溫時(shí)間為 2 小時(shí), 烘干后在100150的恒溫箱內(nèi)隨取隨用, 在常溫使用超過2 小時(shí)應(yīng)重新烘干 , 但次數(shù)不超過 3 次。b 酸性焊條應(yīng)在150200烘干 , 保溫 1-2 小時(shí)。c 儲(chǔ)存焊條的地方應(yīng)通風(fēng)、干燥。8）構(gòu)件上不能有漏油使其影響埋弧焊質(zhì)量。9）組立要嚴(yán)

14、格按工藝圖組裝并對(duì)構(gòu)件進(jìn)行復(fù)尺、復(fù)查。10）構(gòu)件組完后工整地寫好工程簡(jiǎn)稱、構(gòu)件編號(hào)。8歡迎下載。精品文檔埋弧工序1. 一般規(guī)則：1) 焊工必須經(jīng)過考試合格后持證上崗，所有在崗人員不得超越證書許可項(xiàng)目及有效期工作。停焊時(shí)間超過 6 個(gè)月，需重新考試。2) 焊接設(shè)備相關(guān)儀表應(yīng)在計(jì)量檢定有效周期內(nèi) , 設(shè)備安全防護(hù)應(yīng)齊全。3) 焊接場(chǎng)地的通風(fēng)、防火及照明條件應(yīng)能滿足工作要求。4）首次采用的材料、焊材、焊接方法、焊后熱處理等，應(yīng)經(jīng)過焊接工藝試驗(yàn)和評(píng)定合格后才能制定焊接工藝卡，開始生產(chǎn)。5）下列情況不能焊接：a 在易燃、易爆及沒有防火許可的環(huán)境；b 風(fēng)速：氣體保護(hù)焊時(shí)大于 2m/s，其他方法大于 10m

15、/s 或風(fēng)力 4 級(jí)以上無(wú)防風(fēng)措施時(shí)；c 在雨天、下雪、無(wú)絕緣措施的潮濕環(huán)境下；d 低溫條件超過零下 20, 無(wú)預(yù)熱時(shí)；e 相對(duì)濕度超過 90% 。6) 焊接材料的控制與管理：a 焊接材料包括焊條、焊絲、焊劑、保護(hù)氣體或助燃?xì)怏w，電極和襯墊等。焊接材料選用應(yīng)根據(jù)母材的化學(xué)成份、力學(xué)性能及圖紙?jiān)O(shè)計(jì)要求，其焊接性能應(yīng)通過焊接工藝試驗(yàn)確定。b 焊接材料必須有生產(chǎn)廠家的質(zhì)量證明書 , 并有廠家檢驗(yàn)部門徽章。進(jìn)廠后要經(jīng)過質(zhì)檢部門驗(yàn)收和確定。2. 埋弧焊焊接操作規(guī)程：1）在使用埋弧焊之前 , 應(yīng)熟悉本操作規(guī)程 , 以保證焊接質(zhì)量。2）埋弧焊接應(yīng)采用直流反接。碳素鋼HO8A+HJ4313）埋弧焊所用焊絲，焊

16、劑匹配按下表：低合金鋼H08MnA+HJ4319歡迎下載。精品文檔4）焊劑應(yīng) 250-300 烘干 , 保溫 1-2 小時(shí)后使用。5）焊前應(yīng)對(duì)母材表面清理，并保證其干燥。6） 焊接規(guī)范應(yīng)按工藝卡要求執(zhí)行。3 技術(shù)要求：1）埋弧焊焊接前，要正確使用引弧板和引出板，其材質(zhì)和坡口形式應(yīng)與被焊構(gòu)件相同引弧板和引出板， 長(zhǎng)度應(yīng)大于或等于100mm,度應(yīng)大于或等于80mm焊縫引出長(zhǎng)度應(yīng)大于或等于80mm。2) 必須按工藝文件的要求達(dá)到規(guī)定的焊角高度及寬度。未明確說(shuō)明外，其焊角寬度一般為較薄板厚。應(yīng)根據(jù)焊角寬度、焊角高度及時(shí)調(diào)整電流電壓。船形位置 T 型接頭的單道自動(dòng)焊焊接參數(shù)焊腳焊絲直徑電流（ A）電壓（

17、 V）焊接速度（ mm）（mm）（mm/ min）64.0600-65034-36500-60084.0600-65034-36400-450104.0670-72033-35300-3505.0750-80034-36320-400124.0670-72033-35230-2803) 埋弧焊縫及補(bǔ)焊必須滿足三級(jí)焊縫外觀的要求。當(dāng)外觀成型不好時(shí)，必須重焊一遍。4) 不能在焊縫以外的母材上打火引弧。5) 用電焊條補(bǔ)焊時(shí)，必須使用與主材相匹配的焊條，應(yīng)清除焊渣后再行施焊，焊后必須打磨平滑。A 碳素鋼使用焊條為 J422 （酸性焊條 ）B 低合金鋼使用焊條為 J506（低氫堿性焊條）6) 焊縫成形好

18、要均勻，不得出現(xiàn)偏焊、漏焊、氣孔、夾渣、咬邊等缺現(xiàn)。表310歡迎下載。精品文檔焊縫外觀檢驗(yàn)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)項(xiàng)次項(xiàng)目焊縫質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)一級(jí)二級(jí)三級(jí)直徑小于或等于1氣孔不允許不允許1.0mm 的氣孔在100mm長(zhǎng)度范圍內(nèi)不得超過 5 個(gè)深度不超過深度不超過不要求修不允許0.5mm，累計(jì)總0.5mm，累計(jì)總長(zhǎng)度咬磨的焊縫長(zhǎng)度不得超過不得超過焊縫長(zhǎng)度2焊縫長(zhǎng)度的 10%的 20%邊要求修磨不允許不允許的焊縫11歡迎下載。精品文檔焊接常見缺陷及防范措施：序號(hào)缺陷名產(chǎn)生原因防止措施稱1.焊接電流太小1.適當(dāng)增大電流2.焊接速度太快2.減慢焊速1未焊透3.電弧電壓太高3.降低電弧電壓4.焊絲端頭未對(duì)準(zhǔn)4.校直焊絲調(diào)整焊頭

19、5.雙面焊未焊透時(shí) , 背面清根不位置徹底5.背面清根要徹底1.坡口角度太小造成脫渣困難1.適當(dāng)增大坡口角度2夾渣2.多道焊時(shí) , 層間清渣不干凈2.層間徹底清渣3.后道焊時(shí)焊絲端頭未對(duì)準(zhǔn)3.調(diào)整焊頭位置1.母材沾污或鐵銹未清除不干凈1.加強(qiáng)清理工作2.焊絲除銹或除油不徹底2.換用適當(dāng)焊絲3氣孔3.焊劑成分或性能不良 , 潮濕3.烘干焊劑4.渣保護(hù)不足 , 造成外界氣體混4.加強(qiáng)渣保護(hù)入熔池1.加強(qiáng)清理工作1.氫致裂紋主要與焊前對(duì)焊件清2.加強(qiáng)焊劑保管和烘4裂紋理不徹底 , 焊劑受潮有關(guān)干2.結(jié)晶裂紋與焊絲選用 , 坡口角3.適當(dāng)增加引弧板 ,度有關(guān)引出板寬度及焊接牢度縫寬不1.焊速不均1.排

20、除電路故障52.送絲不穩(wěn)2.調(diào)整送絲滾輪均3.導(dǎo)電嘴接觸點(diǎn)不穩(wěn)定3.更換導(dǎo)電嘴1.焊速太快1.降低焊速6咬邊2.焊接電流過大2.減小焊接電流3.電弧電壓太高3.降低電弧電壓4.焊絲端頭未對(duì)準(zhǔn)4.校正焊絲位置1.焊絲伸出長(zhǎng)度太大1.減小伸出長(zhǎng)度7滿溢2.坡口過小2.改變坡口尺寸3.電弧電壓太低3.增加電弧電壓4.焊絲端頭未對(duì)準(zhǔn)4.校正焊絲位置焊穿及1.焊接電流過大1.減小焊接電流8背面焊2. 焊速過慢2. 加快焊接速度縫太高3.坡口間隙太大3.改正裝配質(zhì)量鉚工組裝（含小件）12歡迎下載。精品文檔1 矯正齊頭工序1）機(jī)器調(diào)直（冷矯正）碳素結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于零下16, 低合金鋼在環(huán)境溫度低于零下1

21、2時(shí) , 不得冷矯正和冷彎曲， 矯正時(shí)隨時(shí)測(cè)量腹板、 翼板的垂直度。輥輪不得把母材擠壓出明顯的劃痕和凹面，劃痕深度不得大于0.5mm,且不應(yīng)大于該鋼材厚度負(fù)允許偏差的1/2 。2）火焰調(diào)直（熱矯正）素結(jié)構(gòu)鋼和低合金鋼在熱矯正時(shí) , 加熱溫度不得超過 900, 低合金鋼熱矯正后應(yīng)緩慢冷卻 , 不得用水急冷，側(cè)彎、扭曲滿足規(guī)范要求：小于L/1000 10mm（L 為構(gòu)件長(zhǎng)度）4）審查圖紙后劃線，齊頭前必須回尺。齊頭時(shí)尺寸不允許超出2.0mm 公差范圍（特別是不進(jìn)行端板組裝的構(gòu)件）5）切割翼緣板時(shí)，不得傷及腹板，否則必須氣刨清根后再施焊、磨平。6）須按圖紙要求氣割坡口并打磨坡口處的氧化皮、割紋。3鉚

22、裝工序1）審查圖紙，準(zhǔn)備工具。組裝前操作者應(yīng)熟悉圖紙?jiān)O(shè)計(jì)要求, 核對(duì)零件數(shù)量和材質(zhì) , 檢查零件的幾何尺寸和形狀, 并對(duì)作業(yè)區(qū)域環(huán)境進(jìn)行清理，以利作業(yè)。要求：A）用直尺檢查零件的平直度；B）測(cè)量矩形零件的對(duì)角線差；C）用直尺或鋼卷尺測(cè)量尺寸。2） 放樣或作胎具 , 經(jīng)專檢人員檢驗(yàn)合格后 , 投入生產(chǎn) , 首件檢驗(yàn)合格后 , 批量生產(chǎn)。3） 審查圖紙，確定需開坡口的部位和零件，必須按圖紙要求制作并打磨坡口處的氧化皮、割紋。4） 審查圖紙后劃線，點(diǎn)焊零件前必須回尺。各種零件（包括勁板）與主構(gòu)件的縫隙必須控制在1mm內(nèi)。5）定位焊不得在母材上引弧, 定位焊長(zhǎng)度不小于25 毫米 , 間距為 500-6

23、00 毫米 ,13歡迎下載。精品文檔點(diǎn)焊高度不應(yīng)超過焊縫高的2/3 。更改零件位置后的焊點(diǎn)，必須磨平。6） 當(dāng)翼緣板切割后小于圖紙尺寸時(shí)，不得“夾條子”，必須用焊肉補(bǔ)齊。7） 定位焊焊縫表面應(yīng)無(wú)缺陷,否則必須清除，并清除藥皮及雜物。特別梁柱翼板與法蘭板、柱底板處的坡口，定位焊必須符合上述要求。8）外露口不允許氣割，或應(yīng)打磨。9）長(zhǎng)孔開錯(cuò)后應(yīng)修補(bǔ)并打磨好。10）筋板必須調(diào)直不允許點(diǎn)歪。11）多余焊點(diǎn)或渣點(diǎn)應(yīng)清除或打磨干凈。12）返修后的構(gòu)件必須用角磨機(jī)修磨好。13）鉚裝完工后必須再翼緣處寫明工程簡(jiǎn)稱、構(gòu)件編號(hào)，并掛上鋼標(biāo)牌。14歡迎下載。精品文檔附錄 -1:鋼柱尺寸偏差表序號(hào)項(xiàng)目允許偏差 (mm

24、)1柱高 H 3.02柱底面到柱端最上一個(gè) L/1500安裝孔距離 L 15.03柱底面到牛腿支撐面距 L/2000離 L1 8.04牛腿面翹曲2.05柱腳底板平面度5.06柱腳螺栓孔中心到柱軸3.0線的距離 a7柱身彎曲矢高H/1000 128柱身牛腿處3.0扭曲其它處8.0H示意圖LL1附錄 -2焊接實(shí)腹鋼梁尺寸偏差序號(hào)項(xiàng)目允許偏差端部有凸緣支撐座板0梁長(zhǎng)-51度 L1 L1/2500其它形式 102端部 2000 2.0高度 H 2000 3.03拱度設(shè)計(jì)要求 L/5000-5 10設(shè)計(jì)未要求4吊車梁上翼緣板與軌道接觸面平面度1.05兩端最外側(cè)安裝孔距離 L23.06其它按附錄 -1要求

25、(mm)示意圖HL2L115歡迎下載。精品文檔附錄 -3焊接 H 型鋼制造允許偏差序號(hào)項(xiàng)目允許偏差 (mm)1長(zhǎng)度 L 3.0 500 2.02端面高 H500-1000 3.0 1000 4.03彎曲 fL/10005.04斷面寬度 B3.05腹板B200B/100偏移B20026翼緣板彎折B/1003.0t 143.07 腹板局部平面度t 142.08扭曲H/2505.0示意圖HLBE.16歡迎下載。精品文檔氣保焊工序1. 一般規(guī)則1）二氧化碳焊接操作前, 應(yīng)熟悉本操作規(guī)程。2）一般常用二氧化碳焊接為短路過渡二氧化碳焊，所用焊絲直徑為1.2-1.6,直徑大于 2.0 的焊絲應(yīng)用大電流潛弧焊

26、。3）二氧化碳焊接氣路應(yīng)連接流量計(jì)和預(yù)熱器，除去氣體中的水分，防止產(chǎn)生氣孔。4）二氧化碳焊接應(yīng)采用直流反接（即工件接負(fù)極）。5）當(dāng)氣瓶壓力小于1.0Mpa 時(shí), 應(yīng)停止使用。6）二氧化碳?xì)怏w流量應(yīng)根據(jù)焊絲直徑選?。簩?duì)細(xì)焊絲 1.2, 流量為 10-15L/min焊絲 1.6, 流量為 15-20L/min焊絲 2.0, 流量為 15-25L/min 。7）焊接時(shí)，焊絲外伸長(zhǎng)度應(yīng)控制在10-20mm，太短會(huì)燒損噴嘴或飛濺堵注噴嘴；焊絲外伸太長(zhǎng)，焊絲過熱熔斷，飛濺大。8）焊絲電壓與電流應(yīng)匹配，按工藝確定，電壓過高，飛濺大，電壓過低，焊絲不易熔斷。2 技術(shù)要求1）焊接應(yīng)嚴(yán)格按照工藝執(zhí)行, 嚴(yán)禁在焊道

27、外母材引弧。2）角焊縫應(yīng)適當(dāng)調(diào)整電流、電壓。無(wú)特殊說(shuō)明處，焊角的寬度應(yīng)為較薄板厚。轉(zhuǎn)角處必須連續(xù)繞角焊封口, 起落弧處距端部不大于10 毫米 , 且弧坑必須填滿。3）要求焊透的二級(jí)焊縫、坡口焊時(shí)（二級(jí)焊縫的部位無(wú)特殊說(shuō)明外，一般為：梁柱翼板與法蘭板、柱底板處；有帶坡口的部位），操作者必須認(rèn)真對(duì)待。需要多層焊時(shí)，應(yīng)將前一道焊縫表面清理干凈并檢查，如發(fā)現(xiàn)有影響焊接質(zhì)量的缺陷，必須清除后再施焊。操作者應(yīng)自檢、互檢。17歡迎下載。精品文檔4）三級(jí)焊縫外觀應(yīng)達(dá)到規(guī)范要求5）當(dāng)焊接法蘭板、柱底板時(shí)，應(yīng)將埋弧焊未焊到端頭的部分補(bǔ)焊。6）當(dāng)焊接加腋梁“刀把梁”、主次梁時(shí)，應(yīng)將齊頭后埋弧焊的端頭封口。7）焊縫成

28、形好， 焊道與焊道、 焊道與基本金屬間過渡較平滑，不允許出現(xiàn)偏焊、焊瘤、氣孔、焊縫細(xì)小不均勻等缺陷，否則必須修理、清除、打磨。8）同一構(gòu)件上不允許出現(xiàn)多于兩處的漏焊現(xiàn)象。氣保焊接參數(shù)焊接形式板厚焊絲直徑焊接電流焊接電壓焊接速度氣體流(A)(V)(cm/min)（）（）量61.2200-25024-2640-501581.2260-30028-3230-3515角焊縫101.2280-30030-3330-3515121.2280-30030-3330-3515141.2300-34033-3525-3015161.2340-38035-3825-3015焊縫外觀檢驗(yàn)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)項(xiàng)次項(xiàng)目焊縫質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)

29、一級(jí)二級(jí)三級(jí)直徑小于或等于1氣孔不允許不允許1.0mm的氣孔在 100mm長(zhǎng)度范圍內(nèi)不得超過5 個(gè)深度不超過深度不超過 0.5mm，累0.5mm，累計(jì)總長(zhǎng)度不要求修磨不允許計(jì)總長(zhǎng)度不得超過焊咬的焊縫不得超過焊縫長(zhǎng)度縫長(zhǎng)度的 20%2的 10%邊要求修磨的不允許不允許焊縫18歡迎下載。精品文檔焊接常見缺陷及防范措施序號(hào)缺陷名稱產(chǎn)生原因防止措施1.焊接電流太小1.適當(dāng)增大電流2.焊接速度太快2.減慢焊速1未焊透3.電弧電壓太高3.降低電弧電壓4.焊絲端頭未對(duì)準(zhǔn)4.校直焊絲調(diào)整焊頭位5.雙面焊未焊透時(shí) , 背面清根不徹置底5.背面清根要徹底1.坡口角度太小造成脫渣困難1.適當(dāng)增大坡口角度2夾渣2.多

30、道焊時(shí) , 層間清渣不干凈2.層間徹底清渣3.后道焊時(shí)焊絲端頭未對(duì)準(zhǔn)3.調(diào)整焊頭位置1.母材沾污或鐵銹未清除不干凈1.加強(qiáng)清理工作2.焊絲除銹或除油不徹底2.換用適當(dāng)焊絲3氣孔3.焊劑成分或性能不良 , 潮濕3.烘干焊劑4.渣保護(hù)不足 , 造成外界氣體混入4.加強(qiáng)渣保護(hù)熔池1.氫致裂紋主要與焊前對(duì)焊件清理1.加強(qiáng)清理工作4裂紋不徹底 , 焊劑受潮有關(guān)2.加強(qiáng)焊劑保管和烘干2.結(jié)晶裂紋與焊絲選用 , 坡口角度3.適當(dāng)增加引弧板, 引有關(guān)出板寬度及焊接牢度1.焊速不均1.排除電路故障5縫寬不均2. 送絲不穩(wěn)2. 調(diào)整送絲滾輪3.導(dǎo)電嘴接觸點(diǎn)不穩(wěn)定3.更換導(dǎo)電嘴1.焊速太快1.降低焊速6咬邊2.焊接

31、電流過大2.減小焊接電流3.電弧電壓太高3.降低電弧電壓4.焊絲端頭未對(duì)準(zhǔn)4.校正焊絲位置1.焊絲伸出長(zhǎng)度太大1.減小伸出長(zhǎng)度7滿溢2.坡口過小2.改變坡口尺寸3.電弧電壓太低3.增加電弧電壓4.焊絲端頭未對(duì)準(zhǔn)4.校正焊絲位置19歡迎下載。精品文檔焊穿及背1.焊接電流過大1. 減小焊接電流8面焊縫太2.焊速過慢2. 加快焊接速度高3.坡口間隙太大3. 改正裝配質(zhì)量拋丸、調(diào)直、清渣打磨工序1 拋丸拋丸前須記錄工程簡(jiǎn)稱、構(gòu)件編號(hào)，并在拋丸后的構(gòu)件端板處抄上工程簡(jiǎn)稱、構(gòu)件編號(hào)，要求拋丸的工件， 必須拋干凈 , 按生產(chǎn)工藝達(dá)到設(shè)計(jì)要求。各種底漆或防銹漆要求最低的防銹等級(jí)涂料品種防銹等級(jí)油性酚醛、醇酸等

32、底漆或防銹漆St2高氯化聚乙烯、氯化橡膠、氯磺化聚乙烯、環(huán)氧樹脂聚氨酯等底漆或防銹漆Sa2無(wú)機(jī)富鋅、有機(jī)硅、過氯乙烯等底漆Sa2.52 火焰調(diào)直（熱矯正）素結(jié)構(gòu)鋼和低合金鋼在熱矯正時(shí), 加熱溫度不得超過900, 低合金鋼熱矯正后應(yīng)緩慢冷卻 , 不得用水急冷。1）接連板調(diào)直：平面度要1.5mm。2）構(gòu)件調(diào)直：側(cè)彎、拱曲必須進(jìn)行火焰調(diào)直達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求：小于 L/1000 10mm。（ L 為構(gòu)件長(zhǎng)度）3）焊縫調(diào)直：翼緣板對(duì)接焊縫因矯正機(jī)原因造成上翹，要求在本工序用火焰烤熱大錘調(diào)平。3 清渣打磨1）清渣、打磨飛濺物必須干凈，處理好的摩擦面不應(yīng)有飛濺、毛刺、焊疤和污損。2）采用砂輪打磨修理摩擦面時(shí), 打

33、磨范圍不應(yīng)小于螺栓孔徑4 倍 , 打磨方向宜與20歡迎下載。精品文檔構(gòu)件受力方向垂直。3）氣割翼緣板必須修補(bǔ)打磨去飛邊毛刺。4）氣割口超標(biāo)的切割豁口應(yīng)補(bǔ)好、磨好，達(dá)到要求。5）機(jī)制孔及主次梁的坡口必須打磨。涂裝工序1. 一般規(guī)則：1）涂裝時(shí)的環(huán)境溫度和相對(duì)濕度應(yīng)符合涂料說(shuō)明書的要求，當(dāng)產(chǎn)品說(shuō)明書無(wú)要求時(shí)環(huán)境溫度宜在5-38 之間，相對(duì)濕度不應(yīng)大于85。涂裝后 4 小時(shí)內(nèi)應(yīng)保護(hù)免受雨淋。2）噴射除銹合格后的鋼構(gòu)件，在廠房?jī)?nèi)存放應(yīng)在16 小時(shí)內(nèi)涂完底漆；在露天存放時(shí)，應(yīng)在當(dāng)班涂完底漆。如在涂漆前已返銹，需重新除銹。3）要求涂裝的鋼構(gòu)件全部采用無(wú)氣噴涂。4）常用涂料品種及施工性能指標(biāo)見下表常用涂料品

34、種及施工性能指標(biāo)21歡迎下載。精品文檔主要施工使用量 /涂層厚度 /涂漆間隔時(shí)間涂料型號(hào)及名稱稀釋劑方法（g/ ）（ m/道）最短最長(zhǎng)/h/d紅丹醇酸防銹漆噴涂或刷漆專用稀料劑120-15030-35244鐵紅醇酸底漆噴涂或刷漆專用稀料劑100-12020-25244灰色醇酸底漆噴涂或刷漆專用稀料劑100-12020-25244環(huán)氧富鋅底漆噴涂或刷漆專用稀料劑170-20020-25244鐵紅聚氨脂底漆噴涂或刷漆專用稀料劑100-12025-3084云鐵醇酸防銹漆噴涂或刷漆專用稀料劑120-16030-40244云鐵聚氨脂中間漆噴涂或刷漆專用稀料劑130-16040-50842 技術(shù)要求1）涂裝前鋼材表面應(yīng)無(wú)焊渣、焊疤、灰塵、油污、水和毛刺等。