過程三檢制度

1、 過程三檢制度1、 目的1.1使員工和檢驗員形成良好的工作方式；1.2增加全員對“三檢”工作重要性的認識；1.3加強操作者和檢驗員的工作互動，降低質(zhì)量風(fēng)險；1.4預(yù)防和減少不合格的發(fā)生，降低生產(chǎn)成本和質(zhì)量成本；1.5使工作程序制度化。2、適用范圍 適用于本公司內(nèi)部所有生產(chǎn)過程的檢驗活動。3、 術(shù)語和定義3.1 “過程三檢”分“質(zhì)量三檢”和“制造三檢”：“質(zhì)量三檢”指首檢、巡檢和終檢，由檢驗員承擔；“制造三檢”指首檢、自檢和互檢，由生產(chǎn)工人承擔。3.2首檢是指在生產(chǎn)開始時或工序因素調(diào)整（如工裝、設(shè)備調(diào)整）后，對制造的第一或前幾件產(chǎn)品進行的檢驗。3.3自檢指操作工對本人正在生產(chǎn)的產(chǎn)品按相應(yīng)工序工藝

2、規(guī)程的有關(guān)質(zhì)量要求自行進行的檢驗。3.4互檢指生產(chǎn)工人相互進行的檢驗。主要有： a下道工序?qū)ι系拦ば蛄鬓D(zhuǎn)過來的產(chǎn)品進行的檢驗； b小組質(zhì)量員或班組長對本小組工人加工出來的產(chǎn)品進行的抽檢等。3.5巡檢指依據(jù)檢驗規(guī)范（如產(chǎn)品圖紙、工藝文件、檢驗文件或封樣件等），對生產(chǎn)過程中各工序的產(chǎn)品實施巡回抽樣檢查，并填寫相關(guān)檢驗記錄、作好狀態(tài)標識的活動。3.6終檢指依據(jù)檢驗規(guī)范（如產(chǎn)品圖紙、工藝文件、檢驗文件或封樣件等），提供最終放行產(chǎn)品符合規(guī)定要求的依據(jù)的檢驗。3.7檢驗頻率指在規(guī)定的時間間隔內(nèi)，對產(chǎn)品進行檢驗的次數(shù)。3.8確認指通過提供客觀依據(jù)，對特定的預(yù)期用途或應(yīng)用要求已得到滿足的認可。3.9全尺寸檢驗

3、指對產(chǎn)品在設(shè)計記錄上標明的所有尺寸進行完整測量的檢驗。4、作業(yè)制度4.1、首檢制度4.1.1產(chǎn)品實現(xiàn)中的首檢，分為工人首檢和檢驗員首檢兩種方式。所在區(qū)域的首檢必須在1小時內(nèi)完成。4.1.2每批次、或每工序因素變更后生產(chǎn)的產(chǎn)品，都必須進行首檢。首檢應(yīng)在生產(chǎn)工人首檢合格后，方可交檢驗員首檢。對常規(guī)批產(chǎn)的產(chǎn)品（ppap認可后，連續(xù)生產(chǎn)5個批次以上、質(zhì)量穩(wěn)定、工序批合格率90的產(chǎn)品），如果生產(chǎn)工人首檢合格、并按規(guī)定提交首檢產(chǎn)品后，可以直接進入正常生產(chǎn)階段。4.1.3檢驗員收到首檢產(chǎn)品后，應(yīng)在1小時內(nèi)完成檢驗和確認，并將結(jié)果通知生產(chǎn)工人。4.1.4檢驗員對檢驗合格的首檢產(chǎn)品，應(yīng)打上規(guī)定的標記，并保持到本

4、班或本批產(chǎn)品加工完了為止。4.1.5工人首檢的項目僅指在生產(chǎn)現(xiàn)場可以直接檢驗的項目。檢驗員首檢必須對所有要求項目進行檢驗。4.1.6首檢時，必須按生產(chǎn)工序順序進行，不得錯亂，并確保工人和檢驗員檢驗順序一致。同時，不得漏檢、誤檢或不檢。4.1.7生產(chǎn)過程中，只要5m1e（操作者、設(shè)備、材料、工藝方法、測量方法和環(huán)境）其中任何一個因素發(fā)生改變，則需要首檢或重新首檢。4.1.8首檢活動執(zhí)行過程中，必須做好書面的檢驗記錄，每件產(chǎn)品的所有測量值應(yīng)該記錄其中。首檢記錄表格應(yīng)保留一份在生產(chǎn)現(xiàn)場指定位置，以便隨時核查和追查原因，直至首件發(fā)生改變?yōu)橹埂?.1.9若工人首檢不合格，須立即送檢驗員首檢并采取措施糾正

5、，糾正到位后重新首檢；檢驗員首檢不合格時，工人應(yīng)立即將已產(chǎn)產(chǎn)品隔離并全檢，并采取糾正措施，確保已生產(chǎn)件合格或狀態(tài)明確，直至首件交檢合格后方可繼續(xù)生產(chǎn)。4.1.10判定為合格的首件必須存放在首件區(qū)域，直至生產(chǎn)完成或突發(fā)性改變，產(chǎn)品方可取走。4.2 自檢制度4.2.1 工人應(yīng)該按工藝卡等相關(guān)文件規(guī)定的頻率實施自檢，不得漏檢或不檢。4.2.2 當工藝卡沒有對自檢頻率作出規(guī)定時，自檢頻率不得少于3次/班，且間隔大致相等。 正常生產(chǎn)情況下，自檢間隔為：上午：10:30；下午：13:00；15:30。4.2.3自檢中，若發(fā)現(xiàn)不合格，應(yīng)立即停止生產(chǎn)，并按時間段對產(chǎn)品實施全檢，全檢完畢后，針對不合格原因?qū)嵤┘m

6、正，確認無異常后，方可繼續(xù)生產(chǎn)。4.2.4所有產(chǎn)品的外觀，工人必須全部檢查，保證其處于合格狀態(tài)。4.2.5自檢中，必須留下記錄，但可不必記錄具體數(shù)據(jù)。4.3巡檢制度4.3.1檢驗員應(yīng)按檢驗文件規(guī)定的要求和頻率，嚴格執(zhí)行巡回檢驗，不得漏檢、誤檢或不檢。4.3.2當檢驗文件沒有對巡檢頻率作出規(guī)定時，巡檢頻率每班、每工序不得少于4次，且間隔大致相等。4.3.3工人生產(chǎn)時，必須按時間順序依次將產(chǎn)品排列整齊，不得混亂，以免影響巡檢的質(zhì)量和效果，同時便于保持對產(chǎn)品的追溯。4.3.4巡檢過程中，若發(fā)現(xiàn)不合格，檢驗員應(yīng)立即通知操作人員，對發(fā)現(xiàn)的不合格產(chǎn)品進行標識和隔離。分析原因和采取糾正、預(yù)防措施。工人需針對

7、不合格項目實施全檢。全檢后，檢驗員須及時對全檢出的合格品和不合格品進行抽檢，若抽檢不合格，則工人應(yīng)再次全檢，直至檢驗員抽檢合格為止。在全檢過程中，不得繼續(xù)生產(chǎn)。不合格品須經(jīng)返工、返修合格后方可轉(zhuǎn)序。4.3.5巡檢過程中發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品不符合要求、巡檢員無法分析和處理的，應(yīng)立即向車間主任或本部門主管報告，車間主任或質(zhì)量部主管人員應(yīng)及時分析原因并采取糾正、預(yù)防措施。4.3.6所有巡檢應(yīng)當場留下檢驗記錄，保存數(shù)據(jù)，以便隨時核查、追溯和查找原因。4.3.7生產(chǎn)現(xiàn)場必須有合格品、不合格品的指定位置，方便對相應(yīng)產(chǎn)品狀態(tài)的存放，避免混亂和重復(fù)檢驗。4.4互檢制度4.4.1生產(chǎn)過程中，下道工序應(yīng)結(jié)合本工序的工作內(nèi)容，

8、對上道工序的產(chǎn)品進行檢驗。4.4.2生產(chǎn)過程中，生產(chǎn)班組長應(yīng)對下屬員工的產(chǎn)品質(zhì)量進行抽檢。4.4.3互檢中發(fā)現(xiàn)的不合格，應(yīng)及時通知上道工序進行糾正，并報告上道工序帶班班長。4.4.4接到互檢不合格通知后，操作人員應(yīng)根據(jù)不合格原因，對已經(jīng)生產(chǎn)的產(chǎn)品進行全檢或挑選，確保產(chǎn)品處于合格狀態(tài)。4.4.5互檢中發(fā)現(xiàn)的不合格，應(yīng)在原因查明、糾正措施到位后，方可繼續(xù)生產(chǎn)。4.5互檢4.5.1產(chǎn)品完工后，最終工序帶班班長或授權(quán)人員應(yīng)對完工產(chǎn)品進行自檢，確認合格后提交檢驗員進行終檢。4.5.2檢驗人員依據(jù)檢驗規(guī)程，對完工產(chǎn)品進行最終檢驗，并記錄檢驗結(jié)果。產(chǎn)品的裝配尺寸、外形尺寸、密封性能和外觀質(zhì)量應(yīng)作為必檢項目。

9、4.5.3對檢驗合格的最終產(chǎn)品，檢驗員應(yīng)加蓋合格標識或印跡，并在流程卡上簽字確認。終檢不合格的產(chǎn)品，應(yīng)標明不合格原因，并通知車間進行隔離和處置。4.5.4經(jīng)返工、返修后的最終產(chǎn)品，必須經(jīng)檢驗員復(fù)檢合格、加蓋合格標識后，方能辦理入庫手續(xù)。4.5.5終檢判定不合格的最終產(chǎn)品，分清原因和責(zé)任后，報公司統(tǒng)一處理。5、管理條例5.1生產(chǎn)過程中，因主觀原因造成的經(jīng)濟損失，參照公司員工手冊第十章第三條規(guī)定的相關(guān)條款進行承擔。本章5.2至第5.7條中所涉及的賠償責(zé)任，均指參照本條款規(guī)定的比例執(zhí)行。5.2若在自檢或巡檢中，發(fā)現(xiàn)重大疑問或問題時，工人或檢驗員應(yīng)對首檢合格的首件進行確認。若確認為不合格，則重新首檢。

10、涉及的經(jīng)濟損失和成本，由檢驗員和工人共同承擔。檢驗員70%，工人30% 。5.3工人首檢合格，轉(zhuǎn)入正常生產(chǎn)，但經(jīng)檢驗員首檢時發(fā)現(xiàn)不合格，則已加工不合格的損失由工人全部承擔。5.4若因為沒有巡檢、自檢或沒按要求巡檢、自檢，而連續(xù)出現(xiàn)不合格時，其產(chǎn)生的經(jīng)濟損失由檢驗員和工人共同承擔，檢驗員60%,工人40%。5.5若出現(xiàn)批量不合格，原因已查明的，由責(zé)任人按責(zé)任大小承擔相應(yīng)損失。責(zé)任不明的，由檢驗員和工人各自承擔40%，相關(guān)管理人員承擔20% 。5.6生產(chǎn)過程中檢驗員已經(jīng)發(fā)現(xiàn)問題并通知了工人，而工人沒有及時采取糾正措施的，檢驗員應(yīng)及時通知其上級，所造成的不合格損失由工人全部承擔。5.7若工人未按操作

11、規(guī)程等標準要求進行生產(chǎn)，檢驗員有權(quán)拒絕首檢或巡檢，并通知車間進行教育和處罰。5.8生產(chǎn)過程中，因主觀原因造成的經(jīng)濟損失未列入本章條款的，由制造部負責(zé)查明原因、分清責(zé)任，提出處理意見，報公司批準后執(zhí)行。6、相關(guān)記錄6.1首檢記錄單6.2自檢記錄6.3巡檢記錄單6.4終檢記錄單6.5糾正/預(yù)防措施報告解釋：品質(zhì)管理中的ppap是什么意思？1、 生產(chǎn)件批準程序（production part approval process）2、 該程序是在美國質(zhì)量控制協(xié)會（asqc）汽車部和汽車工業(yè)行動集團（aiag）的主持下，由克萊斯勒、福特和通用汽車公司的質(zhì)量和零件批準人員制定的。3、 制定原因是：過去，克萊斯勒、福特和通用汽車公司各自都有對供方提交生產(chǎn)件用以顧客批準的評審程序（首次樣品）。三大汽車公司程序間的差異造成了對供方的額外