風險評估矩陣

1、PHA定性風險評估程序 1、概述 以下描述是用于評估一個潛在工藝危害事故事件風險嚴重程度的程序。在這個程序中，分析者 首先對這個事故事件的后果確定它的級別，分1到4個級別。然后評估現(xiàn)有能 導致事故事件發(fā) 生的系統(tǒng)失效頻率，也分1到4個級別。綜合后果和頻率的評估給總的風險程度打分。該風險 分數(shù)用于建議措施的優(yōu)先次序排列。 2、聲明 該程序是用于風險的定性評估。當情況需要一個正式的定量風險評估時，不能用本程序的評估 作為替代。當某個事故事件的潛在后果極端嚴重或是災難性時，要給予特別關注。 3、程序 對危害事故事件的后果進行定義，將后果進行定性或定量的評估（必要時進行后果分析和設施 布置分析）。 對

2、該事故事件發(fā)生的 過程進行評估。通常情況下，應該使用工藝安全分析方法。 警告！該矩陣適用于危害事故事件的評估，而不能用于整個廠區(qū)的總體評估。矩陣的對象是某 件具體的危害事故事件，而不是用來對整個工廠進行工藝安全管理審核的，因為它可能對一個 要素或事故事件評分很高但對另一個的評分卻很低。該矩陣是風險大小的一個判定標準。 3.1具體實施步驟 3.1.1后果評估 使用表J-2 （對人員的安全和健康的影響）、或表J-3 （財產(chǎn)損失、環(huán)境影響、企業(yè)聲譽影響） 來確定后果的級別。選擇最貼近事故事件的后果級別描述來確定后果級別（從1到4）。 3.1.2頻率評估 使用表J-4 （簡單的事故事件發(fā)生頻率分類）或

3、表 J-5 （分類的事故事件頻率評估矩陣）來評估 事故事件發(fā)生的頻率。選擇最貼近事故事件發(fā)生頻率的級別描述來確定頻率級別（從1到4 ）。 3.1.3風險評估 使用表J-1 :風險評估矩陣，綜合后果級別分數(shù)和頻率級別分數(shù)，評估出一個最終的風險分數(shù)。 表J-1風險評估矩陣 后果嚴重性升高 *后果級別 頻率級別 J00 F-4 10 F-3 1 F-2 可能 0.1 :性升咼 F-1 IVIV 后果嚴重性 C-1C-2 C-3C-4 0.1 330300 嚴重性升高 風險等級的解釋如下: 風險等級 描述 需要的行動 PHA改進建議 I 不能容忍的 應立即米取仃動，通過工程等控制措施 在3個月內(nèi)，把風

4、險降低到級別III或以 下，在整改完成之前需有臨時的相應管 控措施并經(jīng)領導審批。 需 II 不希望發(fā)生 應當通過工程和/或管理上的控制措施 在6個月之內(nèi)，把風險降低到級別III 或以下，在整改完成之前需有臨時的相 應管控措施并經(jīng)領導審批。 III 在控制措施 可靠的條件 下可以容忍 應當確認程序和控制措施已經(jīng)落實，并 階段性的驗證它們的可靠性。 個案評估。評估 現(xiàn)有控制措施 是否足夠。 IV 可以容忍 不需要采取額外的措施降低風險。 不需要?？蛇m當 考慮提高安全 水平的機會（在 PHA范圍之外） 表J-2后果評估矩陣（對人員的安全和健康的影響） 火災、有毒物質(zhì)泄漏、爆炸、不可逆的健康影響 類別

5、 （人員的安全和健康） 典型的描述 近似的相應量化頻率 （按照 1 : 29 : 300） 后果類別C-1 :輕微的 沒有人員傷害或健康影響 0.1 后果類別C-2 :中等的 表 輕傷（105日以下?lián)p工事故 事件）的傷害或可恢復的健 康影響 3 后果類別C-3 :嚴重的 3 重傷（105日以上的損工事 故事件）或多重限工 /損工 或中等程度的健康影響 30 簡 單 白后果類別C-4 :災難性的 事 一人或一人以上死亡 300 表J-3補充性后果評估矩陣 事故事件/影響的類別 后果類別C-1 : 較小的 后果類別C-2 :中 等的 后果類別C-3 : 較大的 后果類別C-4 : 災難性的 財務/

6、投資影響 財產(chǎn)損失（直接損失） 裝置不停車，但 部分設備非計劃 停車；財產(chǎn)損失 少于5萬。 裝置非計劃停產(chǎn) 不超過一個班次； 財產(chǎn)損失介于5 萬-10萬。 裝置非計劃停產(chǎn)一 個班次到3天； 財產(chǎn)損失介于10萬 -30萬人民幣。 裝置非計劃停產(chǎn) 超過3天。 財產(chǎn)損失大于 30 萬人民幣. 環(huán)境影響 有毒、有害物質(zhì) 泄漏、“三廢” 超標排放，已對 公司內(nèi)部環(huán)境造 成影響 有毒、有害物質(zhì) 泄漏、“三廢” 超標排放，或公 司外排水、排氣 超標，對公司污 水處理站造成影 響， 有毒、有害物質(zhì)泄 漏、“三廢”超標 排放，或公司外排 水、排氣超標，對 外界環(huán)境造成輕微 污染，被環(huán)保部門 書面通報批評的事 故

7、事件； 有毒、有害物質(zhì)泄 漏、“三廢”超標 排放，或公司外排 水、排氣超標，對 外界環(huán)境造成較大 污染，被環(huán)保部門 書面通報批評并對 公司造成經(jīng)濟處罰 事故事件； 聲譽影響 工廠內(nèi)影響； 對公司影響。 區(qū)級媒體大量的報 道； 市媒體/國家媒體 報道，引起公眾抗 議。 J-4簡單的事故事件發(fā)生頻率分類 類別 典型的描述 近似的相應量化 頻率（每年） F-1非常不可能 現(xiàn)實中預期不會發(fā)生 10-2 （十年內(nèi)） 表J-5分類的事故事件頻率評估矩陣 性質(zhì) 頻率類別F-1 : 非常不可能 頻率類別F-2:不 可能 頻率類別F-3: 有可能 頻率類別F-4: 極有可能 工程控制措施 多道防護層*a 兩道或

8、兩道以上 的被動防護系統(tǒng)， 互相獨立，不存在 可靠性問題。 兩道或兩道以上， 其中至少有一個 是被動和可靠的。 一個或兩個復雜的、 主動的系統(tǒng)。有一些 可靠性問題，可能有 共因失效的弱點。 沒有或有一個復 雜、主動的系統(tǒng)。 可靠性差 檢測（聯(lián)鎖、機械 完整性和應急系統(tǒng)） 檢測程序有完善 的書面文件。完整 的功能檢查。效果 好。故障少。 定期的檢測，功能 檢查可能不完全。 問題不常見。 不經(jīng)常檢查。歷史上 經(jīng)常岀問題。一些檢 查說做過，但實際沒 執(zhí)行。 檢測工作不明 確，沒檢查過或 沒有受到正確對 待。 以往事故事件 沒有過重大事故 事件， 非常少的輕微事 故。及時的采取了 整改行動 沒有過重大

9、事故 事件，或許有輕微 事故事件。找岀了 原因并吸取了教 訓。 一次重大事故事件， 事故事件原因沒有 完全掌握。對整改措 施是否合適存有疑 問。 很多事故事件， 未遂事故事件。 不會從事故事件 中學習經(jīng)驗教 訓。 運行經(jīng)驗 熟悉掌握工藝。流 程異常不常岀現(xiàn)， 出現(xiàn)也能及時地 處理。 流程異常不常岀 現(xiàn)。大部分異常的 原因被弄清楚，處 理措施有效。 持續(xù)岀現(xiàn)小的流程 異常，對其原因沒有 全搞清楚或進行處 理。較嚴重的流程異 常被標記岀來并最 終得到解決。 經(jīng)常性岀現(xiàn)流程 異常，很多從未 得到解釋。流程 經(jīng)常岀現(xiàn)偏移， 對產(chǎn)生原因不甚 清楚。 變更的速度 穩(wěn)定的工藝；了解 掌握潛在的危險 源；操作

10、規(guī)程和相 關工藝參數(shù)總是 可以方便的查閱 至嘰 合理的變更速度。 可能是新技術帶 有一些不確定性。 高質(zhì)量的工藝安 全分析。 快速的變更或新技 術。質(zhì)量一般、有些 地方考慮不深入的 工藝安全分析。運行 極限不確定。 快速改變。新技 術。不完全或質(zhì) 量差的工藝安全 分析。邊運行邊 摸索。 人為因素 培訓和程序 清晰、明確的操作 執(zhí)行力*b。制定 了 要遵循的紀律。錯 誤被指出并立刻 得到更正。例行舉 辦復習培訓，內(nèi)容 包括正常、特殊操 作和應急操作程 序。包括了所有的 意外情況。 關鍵的操作執(zhí)行 力情況不錯。其它 的則有些非致命 的錯誤或缺點。例 行開展檢查和評 審。員工熟悉程 序。 操作執(zhí)行力

11、存在，沒 有定期更新或進行 評審。緊急情況培訓 程序質(zhì)量差。 對操作執(zhí)行力無 認知。培訓僅為 口頭傳授。不正 規(guī)的操作規(guī)程。 過多的口頭指 示。沒有固定成 形的操作。無緊 急響應培訓。 表J-5分類的事故事件頻率評估矩陣（接上頁） 性質(zhì) 頻率類別F-1： 非常不可能 頻率類別F-2 : 不可能 頻率類別F-3: 有可能 頻率類別F-4： 極有可能 技術和表現(xiàn)（操 作員，技工，班 組長，承包商） 每個班都有多個經(jīng)驗 豐富的操作工。沒有 顯著的工作過度情況 和厭倦感。理想的壓 力水平。所有人都符 合資格要求。獻身精 神顯著可見。員工在 乎工廠。清楚了解并 重視危險源。 有一些新人。但不 會全在一個班值。 偶爾的短暫的疲 勞。有一些厭倦 感。人員知道自己 有資格做什么和 自己能力不足的 地方。對危險源有 足夠認識。 可能一班都是新 人，但不常發(fā)生。 有時岀現(xiàn)的短時 期的班組群體疲 勞，較強的厭倦 感。人員不會主 動思考。人員有 時可能自以為 是。不是每個人 都了解危險源。 人員周轉(zhuǎn)快。一個或一 個以上班全為無經(jīng)驗 的人員。過度的加班， 疲勞情況普遍。破