工業(yè)廠房及綜合樓工程施工組織100頁

1、工業(yè)廠房及綜合樓工程施工組織設計目錄第一章 工程概況工業(yè)廠房及綜合樓，工程建設地點為在市經(jīng)濟技術開發(fā)區(qū)內，位于開發(fā)區(qū)規(guī)劃紅線范圍內，該工程是由投資興建，設計院設計，由一層廠房和三層綜合樓組成，總建筑面積為22378.82m2，其中綜合樓建筑面積為4069.18m2，廠房建筑面積為18309.64m2。一、建筑設計1、綜合樓一層：設計有餐廳、主副食加工間、倉庫、更衣室、淋浴室、會議室、實驗室、生產科辦公室、設備科辦公室、安全科辦公室、消防控制室、樣品室、保安室、衛(wèi)生間等。2、綜合樓二層：設計有辦公室、活動室、數(shù)據(jù)處理室、財務辦公室、辦公用品間、進出口部辦公室、總經(jīng)理辦公室和副總經(jīng)理辦公室、秘書室

2、、接待室、小會議室、行政部、外駐室、衛(wèi)生間。3、綜合樓三層：設計有辦公室、活動室、內銷部、技術部、質檢部、供應部、接待室、大會議室、衛(wèi)生間。4、廠房：設計有原料檢驗庫、成品庫、涂漆間、成品包裝庫、平衡調理間。二、結構設計1、主廠房門式鋼結構，圍護結構為夾心彩鋼板，屋面防水保溫為夾心彩鋼/一層。辦公樓為混凝土框架結構，圍護結構為2b磚檣，卷材防水屋面/三層。2、本工程按六度抗震設防，辦公樓底部框架結構抗震等級為三級。耐火等級為二級，火災危險性為丙類。3、現(xiàn)澆結構構件的混凝土強度等級：混凝土強度等級使用部位c30一層框架柱、獨立基礎、基礎梁c25現(xiàn)澆砼梁、板，圈梁、構造柱c10基礎墊層1、本工程基

3、礎采用鋼筋砼獨立基礎，混凝土強度等級為c30，基礎埋深2.90m。2、外墻獨立基礎有鋼筋砼基礎梁連接，混凝土強度等級為c30。三、墻身構造1、廠房外墻1.200m以上為100mm厚乳白色聚苯乙烯夾芯板，1.200m以下為370mm厚紅磚，26軸外墻為的墻為150mm厚乳白色聚苯乙烯夾芯板，所有外墻在墻梁內側掛1mm厚乳白色壓型鋼板；廠房內隔墻1.200m以下為370mm厚紅磚，1.200m(23)軸墻梁一側為100mm厚乳白色聚苯乙烯夾芯板，墻梁另一側為1mm厚乳白色壓型鋼板，其余內隔墻在墻梁兩側掛1mm厚乳白色壓型鋼板到頂，其它面板和底板均厚0.8mm；2、綜合樓內外墻體均為紅磚墻，衛(wèi)生間內

4、隔墻為pvc塑料隔斷，一層樣品室隔斷為鋁合金玻璃到頂。四、建筑裝修（一）、綜合樓部分內裝修1、頂棚：衛(wèi)生間、浴池、食堂與餐廳為白色防水涂料；其它各室、走廊與樓梯間為白色涂料。2、內墻面：衛(wèi)生間、廚房、浴池墻面為白色釉面磚，廚房內縱墻1.200m以上為鋁合金玻璃隔斷。1.200m以下為紅磚墻貼白色瓷磚。餐廳1.500m以下采用白色瓷磚，1.500m以上為白色防水涂料；其它墻面采用白色涂料。3、樓地面：廚房、餐廳、衛(wèi)生間、淋浴間貼防滑地磚，其它各房間、走廊與樓梯間為水磨石地面。（二）、廠房部分內裝修1、內墻面：1.200m以下墻面為白色涂料；2、樓地面：20mm厚1：20水泥砂漿面層，50mm厚c

5、30細石砼基層，150mm厚c20砼墊層。（三）、綜合樓、廠房外裝修1、廠房：1.200m以下白石子水刷石，1.200m以上的墻為銀灰色夾芯彩鋼板，檐頭、窗口為晚霞色鋼板。2、綜合樓：門窗：窗采用塑鋼窗，內門為膠合板門；展廳為玻璃門，廠房為彩鋼板門，衛(wèi)生間為塑鋼門，入口處采用半玻璃木門。五、場地周邊和現(xiàn)場自然環(huán)境情況工程建設地點為在市經(jīng)濟技術開發(fā)區(qū)內，位于開發(fā)區(qū)規(guī)劃紅線范圍內，東南側緊靠102國道，西北側、東北側暫為空地，南側緊靠市經(jīng)濟開發(fā)區(qū)主通道。西南側邊長200米，西北側邊長280米，東南側靠102國道。工程所在地地勢相對平坦，勘探孔間最大高差為0.53米，抗震設防烈度為度，標準凍深1.9

6、3米，凍脹類別為弱凍脹，凍脹等級為級，場地地層屬第四系堆積物。地下水位較深，對本工程的建設沒有影響。六、本工程特點1、因建筑使用功能的差異，本工程綜合樓砼施工和廠房部分輕鋼結構制作、安裝，夾芯彩鋼板安裝等提出了較高的質量要求。2、本工程綜合樓設計為底層框架、上部為磚混，對質量要求嚴，防止出現(xiàn)“裂”、“滲”、“漏”的質量通病應引起足夠重視。3、本工程廠房結構設計為輕鋼結構，如何保證制作、安裝質量是本方案考慮的重點之一。4、本工程以“創(chuàng)優(yōu)良工程”作為目標，因此在組織施工時，特別是在結構、裝飾階段應嚴格控制，精心組織，精心施工。第二章 施工總體部署一、施工部署本工程雖為常見的框架、磚混、輕鋼結構，但

7、由于建筑造型和使用功能的原因，造成構造節(jié)點復雜，27m跨輕鋼結構連續(xù)四跨，安裝精度要求很高，施工放線測量精度就要求更高。另外本工程容易發(fā)生質量通病，如何防止鋼結構制作、安裝發(fā)生變形偏移，拼接板焊接角度以及螺栓孔位置偏移，獨立基礎頂?shù)啬_螺栓位置和標高超標等是施工中應慎重對待的。項目經(jīng)理部必須有強烈的質量意識，精心組織、精心施工，加強對施工過程中的質量預檢工作，嚴格技術、質量管理，確保工程優(yōu)良等級地實現(xiàn)。我單位是iso9001、iso14000、othus18000體系貫標單位，對于本工程我單位將全面推行iso9001、iso14000、othus18000管理標準。本工程如我公司中標，將由公司挑

8、選管理經(jīng)驗豐富、技術水平高、責任心強的優(yōu)秀管理人員組建工程項目部，從組織上確保嚴格按本施工組織設計制定的各項技術要求，對本工程實施科學規(guī)范化的項目管理，加強對施工過程的質量預控工作。公司將本工程列為創(chuàng)優(yōu)質重點工程，從技術管理，施工力量，機械配置，材料供應，資金調度等方面，全方位對本工程給予支持。由公司技術部、質安部派專人對本工程施工的全過程實施管理和監(jiān)控，以確保本工程按合同如期竣工，驗收一次達標。本工程的施工組織管理采用項目部集中管理，施工技術、材料供應、專業(yè)工種調度、施工計劃統(tǒng)一安排。1、原則要求：按先地下后地上的原則，將工程劃分為兩個子單位工程，一個是輕鋼結構廠房，另一個為該項目綜合樓工程

9、。每個子單位工程基本劃分為基礎、主體、內外裝飾、水電安裝和收尾竣工五個階段。綜合樓部分劃分兩個施工段，1/a軸3/c軸與1軸4軸部分為一個施工段；4/c軸7/d軸與1軸4軸部分為另一個施工段；廠房部分由于安裝項目占的比例很大，該部分只做為一個施工段進行流水施工。根據(jù)招標文件廠房部分較綜合樓提前交付給業(yè)主的總要求，施工側重點放在子單位工程廠房部分，在保證廠房總體工期要求的前提下，組織好綜合樓的施工。以使整個項目如期交付業(yè)主使用。2、主要分部工程施工順序：基礎工程基坑放線定位土方開挖測量放線獨立基礎砼墊層砌磚模綁扎底板鋼筋基線復核插短柱鋼筋鋼筋及隱蔽驗收澆筑獨立基礎短柱下砼安裝地腳螺栓短柱安裝模板

10、螺栓復核澆筑柱砼螺栓二次復核砼養(yǎng)護。綜合樓結構工程放線柱鋼筋綁扎防雷焊接及專業(yè)管線預留墻體砌筑柱支模板柱砼澆筑梁板支模板梁、板鋼筋綁扎水電等專業(yè)管線、洞預埋預留梁、板砼澆筑砼養(yǎng)護拆模、至結構完。廠房結構工程號料放樣下料矯正噴砂組對焊接半成品矯正連接板噴砂生銹處理編號打標簽裝車運輸?shù)浆F(xiàn)場按位置擺放拼裝校正地腳螺栓安裝鋼柱、支撐安裝橫梁安裝檁條、支撐。室內裝修結構處理放線隔墻砌筑門窗框安裝搭腳手架天花及墻面抹灰水、電、設備管線安裝墻面飾面工程拆腳手架等樓地面施工門窗扇安裝工程粉刷油漆燈具安裝清理竣工。室外裝修屋面工程結構處理從頂層向下做面層臺階散水清理。3、任務劃分：根據(jù)本工程特點，成立現(xiàn)場項目經(jīng)

11、理部，由項目經(jīng)理部組織承擔土建和裝修及裝飾工程、水電安裝工程施工，公司各專業(yè)部門配合。廠房鋼結構、夾芯板施工由本公司專業(yè)隊伍具體施工。一切工序必須根據(jù)總體安排的綜合進度計劃合理穿插作業(yè)。本工程由于綜合樓和廠房連成一體，因此，在組織施工時可在項目經(jīng)理部下設二個施工綜合隊（下設鋼筋工班組，木工班級組、架子工班組，力工班組，瓦工班組，裝修班組，水電安裝班組以及起重工班組）。在進行土建工程施工時，除起重班組外其它班組共同對基礎、土建主體、裝飾、水電進行施工，在項目經(jīng)理部的統(tǒng)一指揮、調度下實施流水作業(yè)。起重班組主要負責廠房施工。二、工期控制1、主要工期控制1）、開工日期定于2004年4月15日。2）、0

12、.00以下控制在2004年5月中旬完成。3）、綜合樓主體工程控制在2004年7月下旬完成。4）、廠房鋼結構安裝控制在2004年7月中旬完成。5）、廠房彩板安裝控制在2004年8月上旬完成。6）、廠房收尾工程控制在2004年8月15日前完成7）、綜合樓裝飾裝修工程控制在2004年8月下旬完成。8）、綜合樓收尾工程及單位工程竣工驗收在2004年9月10日前完成。2、主要經(jīng)濟技術指標：本工程的各項管理指標如下：1)、施工工期：148日歷天，總工期提前20天；2)、質量目標：一次驗收達到優(yōu)良工程。3)、安全管理、文明施工目標：爭創(chuàng)哈爾濱市安全生產和文明施工樣板工地。三、施工準備（一）、生產準備1、抓好

13、施工現(xiàn)場的“五通一平”工作，即水通、電通、道路通、排水通、通訊通和場地平整。2、查勘現(xiàn)場，摸清工程實際情況，包括四周環(huán)境、運輸?shù)缆?、鄰近建筑、地下管線、電纜線路、地下障礙物和堆積物、水電供應等等，以便研究制定實施施工方案和繪制施工總平面圖，并對障礙物進行清除。3、做好防雨排水工作：在場地周圍設置排水溝、沉淀砂井，引入下水管道，保證場地不積水。4、按施工總平面圖布置，修建臨時設施，安裝水電線路，并試水、試電。5、修建出入門口以及洗車槽，設洗車水槍為洗車進出、清洗提供方便。6、籌集勞動力，進行進場三級安全教育，進行分工種的操作培訓，辦理有關保險等各方面的手續(xù)。7、提出機械設備使用計劃，組織進場、運

14、輸、安裝。8、制訂質量、安全、技術、消防、保衛(wèi)、計劃、經(jīng)營財務、設備機具、材料、現(xiàn)場文明、政治思想工作、生活福利后勤服務等一系列的管理制度。（二）、技術準備1、認真學習、審查施工圖紙，土建、鋼結構、水電專業(yè)綜合會審。進行設計交底和施工技術交底。2、編制施工方案和施工操作要點，組織施工人員學習。3、組織有關人員進行工料分析，及時訂貨加工。4、測設基準線。在此基礎上，對各主要工程進行定位和標高引測，并設置坐標和標高的控制點，埋設半永久控制樁。第三章 不同階段特點的技術措施本工程占地面積較大，綜合樓與廠房結構形式不同，施工中針對兩個子單位工程不同階段施工特點采取如下主要技術措施。基礎施工階段：基礎土

15、方施工采用機械開挖，人工配合的措施方法進行，開挖時按照土質情況放坡，獨立基礎施工時底板先行澆筑，基礎短柱與地梁同時一次實施澆灌施工措施，同時地腳螺栓安裝預埋是廠房基礎的施工重點，施工中采用利用鋼柱底板大小的20mm厚鋼板按鋼柱底板螺栓孔位置、大小開孔，把螺栓插入螺孔，用鋼筋將螺栓焊接成整體，這種措施可多次重復使用。綜合樓主體施工階段：該階段要密切圍繞模板、鋼筋、砼、砌筑這四大工序組織施工，注意計算好支模所需材料及鋼筋供應。施工中模板采用竹膠模板，支撐體系采用快拆體系，砼施工采用二次攪拌法攪拌以節(jié)約水泥用量。廠房主體施工階段：密切圍繞鋼結構制作，變形矯正、節(jié)點加工、運輸、安裝等五大工序組織施工，

16、注意鋼材、安裝螺栓供應和材質，鋼結構制作采用數(shù)控切割，矯正機矯正，拋丸噴砂等措施保證加工質量，安裝時采取分段吊裝措施減少安裝誤差。內外裝修施工階段：在結構進行到一定高度，插入內裝修，在結構完成后全面進入外裝修，立體交叉作業(yè)，安排好各工序的搭接。在鋼結構加工安裝之前做好廠房地溝和地面墊層施工。水電安裝階段：水電安裝貫串主體、裝飾裝修階段全過程，該階段密切配合結構施工，完成預埋套管及樓面預留孔洞工作。收尾階段：要抓緊，抓好修理、收頭，并做好成品保護?？傊两?、水、暖、電、衛(wèi)及鋼結構安裝等各階段各種工種、工序之間要密切配合，采取合理施工措施，組織流水施工，做到連續(xù)均衡生產。第四章 主要施工方法一、

17、施工測量根據(jù)施工總平面圖擬建的建筑物的坐標位置、基線、基點的相關數(shù)據(jù)，城市水準點，用經(jīng)緯儀、水準儀、鋼尺進行測設。1、結構平面施工放線：根據(jù)已有控制網(wǎng)點的主軸線精確引測到各結構平面上，特別是0.00的引測必須復核無誤后作標記。綜合樓每完成一層樓面用經(jīng)緯儀將0.00層的控制線傳遞到上一層樓面。再根據(jù)各層施工平面圖放出相應的軸線及柱、梁和各種洞口的平面位置。2、高程施工測量：綜合樓各層墻體完畢后把水準點結合建筑物各層的相應標高引測至墻體上，用紅油漆標示，再按施工圖在墻體上相應位置標上梁（板）底及板面等的標高標記。在拆除模板后，把水準點標高精確引測到柱上并選擇便于向上傳遞的位置作好標記，作為向上傳遞

18、的控制點，再根據(jù)施工圖用鋼尺量度傳遞到各層。3、豎向測量：每層柱和墻體軸線引測采用吊線錘法進行，每層用經(jīng)緯儀進行復核垂直度。鋼柱吊裝時采用兩臺經(jīng)緯儀在柱兩個方向進行垂直度校核。二、獨立基礎施工本工程綜合樓與廠房獨立基礎與地梁連為一體，為了確保施工質量，本方案確定獨立基礎底板先行澆筑，基礎短柱與地梁同時一次實施澆灌的施工工藝。為了加快基礎施工進度，盡量減少基坑底土方暴露時間，地梁土方開挖修整與基礎底板施工同步進行。1、施工順序：基坑放線定位土方開挖測量放線獨立基礎砼墊層砌磚模綁扎底板鋼筋基線復核插短柱鋼筋鋼筋及隱蔽驗收澆筑獨立基礎短柱下砼短柱安裝模板澆筑柱砼砼養(yǎng)護。2、主要施工措施與技術要求（1

19、）獨立基礎基坑采用機械開挖土方，人工修整至施工要求的標高后，應按設計定位尺寸準確放線，經(jīng)復核驗線后，即可開始基礎施工。（2）本方案確定獨立基礎、地梁邊模采用磚模用mu7.5普通機制磚，m7.5砂漿砌筑，磚模厚度為120厚，待磚模砂漿強度達到75時外側回填土方夯實12遍。（3）基坑（槽）土驗收合格后，應立即澆灌素砼墊層。澆筑前，應做好砼墊層厚度控制標志。以確保墊層面達到基底設計標高，誤差不得超過15mm。（4）墊層澆筑經(jīng)自然養(yǎng)護24小時后，方可下料上人進行鋼筋綁扎。（5）鋼筋綁扎前，認真清理坑槽內的落土雜物，經(jīng)檢查清理干凈后，再綁扎鋼筋。（6）澆筑柱下獨立基礎時，應特別注意柱子插筋和地腳螺栓位置

20、的正確，在澆筑開始時，先滿鋪一層510cm厚的砼并振搗密實，使柱子插筋下段和鋼筋網(wǎng)片的位置基本固定，然后四側應對稱，均勻地澆筑，分層連續(xù)澆筑?；A上部柱子水平施工縫留在基礎上部，澆搗混凝土時，應注意模板的位置。（7）待基礎地板施工完畢后，基礎上短柱和基礎梁同時綁鋼筋、支模板，嚴格控制基礎頂面標高，用水準儀重新進行抄測，與原控制樁核對標高無誤后方可澆筑砼，埋件中心距偏差不大于5mm。砼澆筑完畢后應澆水覆蓋養(yǎng)護。三、基礎獨立柱預埋螺栓1、制作安裝模板。取鋼柱底板大小的鋼板三塊（其中兩塊厚20mm，一塊820mm均可），20mm厚的兩塊鋼板按鋼柱底板螺栓孔位置、大小開孔，將三塊鋼板組裝，把一組螺栓插

21、入螺孔，用1416的鋼筋將螺栓焊接成整體，上下各一道，可多次重復使用。這樣單個螺栓間間距及高低控制在允許的偏差范圍內。2、螺栓組的固定。在混凝土澆筑前，用經(jīng)緯儀將螺栓組準確定位，在用1416的鋼筋焊接在柱子的主筋上，固定螺栓鋼筋端頭頂在模板上，上下各一道，這樣每組螺栓之間的間距、高低可控制在允許的誤差范圍內。同時，保護好螺栓絲扣，在混凝土澆筑時不被損壞。3、做好中間交接?；A工程完工后，將螺栓組間的間距（軸線間距）、高低，每個柱身澆筑的高度用經(jīng)緯儀進行測量，我們復測驗收后，組織土建和鋼結構安裝班組進行中間交接驗收，驗收后要求鋼構件安裝班組進行復測。四、鋼結構加工制作（一）、加工準備所用鋼材符合

22、設計和施工圖要求，鋼架柱和梁采用q345-b鋼板，其余構件均采用q235b半鎮(zhèn)靜鋼，進廠具有出廠質量證明書。當鋼材進廠后，由理化計量中心對鋼材的化學成分和力學性能進行檢驗。其結果符合國家標準的規(guī)定和設計文件的要求。鋼結構所用的焊條，要符合設計要求，采用e4303、e5003型，并具有質量證明書，其技術條件要分別符合國家標準碳鋼焊條（gb5117）、低合金鋼焊條（gb5118）規(guī)定。嚴禁使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條，具有質量證書，使用前要抽查其外觀質量。存放在干燥、通風處。鋼結構所用的高強度螺栓，采用10.9級磨擦型高強度螺栓，進場后進行材質和力學檢驗，使用時連接接觸面采用鋼絲刷清除浮銹處理。具

23、備質量證明材料。鋼結構所用的底漆、面漆及其它涂料也要具有質量證書，并符合設計要求。鋼材及連接材料要按品種、規(guī)格分類存放。并有明顯標記，不得混亂。領用時仍要檢查品種規(guī)格，加工搬運過程中，不得投擲、撞擊。露天堆鋼材時，長度方向要適當傾斜，堆放型鋼時，要防止積水銹蝕。鋼材矯正及調直，矯正用平尺、弦線或目測方法確定鋼材的變形位置，然后利用矯正機和火焰矯正、手工矯正等方法。鋼材矯正后，表面不得有明顯的凹坑和損傷，表面劃痕深度不宜大于0.5mm。為了保證鋼結構加工質量，在鋼梁制作前鋪設放樣平臺，平臺用12mm厚的鋼板鋪設，尺寸為1612m，平臺用0.20.2m枕木墊平，固定牢固，主要用來放樣、組對焊接鋼柱

24、、鋼梁。平臺表面要光滑、平整，不能有明顯的凹凸部位，平臺上應具有矯核用平行和垂直基線。鋼結構制作的質量檢測量具要經(jīng)過計量部門檢驗合格方可使用。（二）、h型鋼加工工藝原料準備放樣選料機器程序設定(翼緣、腹板)分條切割矯正噴砂處理h型鋼自動組對點焊矯正h型鋼自動焊接檢查翼緣板矯正檢查端板組裝點焊矯正端板焊接清渣檢查噴涂防銹底漆成品檢驗成品入庫（三）、生產線設備配置cnccg4000c型數(shù)控直條火焰切割機，用于h型鋼翼緣板、腹板、端板自動分條切割。特點：縱向設有九組割鋸，可同時切割多塊工件，效率高。z12型h型鋼自動組對機：用于h型鋼定位、點焊。特點：具有全自動對中、定位、夾緊、自動點焊功能。lha

25、型龍門式h型鋼自動埋弧焊機。用于h型鋼自動埋弧焊接，具有運行速度穩(wěn)定、可靠性好的特點。yj800型h型鋼翼緣矯正機，用于焊接后h型鋼翼緣矯正。（四）、型鋼加工工藝1、繪制加工圖：由技術人員根據(jù)設計圖紙繪制加工圖紙，并嚴格審核把關。2、放樣、號料：首先按施工圖放1：1的大樣。并考慮原料規(guī)格合理排料，盡量提高成材率。按設計規(guī)定留出切割余量和收縮余量。放樣時要核對圖紙上構件的安裝尺寸、組裝尺寸、幾何尺寸、孔距等，并復核樣板的尺寸、形式。放樣、號料：（1）放樣做到軸線正確；（2）樣板用0.5-0.75mm的鐵皮制作。制作樣板時，根據(jù)工藝要求考慮刨邊，銑平切割損耗以及接收縮等加工余量、刨邊、銑平等加工余

26、量一般為2、4mm；（3）樣板樣桿本身必須平直，做好后應用油漆在其上面寫明編號數(shù)量，孔洞的直徑及彎刨銑等的加工符號；（4）用于號料的劃針鋼沖應經(jīng)淬火磨尖，應位于劃針和鋼沖的中心直線上其允許偏差不大于0.2mm；（5）號料時鋼材應墊平墊放穩(wěn)，不得有彎曲現(xiàn)象，凡未經(jīng)矯正的材料不得用于號料，凡無大樣板、樣桿的零件也不得進行號料；（6）當采用焊接長鋼材時應注明接頭坡口角度及其正反面，如有孔洞應在焊接矯正后再號孔洞；（7）號料時樣板、樣桿用夾具與鋼材夾緊，不宜用手壓緊號料，以防走樣，放樣時要注意預留加工、氣割、收縮余量，并嚴格按工藝卡的規(guī)定完成，保證工序之間正常尺寸銜接。3、鋼材切割：鋼板在切割平臺上要

27、定位準確。按標準要求選擇氣割工藝參數(shù)(割嘴型號、氧氣壓力、氣割速度等)。確定切割方案，防止切割變形。切割線與號料線的偏差不大于lmm。端部斜度不大于2度，切口熔渣或毛刺用砂輪磨光、打平。鋼材的切割根據(jù)其截面形狀、厚度以及切割邊緣的質量要求的不同，采用全自動數(shù)控驅動/火焰切割、半自動氣體切割和手工切割等方法。（1）氣割前應該對零件的尺寸必須預留修邊余量。被割的鋼材應放平墊，割縫下面應留足夠的空隙。（2）切割前應將沿割寬度50-80mm左右的鋼材，表面的鐵銹、油污泥土等清除干凈。當切割長度大于1500mm、寬度小于400mm的鋼板時，宜采用跳割法。跳割段與段間的間距和兩端宜留出20mm。待退熱后，

28、再將保留部分割斷，也可采用循環(huán)切割法。（3）切割各種型鋼時不得在切口處和肋部造成損傷或缺口，鋼材切割后切割線和號料線之間的允許偏差應自動半自動切割：正負1.0mm氣割的允差應符合下表規(guī)定：序號項目允許偏差（mm）1構件寬度、長度3.02氣割面垂直度0.1t2.0t（鋼板厚度）3氣割面平面度0.04t1.0t4割紋深度0.25局部切口深度0.31、坡口及制孔：（1）坡口尺寸及允許偏差要符合氣焊手工電焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式和尺寸（gb985）。坡口加工采用直刨邊機加工，刨邊時應將零件緊壓在工作臺上，刀刃應垂直于切割線并經(jīng)常和樣板、樣桿核對。其余構件或零部件也可用半自動氣割加工，并配以砂輪

29、打磨。氣割加工坡口時，在鋼材上彈線條，割鋸沿線按一定的傾斜角度進行氣割。加工完成后，將熔渣、氧化層等清除干凈，并將影響焊接質量的凹凸不平處修磨平整。（2）鋼結構制孔：采用數(shù)控機構制孔，并嚴格遵守制孔機械技術安全操作規(guī)程。鋼材需用螺栓拼接時，須待焊接后，方可定位制孔。需制孔的構件，除須標十字交叉線確定其定位中心點外，還要再以孔徑的圓周上，敲打不少于四點的控制樣沖印。1）制孔前應仔細核對孔位置，孔徑及孔的中心距。對于主要受力構件上的孔宜采用鉆床或先沖成比設計孔徑小3.0mm的孔，再擴鉆至設計孔徑，非主要受力構件上的孔和粗制螺栓可采用沖孔；2）當使用鉆床鉆孔時應將零件放平夾緊并采用成迭鉆孔，開鉆時應

30、將鉆頭對準眼輕輕壓下以檢查鉆頭外徑是否對準了孔的檢查圈，當孔眼接近鉆透時，應減輕壓力；3）無論采用何種制孔方法，制成孔眼的邊緣不應有裂紋、飛刺和大于1.0mm缺棱。制孔及孔距允許時，還要采用配合制孔工藝，以保證相應孔的裝配。必要時，還要采用配合制孔工藝，以保證相應孔的裝配。制孔及孔距的允差要符合下表規(guī)定：制孔的允許偏差序號項目允許偏差（mm）1孔徑1.02圓度2.03中心線垂直度0.032.0孔距的允許偏差序號項目兩孔最外邊緣的距離（mm）小于500500100012003000大于30001同一組內任意孔間1.01.52相鄰兩組的端孔間1.52.02.53.01、鋼結構型材的對拼與組裝：（1

31、）鋼柱及鋼梁的組拼均要在鋼平臺完成，鋼平臺平整度允許偏差2mm。拼組前要仔細檢查構件的質量和數(shù)量，其規(guī)格、平直度、坡口預留的焊接收縮余量和加工余量，均要符合要求。清除所有構件的連接接觸面及沿焊縫邊緣每邊30-50mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢、油污、水氣等。并根據(jù)結構的形式、焊接方法和焊接程序等，確定合理的組裝順序。（2）組裝定位點焊所用材料的型號與正式焊接的材料相同，并要由技術工人點焊。點焊位置要布置在焊道以內，且要在焊道對稱的兩面進行。點焊的高度不得超過設計焊縫的2/3，點焊的長度不得小于25mm，點焊縫間距一般為300-400mm。（3）頂緊的接角部位要有80%的面緊貼，用0.3mm塞尺檢

32、查，其塞入面不大于20%，邊緣局部的間隙不大于0.8mm。（4）拼裝定位要準確并反復檢查，定位加固要視構件的幾何尺寸、受力情況靈活選用。2、鋼結構焊接：（1）h型鋼的焊接采用自動埋弧焊，其余鋼構件的焊接采用手工電弧焊。構件焊接程序按“先短后長，先橫后縱，先對焊后角焊”的方法進行。應選擇合理的焊拉順序：對焊接h型鋼，應先焊收縮量較大焊縫，使焊縫自由地收縮，即先焊對接焊縫，后焊腳焊縫，對于板材拼接應焊橫向短焊縫，后焊縱向長焊縫，對于大型構件可先組裝成若干個部件，焊后矯正，再總裝焊接。（2）施工焊前，要檢查焊件接縫處是否符合施工圖要求，對要求焊透的縫要認真處理，組裝定位點焊縫，其表面清理后要露出光澤

33、。所有焊條在施工焊前按技術說明書規(guī)定的烘培溫度和時間進行烘培。（3）焊接完畢后，要及時清理焊縫表面的熔渣及兩側飛濺物，并檢查焊縫的處理質量。焊縫質量檢驗按設計要求執(zhí)行，采用國家標準鋼結構工程施工及驗收規(guī)范（gb50205-2002），所有焊縫均應滿足jgj8191建筑結構焊接與驗收規(guī)程要求。3、對焊的內部缺陷檢查：主要結構對接焊，按照規(guī)范及監(jiān)理工程師指示配合建設單位作x光透視檢查及超音波探傷試驗。對承受拉力或壓力等強度的焊縫，必須經(jīng)超聲波、x射線探險傷檢驗，其結果必須符合設計、施工規(guī)范和鋼結構焊接規(guī)定要求。承受拉力且要求與母材等強度的焊縫（施工規(guī)范中的一級焊縫），承受壓力且要求與母材等強度的焊

34、縫（施工規(guī)范中的二焊縫），不合格的應一律重焊，并應再作x透視檢查或超聲波探傷試驗。焊縫內及其邊緣不得有任何裂痕。4、焊縫表面檢查：焊縫表面嚴禁有裂紋、夾渣、燒穿、弧坑、針狀大氣孔和熔和性飛濺物等缺陷。氣孔、咬邊必須符合施工規(guī)范規(guī)定。要求焊波均勻，雜物清除干凈。所有焊道均不得有“重疊焊接”情形存在。鋼型材表面及焊接缺陷整修應依下表處理。序號缺陷情形整修辦法1鋼材表面有明顯傷痕焊接補強后，用砂輪磨平，焊縫長度至少4cm以上2鋼材表面有不明顯傷痕用扁鏟將不良部分挖除后，焊接補強，用砂輪磨平3鋼材邊面的層狀裂痕將鋼板挖至板厚約1/4處后，焊接補強并用砂輪磨平4弧擊鋼材表面產生凹痕時，應焊接補強并用砂輪

35、磨平，如稍有痕跡時，用砂輪磨平即可，焊縫最小長度應有4cm以上。5焊接裂痕應將破裂部分全部挖除，查明發(fā)生原因后改善重焊。6焊縫表面凹痕及重疊焊接將不良部分挖除重焊。焊縫隙最長度應有4cm以上。7焊縫表面的凹凸用砂輪磨平。8焊邊燒損焊接糕點強后磨平。焊縫隙最小長度應有4cm以上。焊縫數(shù)量抽查為5%，每條焊縫檢查一處，但不小于5處。采用焊縫量規(guī)和鋼尺檢查，必要時采用滲透探傷檢查。5、焊接構件的矯正：焊接構件變形矯正，采用機械矯正法、火焰矯正法或混合矯正法。矯正前要經(jīng)檢測確定變形的部位、性質、程序等，作出相應標記，并確定有效矯正方法。機構矯正構件變形，采用壓力機或千斤頂配合胎模架進行，胎模架要具有足

36、夠的強度和剛度，并配以與被矯正外形相應的胎模具。h型鋼焊接變形采用翼緣板矯正機矯正?；鹧娉C正變形使用焊鋸加熱，不得采用割鋸加熱。要使加熱火焰效率提高，縮短加熱時間，加熱面不宜過大，加熱溫度要在規(guī)定范圍內，避免在同一位置反復烘烤。構件的火焰矯正，加熱溫度應根據(jù)鋼材性能選定，不得超過900度。6、除銹刷漆：構件除銹：鋼材下料后，要認真進行除銹，方法采用噴砂除銹附加手工除銹，除銹等級：手工除銹時不低于st2級，機械除銹時不低于sa2級。噴砂除銹時，選用適當粒徑的鋼砂磨料(如g80)噴射，粗糙度在32.5-75m之間，以保證良好的涂裝表面。噴砂除銹的程度達到sa21/2級。正確的噴砂程序是制定詳細周密

37、的工作計劃；保證送風管尺寸合適，壓縮空氣供應充足。噴砂除銹前，必須使用空壓鑿刀(空壓長刮板)或硬金屬刮板去除塊狀鐵銹和疏松舊漆；噴砂除銹。每次噴砂一小塊面積，施工底漆前清除灰塵和噴砂材料。繼續(xù)噴砂，直到整個區(qū)域噴砂完畢并上底漆；手工除銹主要用鐵砂紙、鋼絲刷、鏟刀及手持式除銹機，砂輪片宜為40#。除銹時用力均勻，平衡移動，不得在鋼材表面磨出明顯的凹坑，將鋼材表面的浮銹除凈即可。保證鋼材表面無可見的油脂和污垢等，并已基本清除氧化皮，鐵銹和舊漆涂層等附著物。若有極少量的殘留物，也應是牢固附著于鋼鐵表面的。鋼構件的涂裝表面處理：噴砂工序完成后，在4小時以內涂上底漆，以防止出現(xiàn)二次生銹。噴砂除銹后，一旦

38、發(fā)生二次生銹，則須用輕微噴砂掃射，以除去銹蝕，保證涂裝質量。（1）所有油漆施工前應予拌合好，使顏料保持均勻懸浮狀態(tài)。新開罐的油漆，不能有過分沉淀現(xiàn)象，且不得含有塊狀物及皮狀物。（2）油漆應有易刷性，在規(guī)定的厚度內無流動或下垂趨勢。油漆在密封桶內裝滿3/4量，在48小時內應有起浮皮。（3）油漆干后，應為均勻光滑面，無粗糙、砂粒、不均勻及其它表面缺陷。油漆材料送達工地時，應為制造原裝密桶。并附有制造商的名稱、標記、規(guī)格、識別號碼、使用處所、制造日期、內用或外用以及批號與顏色等。（4）油漆材料應以密封桶，貯存于庫房內。庫房應保持整潔與安全，并應備砂桶以防發(fā)生火災時使用權用。油漆開封后，不得添加任何材

39、料或稀釋劑，用剩油漆應于每項工作完畢密封，送庫房儲存。在使用前，應徹底拌合，不得另加新漆或稀釋劑。（5）涂料和涂刷厚度均應符合設計要求。如涂刷厚度設計無要求時，一般無要求時，一般宜涂四至五遍，漆膜總厚度：室外為125-175um，室內為100-150um。（6）面漆顏色樣，應先送請監(jiān)理工程師核準認可。（7）涂料按設計要求。涂裝工作地點溫度要符合涂料產品說明書規(guī)定，工作點的溫度要在5-38度之間，相對溫度應要小于85%，涂后4小時嚴防雨淋，雨、霧、雪或者灰塵較大的環(huán)境下禁止作業(yè)，漆膜受損應及早修補。施工圖中注明不涂層的位置均不得涂刷，安裝焊縫處留30-50mm寬的范圍暫不涂刷。（8）采樣與試驗：

40、任何油漆進場時，提供檢驗合格證，以證實采用油漆完全符合規(guī)范，每種油漆至少應投樣1公斤，送監(jiān)理工程師檢驗認可。監(jiān)理工程師應于施漆時，檢查漆膜厚度。任何涂層厚度不足之處，應于未干時加漆至監(jiān)理工程師滿意為止。施工方法：（1）所有油漆工作應完全潔凈后，方可按操作規(guī)程適當?shù)氖┢?，如有油漆面層起皮、開裂或顯示油漆系在不當情況下施工時，即應清除并潔凈金屬表面再重刷漆。此項去除缺點、潔凈表面與重新施工漆應在監(jiān)理工程師監(jiān)督的情形下進行，不得為此增加任何補償費用。（2）施工漆用噴布，油漆涂面應光滑均勻。監(jiān)理工程師認為噴布不佳，應改為手工布，油漆應無刷跡、皮紋、毛紋、凹陷氣孔等，油漆種類及顏色有更易時，則所用的機具

41、應徹底清洗。（3）基層處理：基層應完全清除所有松銹皮，污垢、細屑、油脂以及其它外物質，以免防害漆面與油漆的粘著或導致不完美涂面，或施漆后發(fā)生缺點。潔凈表面應在施工漆前得到監(jiān)理工程師認可。鋼材清潔與油漆工作，應于制作完成后即施行，以減少生銹機會。在施油漆之前，倘清除后仍再生銹，則應立即再予清除至所有銹跡消除為止。鋼材表面規(guī)定在架設定完成后進行油漆者，需用適當機具與溶劑清所有原銹皮、泥土、污垢、細屑、油漆后方可施工漆。清除工作應在連續(xù)鄰接面上進行，以使油漆工作能有系統(tǒng)連續(xù)施工。（4）底漆的施涂：鋼材在監(jiān)理工程師認可后與裝運出廠前，在廠內施漆一層。凡需工地焊接時，距焊接面至少8cm，在制作廠內不施漆

42、。架設后焊接處應依照焊接規(guī)定，予以清潔處理，然后在所有未施漆處，作底漆一道。在廠內涂底漆用噴涂方法，不得在潮濕金屬面上施漆。（5）施工現(xiàn)場涂漆：所有現(xiàn)場涂漆使用噴漆，在施工期間每支噴射槍僅能裝一種涂料。為確保最大涂層厚度涂于鋼板或型鋼的邊緣、鉚釘頭、螺栓頭及其易受特別磨損及突出部分，在邊緣先刷漆一道，再全面施漆，倘其它作業(yè)損壞油漆面時，應重新清除與施漆。油漆施工應合理安排，以便有足夠時間使第一層漆干透后，再施涂第二層。油漆干燥時間不得少于24小時。對運輸及安裝過程中受到操作損壞的涂層和安裝焊縫處，均要按要求進行補涂。構件表面的毛刺、鐵銹、油污及附著物清除干凈。9、鋼構件的交驗：鋼構件制作完成后

43、，在構件上用油漆標注，以標明構件的型號。在堆放時必須穩(wěn)固地放置在墊木上，各層都必須墊平，不得在堆存中造成構件的損壞和局部變形。已產生變形的構件，應及時矯正，并經(jīng)重新檢驗合格后，方可交付安裝。制成成品后必須經(jīng)質量檢驗部門檢驗，同時提交相關質量說明書及技術文件。五、鋼結構安裝（一）基礎準備1、安裝鋼柱之前，要有土建施工工序交接（包括書面資料和實物），然后對各定位尺寸，軸位置、螺栓中心線、標高等進行復測。復測內容：（1）基礎頂面標高實測數(shù)據(jù)是否符合設計要求。（2）各跨度、柱距是否符合設計要求及驗收規(guī)范。（3）資料是否齊全，與現(xiàn)場實際所測數(shù)據(jù)是否相符。2、安裝前，要清除混凝土灰渣，設立基礎定位線，要用

44、紅色油漆明顯標示準確的“+”字軸線，以確保與鋼柱軸線吻合。3、標高調整，采用墊鐵，墊鐵厚度根據(jù)所測標高進行計算，首先墊一個角，吊線測量，然后另三個角利用水平尺不調整，但注意每個角墊鐵不超過4塊。（二）構件堆放及檢查1、鋼構件應該根據(jù)其安裝順序成套供應。2、鋼構件堆放場在應平整堅實全無積水，鋼構件的堆放應在下面墊上枋木，并且按照安裝順序分區(qū)存放。3、鋼柱吊裝前，應對鋼構件的質量進行檢查鋼構件變形，缺陷超出許偏差時，應進行處理。（三）構件檢驗依據(jù)設計圖紙及規(guī)范，對進場構件的外形和截面幾何尺寸進行檢驗。構件進入現(xiàn)場檢查質量證明書及詳細的驗收記錄。按構件種類、型號及安裝順序，在指定區(qū)域堆放，構件下應墊

45、平穩(wěn)，和地面保持150mm以上距離；相同型號的構件多層堆放時應用木方隔離，防止扭曲和變形。對變形的構件及時矯正，檢驗合格后方可安裝。（四）吊裝機械選擇27m跨剛架梁重2.5t左右，為最大起重量，擬采用8t汽車吊作業(yè)。（五）鋼結構安裝方案1、吊車準備考慮到工期問題，選擇兩臺8噸汽車吊吊裝鋼柱及工字鋼梁，另再選擇一臺8噸汽車吊裝支撐、配合倒料及卸車。2、鋼結構安裝方法及順序（1）吊裝順序：吊裝流水順序遵循先柱、后梁，吊裝的原則既先安裝鋼柱，再吊裝鋼梁，待相鄰鋼架安裝完畢，用檁條連接兩榀架使之穩(wěn)定，然后安裝支撐系統(tǒng)，形成一個穩(wěn)定的獨立單元，再擴大拼裝下一單元進行安裝。（2）吊裝方法采用分件吊裝法。（

46、3）整個安裝工程由三大部份組成。其吊裝順序為：兩臺8t吊車前后錯開一跨從臨近綜合樓端部開始，先吊裝縱向中間兩跨鋼梁，依次向縱向另一側進行吊裝?？v向中間兩跨吊裝完后進行縱向兩側邊跨鋼梁吊裝，以減小安裝累計誤差。3、鋼柱吊裝及固定（1）鋼柱倒運到位于吊車半徑后，在鋼柱四邊彈出中心線，在鋼柱上做標高控制標記線（500線），標出吊點位置；然后進行捆綁、起吊。測量柱的長度，其長度偏差應詳細記錄，并用打號筆寫在柱下部中心標記旁的平面上，以便基礎頂面用墊板調整。（2）吊裝前搭好上柱的直爬梯或升降平臺，采用單點綁扎吊裝，吊點選擇在柱頂1/3柱長處，吊點綁扎處設軟墊，以防吊裝時損傷鋼柱表面。（3）鋼柱采用旋轉法

47、吊升，吊升時在柱底部栓好拉繩并墊以墊木，防止鋼柱起吊時柱腳拖地和碰壞地腳螺栓。（4）鋼柱對位時，要確保柱子中心線對準基礎頂面安裝中心線，并使地腳螺栓對孔，用兩臺經(jīng)緯儀雙向控制垂直度。就位后略緊螺栓，矯正、矯平后擰緊螺栓。（5）待鋼柱吊升到位后，首先將鋼柱腳四邊中心線與基礎十字軸線對齊吻合，然后用螺母對鋼柱進行初步固定，接著對鋼柱利用鋼繩及倒鏈進行臨時固定，然后在測量人員的監(jiān)控下，進行水平和垂直校正，兩方向均確認無誤后，及時堅固螺母，再進入下一道工序，鋼柱全部吊裝完成后，用兩臺經(jīng)緯儀在兩個方向對準鋼柱兩個面上的中心標記，同時校核鋼柱的垂直度。（6）鋼柱矯正后，將地腳螺栓緊固，并將墊板與柱腳底板焊

48、接固定。4、工字鋼梁吊裝（1）工字鋼梁地面拼裝：首先在地面上搭設拼裝支架，利用8噸汽車吊把梁放在支架上拼裝好，并位于吊車半徑之內。用高強螺栓拼裝好后，測量其幾何尺寸是否與圖紙相吻合。（2）吊裝順序：先從靠近墻端有柱間支撐的兩榀剛架開始。在剛架安裝完畢后將其間的檁條、支撐、隔撐等全部裝好并檢查其鉛垂度。然后以這兩榀剛架為起點，向罩棚另一端順序安裝。（3）吊點布置：工字鋼梁采用兩點對稱綁扎吊裝，吊點位置設在梁端1/3位置。利用檁條托架綁扎吊繩防止滑動，使其平穩(wěn)。（4）吊升應緩慢進行，利用專用扁擔，對已拼好的梁進行綁扎，關在梁兩端栓上拉繩，控制起吊擺動及校正。當起吊到高出柱頂約200mm時慢慢回轉就

49、位，上緊螺栓，然后拉上繩，控制起吊擺動及校正。用同樣的方法吊裝第二榀梁，待第二榀梁吊裝就位后，及時把這兩榀鋼架內的聯(lián)系梁、水平支撐、檁條裝上，并進行調整、固定，使之成為一個穩(wěn)定的空間體系。然后以變兩榀鋼架為起點，用同樣的方法和步驟再進行其它軸線的梁吊裝。（5）工字鋼梁矯正后應進行高強螺栓緊固，做好永久固定。5、檁條及拉條安裝：（1）檁條吊升：由于檁條較輕，所以利用滑輪配合，人工拉至屋面。（2）首先按照圖紙及構件編號依次把檁條抬至相應的地面位置，然后利用兩個滑輪，一邊站一人，拉至屋面。待裝完一跨檁條后，及時把此跨的拉條裝上。注意在調整檁條時，要拉鋼線，保證其彎曲度小于5mm。當安裝完一個單元的鋼

50、柱、工字鋼梁后開始安裝檁條。檁條采用螺栓連接在檁托上。檁條固定好后，安裝拉條，用拉條調整檁條平行度，其調整順序由上而下進行。待梁柱及檁條矯正好后，連接隔撐。（3）檁條的安裝誤差控制在5mm之內，彎曲偏差小于l/200。（六）高強度螺栓安裝1、高強度螺栓及附件的存放高強度螺栓及附件均應按批號分別存放，并應在同批間配套使用，在儲存、運輸和施工過程中不得混放、混用，并應輕裝、輕卸、防止受潮、生銹、沾污和碰傷。2、連接板的檢測及處理（1）連接板不能有撓曲變形，否則必須矯正后方可使用。（2）當連接板間間隙小于1.0mm時,可不處理;間隙1.03.0mm時，應將高出的一側磨成1：10的斜面，其打磨方向應與

51、受力方向垂直；間隙大于3|.0時,應加墊板,墊板兩面的處理方法應與兩連接的處理方法相同。（3）接板表面不能有油污、鐵屑、浮銹、必須保持干凈。3、高強螺栓的安裝（1）安裝前的準備1）安裝前,要對高強螺栓的規(guī)格、數(shù)量、質量進行核查，對不符合要求的要求調換。2）檢查螺栓孔的位置，孔位質量是否符合設計要求及有關規(guī)定。（2）高強螺栓的安裝1）剛架柱與梁、梁與梁之間的連接均采用10.9級摩擦型高強螺栓。螺栓、螺母、墊圈的規(guī)格按設計圖紙及相應規(guī)范選用，且應有質量證明書。高強螺栓帶有配套的螺母和墊圈，應在同一包裝箱中配套使用。2）摩擦面處理：連接面在制作中進行噴砂生銹處理，使連接面的摩擦系數(shù)達到設計要求。選用

52、的螺栓長度應為緊固連接板厚度加上一個螺母和墊圈的厚度，并且緊固后露出不少于兩扣螺紋的長度。3）連接板接觸面應平整，不允許有扭曲變形。因制作和安裝偏差等原因造成接觸面間隙過大（間隙大于0.8mm）時應對接觸面進行處理，將厚板一側磨成1：10的緩坡，使間隙小于0.8mm。4）高強螺栓連接時必須采用臨時螺栓固定，其螺栓數(shù)量為接頭螺栓總數(shù)的1/3以上，且每個接頭不少于兩個。不準用高強螺栓兼用以作臨時螺栓，當結構安裝精度調整到標準規(guī)定后方可安裝高強螺栓。高強螺栓應能自由穿入螺孔，且穿入方向應完全一致。當少量孔位不正，位移量較大時，應用絞刀擴孔；當位移量較小時，可以用沖釘打入定位，然后再安裝螺栓。嚴禁用錘

53、子將高強螺栓強行打入孔內。不得在雨天安裝高強螺栓。高強螺栓墊圈位置應一致，安裝時要注意彈性墊圈的開口方向。高強螺栓在孔內不得受剪，應及時擰緊。5）為使每個螺栓預拉力均勻相等，高強螺栓的緊固分兩次進行。第一次為初擰，第二次為終擰；并且初擰和終擰必須在同一天內進行。高強螺栓的初擰順序，一般應從接頭剛度大的地方向不受約束的自由端順序進行或者從螺栓群中心向四周擴散方向進行。6）摩擦型高強螺栓連接的質量檢查按大六角頭高強螺栓檢驗方法檢驗。.用0.3kg小錘敲擊法，對高強螺栓進行普查，防止漏擰。.進行扭矩檢查，檢查節(jié)點螺栓數(shù)的10%，但不少于一個，如發(fā)現(xiàn)有不符合規(guī)定，應再擴大檢查10%，但仍有不合格者，則

54、整個節(jié)點高強螺栓應重新擰緊，扭矩檢查應在螺栓終擰l小時后，24小時前完成。.用塞尺檢查連接板間隙，當間隙大于1mm時，必須重新處理。.檢查螺栓穿入方向是否一致，墊圈方向是否正確。（七）防火涂料施工方案1、貯存及運輸（1）貯存時嚴禁日曬雨淋，必須放入庫房內。（2）運輸時必須利用帶有雨布的運輸車輛，并防止相互碰撞。2、施工方法（1）施工前檢查防銹底漆是否合格，并把其上的灰塵雜物等打掃干凈。（2）涂料開桶前，仔細檢查涂料是否在有效期內。開桶后，應將涂料充分攪拌均勻。如覺太稠，可略加班費200溶劑汽油稀釋到便于施工。（3）涂料應分次涂刷。每隔68小時涂一次，待涂層干后再進行下一次涂刷，直至達到要求厚度

55、即可。（4）施工時切注意必須在10以上溫度施工。施工應在通風良好的環(huán)境下進行，并注意防火。（5）施工用工具利用200溶劑汽油洗干凈。未用完的涂料應蓋封嚴實，以便下次使用。六、夾芯板制作及安裝（一）夾芯板加工制作1、選材：從選材到加工需通過監(jiān)理工程師認可。2、加工質量控制：對加工技術人員進行技術交底，熟悉圖紙，按照圖紙的要求進行壓板。掌握了圖紙以后，在壓板前對機械和壓型板材料進行檢查，以便保證壓板質量。對壓板材料要放在庫房內，底部用木墊塊墊起，防止潮濕生銹，且外表包裝不要打開，防止表面劃痕。機械調試，對壓形機進行全部檢查后，進行控制電腦數(shù)據(jù)輸入，把技術指標及尺寸輸入電腦后，以及壓板材料放好后，即

56、可以試生產。對試產中的技術指標與設計要求不符的，重新進行調試，至符合要求為止。在壓形過程中，我們技術人員與加工技術人員現(xiàn)場進行指導和監(jiān)督，以確保壓形板質量。因壓形機集壓形、切割為一體的，我們要作好壓好板材的擺放及儲存工作，擺放高度不超過1.5m，且擺放過程中，不宜碰撞，以免彎角或起翅。在運輸過程中，車箱底部用木塊墊平以防劃壞表面。裝卸時要輕放，不能隨便放置，以免損傷板面。（二）夾芯板安裝1、一般安裝要求：（1）夾芯板間連接必須將密封條緊扣，扣蓋應扣壓平整、嚴實。（2）自攻釘和拉鉚釘要支撐面及夾芯板垂直。自攻釘應涂刷密封膠，以訪雨水滲漏。每安裝56塊夾芯板，即需檢查板兩端的平整度和對角線，若有偏斜要及時調整。（3）泛水板與屋面板及同類板搭接時，一定要用止水膠密封好。2、具體施工方法：（1）測量：對結構進行現(xiàn)場測量繪出排板圖，對檐口等轉角處要繪出節(jié)點詳圖，收邊、泛水板的設置及形狀應標注清楚，定做加工。（2）下料：壓形板的下料采用無齒鋸切割，嚴禁采用氣割，對一些不規(guī)則部位，要按實際測量數(shù)據(jù)進行下料。切割后，要及時清除金屬顆粒，以防夾芯板面層搓氧化銹蝕。（3）放線：夾芯板鋪設要確保第一塊夾芯板位置的正確及平整，當?shù)谝粔K夾芯板固定就位時，在較高、較低端放線，形成為連續(xù)基準線，安裝時要隨時對