64m主跨連續(xù)梁施工方案

1、第一章 工程概況甌江特大橋全橋共一聯(lián)（406440）m連續(xù)梁，位于118#121#墩（里程：dk263184.36dk263225.06）。118#121#墩連續(xù)梁跨鞋都大道。一、編制依據(jù)（406440）m連續(xù)梁設(shè)計圖紙客運專線鐵路橋涵工程質(zhì)量驗收暫行標(biāo)準(zhǔn)（鐵建設(shè)2005160號）鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗收標(biāo)準(zhǔn)（鐵建設(shè)2005160號）鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗收補充標(biāo)準(zhǔn)（鐵建設(shè)2005160號）客運專線鐵路橋涵工程施工技術(shù)指南（tz213-2005）鐵路混凝土工程施工技術(shù)指南（tz210-2005）鐵路橋涵設(shè)計基本規(guī)范（tb10002.1-2005）鐵路工程結(jié)構(gòu)混凝土強度檢測規(guī)程（tb1042

2、6-2004）硅酸鹽、普通硅酸鹽水泥（gb175-1999）二、設(shè)計速度客車200km/h，貨車120km/h，客貨共線，預(yù)留250km/h提速條件。三、線路情況雙線直線梁，線間距4.6m，最小半徑按3500m考慮。四、結(jié)構(gòu)型式1、橋面寬按人行道欄桿內(nèi)側(cè)12.8m（圖3.1.1），橋面板寬13.0m，線路中心至擋碴墻內(nèi)側(cè)2.2m，軌底枕以下道碴厚0.35m，軌底至梁頂高度為0.71m。2、梁全長145.2m，跨度為（40+64+40）m，中支點梁高為5.2m，跨中梁高為2.8m，邊支座中心線至梁端0.60m，邊支座橫橋向中心距4.40m，中支座橫橋向中心距4.60m。五、梁體構(gòu)造梁體為單箱單室

3、、變高度、變截面結(jié)構(gòu)。箱梁頂寬13m，頂板厚度34-60cm，腹板厚度50-70-90cm，底板厚度44-100cm。在端支點、中支點、中跨中共設(shè)5個橫隔板，隔板設(shè)有孔洞，供檢查人員通過。1、擋碴墻在線路中線外側(cè)設(shè)置高于軌頂200mm的加高擋碴墻，灌注梁體混凝土?xí)r預(yù)留鋼筋。擋碴墻每2m設(shè)1cm斷縫并以油毛氈填塞。為確保橋面防水層、保護層的鋪設(shè)質(zhì)量，灌注梁體混凝土?xí)r應(yīng)一同灌注100mm高的擋碴墻。2、電纜槽根據(jù)通信、信號、電力等專業(yè)需要，在擋碴墻壁外側(cè)分別設(shè)置信號墻、通信槽、電力電纜槽。電纜槽由豎墻和蓋板組成。3、接觸網(wǎng)支柱如接觸網(wǎng)支柱布設(shè)在橋面上，接觸支柱內(nèi)側(cè)到線路中心距離滿足大機養(yǎng)護最小間距

4、要求。實際設(shè)置根據(jù)總體布置設(shè)值。4、人行道擋板及聲屏障設(shè)計中考慮了人行道外側(cè)設(shè)置人行道擋板或聲屏障，人行道設(shè)置擋板或者聲屏障的范圍由總體單位根據(jù)橋梁所處的位置確定。人行擋道板和聲屏障所需遮板均為預(yù)制構(gòu)件，通過預(yù)留鋼筋與豎墻預(yù)埋鋼筋綁扎后現(xiàn)澆豎墻混凝土安裝于橋面。詳見通橋20068388圖。5、橋梁伸縮縫為使橋面排水在梁縫處連續(xù)，在梁端接縫處采用伸縮裝置，伸縮縫參照通橋20068388圖。6、通風(fēng)孔的設(shè)置在兩側(cè)腹板上設(shè)置直徑為100mm的通風(fēng)孔，其孔壁均應(yīng)增設(shè)10螺旋筋。通風(fēng)孔距梁頂2.5m左右，間距為2m左右，通風(fēng)孔與預(yù)應(yīng)力管道距離大于1倍管道直徑。若相碰可適當(dāng)移動通風(fēng)孔位置。7、橋上防、排水

5、系統(tǒng)為使橋面排水暢通，橋面擋碴墻內(nèi)側(cè)設(shè)2%人字排水坡。人行道板下設(shè)置向擋碴墻的2%的排水坡，在擋碴墻內(nèi)側(cè)沿縱向每隔4m設(shè)置一個內(nèi)徑為150mm的pvc豎向泄水管，并在對應(yīng)位置的擋碴墻根部設(shè)置一個150150mm的橫向泄水孔，并加pvc管蓖，橋面防水層應(yīng)覆蓋并粘于pvc泄水管頂?shù)膬?nèi)壁處，以防止積水從泄水管外流散在梁上；橋面積水經(jīng)橋面板豎向排水管集中排出梁體。防水方面，橋面采用符合國家及鐵道行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的防水層，上鋪6cm保護層；在梁端接縫處采用防水型伸縮裝置。在主梁翼緣懸臂板端部設(shè)鋼筋混凝土遮板，保護橫向預(yù)應(yīng)力錨具，防止雨水流經(jīng)梁體。8、梁底泄水孔的設(shè)置為保證箱內(nèi)排水，在底板處設(shè)置直徑100mm的泄

6、水孔，其孔壁均應(yīng)增設(shè)10螺旋筋，并保證泄水孔處于底板最低處。9、檢查孔的設(shè)置為保證維修養(yǎng)護，在梁端底板設(shè)置0.251.0m的槽口，為減少因設(shè)槽口引起的應(yīng)力集中，在槽口直角處設(shè)置半徑25cm的倒角。10、綜合接地措施為減少和避免雜散電流對結(jié)構(gòu)鋼筋和金屬管線的腐蝕及向外擴散，應(yīng)采取雜散電流防護措施。11、通信信號電纜過軌預(yù)留孔為通信信號電纜過軌需要，在每聯(lián)梁的梁端電纜槽內(nèi)設(shè)置直徑為100mm的預(yù)留孔。預(yù)留孔采用內(nèi)徑100mmpvc管，并可兼作電纜槽內(nèi)排水。施工時在安裝pvc管后進行防水層、保護層的施工，同時應(yīng)注意預(yù)留孔處的防水處理。12、封端封端混凝土澆注前應(yīng)先鑿毛梁體端面混凝土，保證封端混凝土與

7、梁體混凝土結(jié)合成一整體，封端鋼筋應(yīng)與梁體鋼筋綁扎形成鋼筋骨架。封錨后混凝土表面應(yīng)采取涂刷防水材料等防水措施。13、耐久性設(shè)計（1）材料：選用適當(dāng)?shù)幕炷粒纯瓦\專線預(yù)應(yīng)力混凝土預(yù)制梁暫行技術(shù)條件（鐵科技2004120號）相關(guān)條文執(zhí)行。（2）保護層：鋼筋凈保護層按不小于35mm設(shè)計，預(yù)應(yīng)力鋼筋的保護層厚度滿足設(shè)計規(guī)范要求。（3）裂縫：在一般荷載及疲勞荷載作用下，結(jié)構(gòu)耐久性裂縫與外觀要求的裂縫在一般的條件下按主力0.15mm控制。（4）考慮結(jié)構(gòu)使用過程中的檢測、維修及部件更換。第二章 施工與結(jié)構(gòu)材料一、鋼材普通鋼筋采用q235彈性模量為ep=210gpa和hrb335彈性模量為ep=200gpa，

8、其技術(shù)條件符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋（gb13013）和混凝土用熱軋帶肋鋼筋（gb1499）的要求。二、預(yù)應(yīng)力體系1、縱向及橫向預(yù)應(yīng)力筋采用抗拉強度標(biāo)準(zhǔn)值為fpk=1860mpa、彈性模量為ep=195gpa，公稱直徑為15.20mm高強度鋼絞線，其技術(shù)條件符合gb5224標(biāo)準(zhǔn)。豎向預(yù)應(yīng)力采用抗拉強度標(biāo)準(zhǔn)值為fpk=830mpa、彈性模量為ep=200gpa預(yù)應(yīng)力混凝土用螺紋鋼筋。本梁全梁采用三向預(yù)應(yīng)力。2、管道形成：采用金屬波紋管、鐵皮管成孔。3、張拉錨固體系：采用符合國家及鐵道部行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的錨具及其配套產(chǎn)品，并核對其尺寸是否滿足設(shè)計要求。三、混凝土材料1、梁體混凝土強度等級采用

9、c50；2、擋碴墻、遮板混凝土強度等級采用c40。3、人行道板采用rpc活性粉末混凝土。4、保護層采用c40纖維混凝土。四、支座支座采用tqz（ns）型球型支座。第三章 主要施工機具和設(shè)備一、懸澆掛籃64m主跨連續(xù)梁采用三角架斜拉式掛籃，1個掛籃重40.5噸。為方便安裝及保證結(jié)構(gòu)受力，設(shè)計時立柱按實際長度縮短10mm設(shè)計，立柱支座下設(shè)千斤頂頂緊裝置，施工時每側(cè)2組立柱同步頂緊，頂伸10mm，以吊帶繃緊為宜，到位后支座下超墊板，并用螺栓與大梁固定。1、注意事項采用懸臂灌注法施工，墩頂梁段分別在各墩頂灌注，其余各梁段采用活動掛籃懸臂灌注，掛籃及附屬設(shè)備重不得大于60t。（1）掛籃是懸臂澆筑施工承重

10、結(jié)構(gòu)，各結(jié)構(gòu)部件要精確加工，不允許隨意改變設(shè)計和采用代用材料，如確需變更，應(yīng)取得設(shè)計部門同意并簽認后方可變更。（2）提吊系統(tǒng)用精軋螺紋鋼筋，使用精軋螺紋鋼筋前須進行探傷并避免電弧碰傷。（3）掛籃使用前按規(guī)定進行預(yù)壓試驗以確保安全，并記錄各荷載階段的變形量。（4）掛籃的立模高程應(yīng)為設(shè)計立模高程加試驗時的變形量。第四章 模板工程一、模板制造1、模板除應(yīng)保證強度、剛度和穩(wěn)定性，能可靠地承受施工過程中的各種荷載，保證箱梁各部分形狀、尺寸，以及混凝土表面光滑、平整度符合驗收規(guī)范的要求。2、模板的分塊應(yīng)結(jié)構(gòu)合理、裝拆方便，并充分考慮模板的適應(yīng)性和周轉(zhuǎn)率。3、模板材料及制作符合設(shè)計要求。鋼材采用現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)

11、碳素結(jié)構(gòu)鋼中的標(biāo)準(zhǔn)。4、外模應(yīng)采用鋼模模板，模板表面平整光潔、接縫嚴密不漏漿。5、內(nèi)模采用鋼木組合模板，內(nèi)模定位應(yīng)準(zhǔn)確、牢固，不得出現(xiàn)錯位、上浮、脹模等情況。6、模板的撓跨比應(yīng)滿足規(guī)范。外模不應(yīng)超過1/400，內(nèi)模不應(yīng)超過1/250。7、鋼模板的面板變形不超過1.5mm。二、模板安裝1、安裝底模：先將底模就位于基座或支架上，用楔塊墊平、校正、固定，底模板鋪設(shè)后應(yīng)當(dāng)平穩(wěn)，密貼，不得有空隙，相鄰兩板高差不得大于1mm，且不漏漿，底板兩側(cè)應(yīng)當(dāng)順直，不得有明顯錯臺，確保與外側(cè)模連接密貼不漏漿；底模下墊塊不得沉陷和下?lián)希瑫r便于拆除。2、外模安裝：外模制造時要仔細核對設(shè)計圖，計算出各控制點，并做好分塊布

12、置，外模安裝完成后，應(yīng)仔細核對底板、頂部、腹板連接處高程及位置。3、內(nèi)模安裝：內(nèi)模板安裝應(yīng)在底、腹板（隔墻）鋼筋綁扎完成并檢查驗收合格后進行，底模上設(shè)置鋼支腿，以支撐內(nèi)側(cè)模和頂模。內(nèi)模和外模間設(shè)置臨時撐木，內(nèi)模和內(nèi)模間設(shè)置撐桿和拉桿，保證模板位置安裝準(zhǔn)確。澆筑過程中梁體內(nèi)的撐木要在混凝土到達前拆除。4、張拉槽口處錨墊板一般向兩個方向傾斜，為保證安裝位置和角度正確，安裝前宜先制作相應(yīng)的安裝裝置，以便快速、準(zhǔn)確地完成錨墊板的安裝。5、內(nèi)外模安裝前均應(yīng)涂同一種類脫模劑。模板棱角及拼接處，一般用玻璃膠拌成膩子刮平、打光、涂脫模劑處理。端模開孔必須保證波紋管孔道位置準(zhǔn)確，伸出模板波紋管端頭完好，以便與下

13、一段波紋管聯(lián)結(jié)。6、內(nèi)模下梗肋與底板交接處兩側(cè)增設(shè)約30cm寬的底板水平頂模，以阻止腹板混凝土上浮。7、模板安裝允許偏差及檢驗方法預(yù)應(yīng)力混凝土連續(xù)梁梁段模板尺寸允許偏差和檢驗方法序號項 目允許偏差（mm）檢查方法1梁段長10尺量2梁高+10，0尺量檢查不少于5處3頂板厚+10，04底板厚+10，05腹板厚+10，06橫隔板厚+10，07腹板間距108腹板中心偏離設(shè)計位置109梁體寬+10，010模板表面平整度31m靠尺測量不少于5處11模板表面垂直度每米不大于3吊線尺量不少于5處12孔道位置1尺量13梁段縱向旁彎10拉線測量不少于5處14梁段縱向中線最大偏差10測量檢查15梁段高度變化段位置1

14、016底模拱度偏差3測量檢查17底模同一端兩角高差218橋面預(yù)留鋼筋位置10尺量三、脫模劑為了保證外觀質(zhì)量和拆模方便，選用bt20（模板漆）脫模劑，滿足了以下要求：1、bt20能較好減少模板與混凝土的粘結(jié)力。2、能保護模板，防止鋼模銹蝕，并延長模板使用壽命。3、對混凝土表面無污染，對混凝土質(zhì)量無危害。4、一次涂刷，能多次使用。四、模板存放與維修1、模板存放模板拆除后應(yīng)分開存放，不要疊放，以便清理、維修和涂刷脫模劑。大型直立模板，存放時要牢靠或設(shè)穩(wěn)固支撐，防止傾倒。周轉(zhuǎn)時間長，鋼模應(yīng)作防銹處理。2、模板維修清除模板表面的混凝土殘渣。修整損壞和翹曲的模板。檢查模板支架的焊縫和連接螺栓。第五章 鋼筋

15、工程一、進場與驗收1、鋼筋按設(shè)計圖規(guī)定的型號、規(guī)格、數(shù)量、材質(zhì)進行采購。2、鋼筋的牌號、級別、強度等級、直徑符合設(shè)計要求；3、進場的鋼筋必須按不同鋼種、等級、牌號、規(guī)格及生產(chǎn)廠家分批驗收，分批堆放整齊，不得混雜，并懸掛標(biāo)識牌。4、鋼筋在運輸貯存過程中應(yīng)防止銹蝕、污染和避免壓彎變形。裝卸鋼筋時不得從高處拋擲。5、鋼筋進場同時，應(yīng)具備廠商的鋼筋出廠證明書或試驗報告單，并妥善保存。6、進場的鋼筋宜進庫存放，放在露天的鋼筋，應(yīng)墊高并加遮蓋。7、鋼筋進場后，應(yīng)進行標(biāo)牌查對及外觀檢查，并按客運專線鐵路橋涵工程施工質(zhì)量驗收暫行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定抽取試樣作機械性能試驗，合格后方可使用。二、鋼筋加工與安裝1、鋼筋加工、

16、綁扎、接頭等項應(yīng)符合設(shè)計和鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗收補充標(biāo)準(zhǔn)（鐵建設(shè)2005160號）及其它有關(guān)規(guī)定。鋼筋加工允許偏差和檢查方法序號名 稱允許偏差（mm）檢查方法1受力鋼筋全長10尺量2彎起鋼筋的彎折角度203箍筋內(nèi)凈尺寸32、主要鋼筋網(wǎng)片及骨架：底板上、下層鋼筋網(wǎng)片、底板加厚網(wǎng)片；腹板鋼筋骨架（含隔板鋼筋骨架）；頂板上、下鋼筋網(wǎng)片，頂板加厚鋼筋網(wǎng)片（當(dāng)頂板有加厚板時）；翼板上、下層鋼筋網(wǎng)片；錨頭墊板（喇叭管）及螺旋鋼筋。3、梁段底模板安裝好后，便可進行如下順序網(wǎng)片及骨架安裝（1）安裝底板下層鋼筋網(wǎng)、底板管道定位網(wǎng)片、底板上層鋼筋網(wǎng)片。底板上下層鋼筋網(wǎng)片間用“”型鋼筋墊起焊牢，保持上、下層鋼筋

17、的規(guī)定間距，底板加厚鋼筋骨架插入底板上、下層鋼筋中。（2）腹板（隔墻）鋼筋骨架插入至底板下層鋼筋，然后綁扎腹板下倒角的斜筋和腹板最底層縱向鋼筋。（3）腹板（隔墻）鋼筋骨架內(nèi)安裝曲線（直線）預(yù)應(yīng)力筋成孔管道，并固定。（4）安裝頂板和翼板下層鋼筋網(wǎng)片。（5）安裝頂板管道定位，頂板錨頭墊板及螺旋筋，穿設(shè)頂板預(yù)應(yīng)力筋成孔管道波紋管，并固定。（6）安裝頂板和翼板上層鋼筋網(wǎng)片，用“”形鋼筋焊在上、下層網(wǎng)片間，使上、下鋼筋網(wǎng)片保持規(guī)定的距離。（7）頂板、腹板、底板的水平筋，按設(shè)計規(guī)定設(shè)置外露長度，作為梁段之間互相連接之用。4、鋼筋網(wǎng)片安裝注意事項（1）錨頭墊板（喇叭管）與螺旋筋中軸線垂直，并預(yù)先焊接好。錨頭

18、墊板要求采用螺絲釘與端頭板固定，以保證墊板與管道垂直。（2）在底板、腹板鋼筋網(wǎng)片安裝完畢，報檢合格后，即可安裝內(nèi)模。腹板、頂板鋼筋網(wǎng)片安裝時，在箱梁內(nèi)鋪設(shè)腳手板，不允許踩踏底板鋼筋。（3）為防止管道固定網(wǎng)片變形，網(wǎng)片縱向鋼筋宜采用8mm，但在頂板承托部位的固定網(wǎng)片，跨徑較大，當(dāng)管道較多時，應(yīng)適當(dāng)加強。由于施工過程中可能造成管道位置的變動，在上層鋼筋網(wǎng)片安裝完后應(yīng)對管道位置、標(biāo)高進行一次檢查和調(diào)整。5、鋼筋安裝允許偏差和檢驗方法鋼筋安裝允許偏差和檢驗方法序號名 稱允許偏差（mm）檢驗方法1橋面主筋間距及位置偏差15尺量檢查不少于5處2底板鋼筋間距及位置偏差83箍筋間距及位置偏差154腹板箍筋的垂

19、直度（偏離垂直位置）155鋼筋保護層厚度與設(shè)計值偏差+5，06其他鋼筋偏移量206、有預(yù)應(yīng)力鋼束處鋼筋位置力求準(zhǔn)確，有相互干擾時，可適當(dāng)挪動非預(yù)應(yīng)力筋位置。7、支座上下預(yù)埋墊板錨固鋼筋進行電焊作業(yè)時，局部高溫極易使鋼板變形，為保證鋼板不變形，先采用點焊，再跳越式段焊，最后焊滿，減少支座墊板變形。支座安裝允許偏差和檢查方法序號項 目允許誤差（mm）檢驗方法1墩臺縱向錯動量一般高度墩臺20尺量高度30m以上墩臺152墩臺橫向錯動量一般高度墩臺15測量高度30m以上墩臺103同端支座中心橫向距離偏差與橋梁設(shè)計中心對稱時+30 -10偏差與橋梁設(shè)計中心不對稱時+15 -104鑄鋼支座下座板中心十字線扭

20、轉(zhuǎn)下座板尺寸2000mm1下座板尺寸2000mm1邊寬固定支座十字線中心與全橋貫通測量后墩臺中心線縱向偏差連續(xù)梁或跨度60m以上簡支梁20小于60m簡支梁10活動支座中心線的縱向錯動量（按設(shè)計氣溫定位后）3固定支座上下座板中線的縱橫錯動量3支座底板四角相對高差2活動支座的橫向錯動量3上下座板及搖、輥軸之間的扭轉(zhuǎn)15盆式橡膠支座支座底板四角相對高差1上下座板中心十字線扭轉(zhuǎn)1同一梁端兩支座高差1一孔箱梁四個支座中，一個支座的不平整限值3固定支座上下座板及中線的縱、橫錯動量1活動支座中線的縱橫錯動量（安設(shè)計氣溫定位后）38、箱梁頂板、下底板掛籃施工預(yù)留孔，應(yīng)避開波紋管位置，因預(yù)留孔切斷的鋼筋，預(yù)留孔

21、使用完后應(yīng)等強恢復(fù)。掛籃底板后吊孔，局部應(yīng)力較大，該處箱梁底板上下面層應(yīng)增設(shè)水平鋼筋。9、箱梁體內(nèi)鋼筋數(shù)量較多，布置較密，尤其是支座、隔墻等局部位置，綁扎時應(yīng)仔細核對，避免漏筋和安裝錯誤。10、預(yù)應(yīng)力管道的定位是梁體鋼筋安裝中的關(guān)鍵控制點，嚴格按設(shè)計坐標(biāo)位置安裝定位網(wǎng)，控制管道位置，保證預(yù)埋管道的線型。11、腹板鋼筋安裝必須豎直，鋼筋間距在允許誤差范圍內(nèi)。12、鋼筋電焊作業(yè)時，應(yīng)注意對波紋管的防護，不得擊穿波紋管。三、定位網(wǎng)1、定位網(wǎng)功能是確保制孔器管道精確定位，應(yīng)嚴格按設(shè)計圖布置。2、安裝工作開始前，按曲線50cm和直線80cm的間距計算各束鋼絞線的中心位置，依此編制各斷面預(yù)應(yīng)力管道的控制要

22、素，按要素設(shè)置定位網(wǎng)。3、定位網(wǎng)由8鋼筋焊接成“u”字形框架，并與主筋骨架固定，定位網(wǎng)筋位置應(yīng)正確而且要以電焊焊牢。4、定位網(wǎng)應(yīng)按管道直徑，在胎型上精確制造。5、定位網(wǎng)安裝要求任何方向的偏差不大于4mm，定位網(wǎng)孔徑應(yīng)大于管道外徑23mm，不允許負公差。6、定位網(wǎng)孔內(nèi)側(cè)鋼筋上不得有尖刺，以免損傷預(yù)埋管道管壁。7、當(dāng)管道與其它鋼筋相碰時，可確保管道的設(shè)計位置，將普通鋼筋作適當(dāng)挪動。8、當(dāng)預(yù)埋管道及端頭模板安裝就位以后，應(yīng)將變形、移位的鋼筋和保護層混凝土墊塊修整、復(fù)位、補充。全部檢查合格后，方可進行下一道工序。四、制 孔1、縱向預(yù)應(yīng)力通常采用金屬波紋管制孔。（1）金屬波紋管采用外套接頭方式。外套接頭

23、方式是將一節(jié)長度250mm，大一號規(guī)格（內(nèi)徑增減5mm為一號）的波紋管旋在要套接的波紋管上，將另一根需要連接的波紋管與之對齊，再將接頭波紋管回旋至對齊波紋管端，各套上125mm長度，兩頭均用膠布貼封。（2）預(yù)應(yīng)力錨頭下的支承墊板埋時一定要與預(yù)埋的管道相垂直。波紋管直接套入與其直徑相配套的支承墊板喇叭管內(nèi)，波紋管端頭不能越過喇叭管壓漿孔的內(nèi)孔，為防止?jié)B漿，應(yīng)將喇叭管內(nèi)波紋管端口用棉紗塞實，膠帶封固。（3）波紋管的直徑與鋼絞線根數(shù)相配套，波紋管的埋置長度按設(shè)計要求下料。（4）波紋管壓重波紋管孔道長，自重輕，柔性大，在混凝土澆筑過程易造成管道上浮，除在制孔時按設(shè)計線型安裝定位網(wǎng)鋼筋固定其位置時，尚應(yīng)

24、波紋管內(nèi)穿入鋼束或高壓膠管，以增大孔道自重，消除浮力影響。（5）保證管道暢通的措施a、嚴格管道安裝操作工藝要求。b、鋼筋綁扎和管道安裝完成后，對管道進行二次全面檢查，管道背面目視不到的地方，利用鏡子的反光進行檢查，破損大的抽出模板，切除損壞段重新接好后安裝。小破損處，用膠帶綁貼。c、鋼筋綁扎和管道安裝完成后，立即設(shè)置腳手板，不使檢查人員和施工操作人員在鋼筋和管道上踩踏，以防管道碰壞和壓扁及變形。d、混凝土澆筑完畢初凝后，對已安裝襯管的孔道必須立即拔出襯管，對已裝入鋼絞線的管道必須來回抽動鋼絞線，防止因漏漿堵塞管道。2、橫向預(yù)應(yīng)力采用金屬波紋管。橫向預(yù)應(yīng)力筋為無粘接預(yù)應(yīng)力鋼絞線，采用單端張拉，錨

25、固端預(yù)埋在混凝土內(nèi)，張拉端設(shè)在翼緣板端部。3、豎向預(yù)應(yīng)力筋制孔預(yù)應(yīng)力粗鋼筋采用鐵皮管制扎，為保證壓漿質(zhì)量，循環(huán)通路可將制孔管兩組成“u”型通路管，中間設(shè)置連通管，用電焊連接牢靠固定。豎向預(yù)應(yīng)力粗鋼筋使用與安裝a、上、下支承墊板上焊=35mm鐵皮管。b、壓漿管路系統(tǒng)：按設(shè)計尺寸組成兩管連通，總根數(shù)如為奇數(shù)，最后一組應(yīng)為三管連通。壓漿管尺250.75mm，長400mm，上口彎曲直接焊在高頻管上，支承板以上保留250mm高度，以滿足壓漿施工需要。c、鐵皮管下料長度l0=l-（l1+l2+h2）式中：l0鐵皮管長度（mm）l粗鋼筋設(shè)計下料長度（mm）l1錨固端支承板外預(yù)留長度（90mm）l2張拉端支承

26、板外預(yù)留長度（145mm），支承板外的預(yù)留長度若設(shè)計另有規(guī)定按設(shè)計辦理。h墊板厚度d、鐵皮管采用砂輪切割機切斷，切割必須垂直于管中線，在距管端上下100mm處各鉆20孔，兩孔互成90，將上、下壓漿管在砂輪上打出h=1-1.5mm弧形后焊在鐵皮管對應(yīng)孔位上。e、將粗筋對號穿入鐵皮管，墊板螺帽均上好，下口露絲大于20mm，上口露絲不小于40mm長，壓漿管口用黑膠布包好以防堵塞，承接管口和連通管口處均纏膠布以防漏漿，各管接頭要擰緊，并捆扎固定牢靠。f、豎向預(yù)應(yīng)力粗鋼筋位置，應(yīng)調(diào)整豎直度并相對固定，每米高誤差不大于1mm，間距誤差不大于10mm。第六章 混凝土工程一、混凝土供應(yīng)及運輸梁體混凝土在現(xiàn)場混

27、凝土工廠拌制，混凝土攪拌運輸車運輸，混凝土采用汽車輸送泵泵送入模。每節(jié)段梁混凝土均要求在混凝土初凝前澆筑完成。砼初凝時間按不超過12h計，混凝土工廠生產(chǎn)能力必須保證15m3/h；本橋配備混凝土工廠生產(chǎn)能力為120m3/h，混凝土運輸車不少于4臺。二、澆筑梁體混凝土1、箱梁混凝土澆注順序及振搗方法節(jié)段混凝土采用全斷面一次澆筑成型，節(jié)段混凝土的灌注順序及要求如下：（1）在混凝土澆筑前，必須在振動棒上做出振動棒到底板的標(biāo)記，且在每層混凝土澆筑完成后，重新做出標(biāo)記，保證振動棒進入前一層混凝50100mm。（2）灌注中不得用振動棒推移混凝土以免造成離析，腹板砼流動超過1.5m時必須移動導(dǎo)管。（3）澆注腹

28、板第一層混凝土?xí)r，振動棒必須振搗到底，澆筑分層厚度為3050cm。（4）灌注底板混凝土?xí)r應(yīng)充分讓混凝土翻漿，從腹板翻出的混凝土基本是密實的混凝土，只有充分翻漿才能保證腹板下梗肋處的混凝土密實。下梗肋處的腹板混凝土在沒有灌滿之前不應(yīng)將翻漿堆積的混凝土攤平。當(dāng)腹板下梗肋處的混凝土灌滿堆高后,補充灌注底板中部的混凝土；底板灌注完成后，分別由梁端向跨中對稱灌注腹板混凝土，防止兩邊混凝土面高低懸殊，造成內(nèi)模偏移。（5）腹板混凝土應(yīng)分層灌注，每層的接頭應(yīng)相互錯開。灌注兩腹板梗肋處，為保證底板交接部位及其附近區(qū)域混凝土密實，應(yīng)將振動棒插入模板預(yù)留孔內(nèi)，沿周圍振搗。底板混凝土的振搗完全以振搗棒振搗為主。振搗下

29、梗肋處的底板混凝土?xí)r應(yīng)特別小心,不得將振搗棒插入下梗肋下部,以免造成下梗肋上部形成空洞；當(dāng)兩腹板槽灌平后，開始灌注橋面板混凝土，灌注時分別從端頭向跨中方向、兩端對稱開始。分段灌注，每段1米，連續(xù)灌注。頂板灌注時應(yīng)先從梁翼緣外側(cè)向內(nèi)灌注；在灌注頂板混凝土?xí)r，振動棒嚴禁接觸翼緣板及內(nèi)模頂，防止拆模后出現(xiàn)斑點。（6）腹板混凝土灌注采用水平分段斜向交叉的方式，每層混凝土厚度不超過30cm。各層的間隔時間不得大于1h，振動棒不得緊靠模板，至少距離模板510cm。灌筑底腹板混凝土?xí)r滴落在內(nèi)模及翼板頂板上的混凝土應(yīng)及時清除掉以免底部形成干灰或夾渣。（7）在梁體混凝土灌注過程中，應(yīng)指定專人值班檢查模板，如發(fā)現(xiàn)

30、螺栓、支撐等松動應(yīng)及時擰緊，漏漿應(yīng)及時堵嚴，鋼筋和預(yù)埋件如有移位，及時調(diào)整保證位置正確。（8）混凝土灌注入模時下料要均勻，注意與振搗相配合，混凝土的振搗與下料交錯進行；混凝土振動時間，應(yīng)以表面沒有氣泡逸出和混凝土面不再下沉為宜?；炷琳駬v應(yīng)有專人指揮、檢查，振搗應(yīng)定人定點分片包干、責(zé)任到人；操作插入式振動器時宜快插慢拔，振動棒移動距離應(yīng)不超過振動棒作用半徑的1.5倍（約40cm），每點振動時間約20s30s，振動時振動棒上下略為抽動，振動棒插入深度以進入前次灌注的混凝土面層下50100mm為宜；橋面混凝土應(yīng)確保密實、平整、坡度順暢，因此除應(yīng)按規(guī)定進行振動外，還必須執(zhí)行兩次以上的收漿抹平，以防裂

31、紋和不平整。橋面一經(jīng)收漿抹面初凝前不得踐踏。（9）箱體混凝土必須振搗密實，表面抹平壓光。四、澆筑注意事項1、混凝土入模過程中，應(yīng)隨時保護管道不被壓扁?；炷琳駬v前，操作人員不得在混凝土面上走動，避免引起管道下垂。2、澆筑混凝土?xí)r，封頭模板應(yīng)牢固，固定錨墊板的螺栓釘不得松動，以防止錨墊板位移和傾斜。管道兩側(cè)宜對稱下料和振搗。防止管道變形和移動，錨下混凝土要加強插搗和振搗，防止錨墊板下出現(xiàn)空洞。3、混凝土澆筑必須保證連續(xù)不間斷進行。4、澆筑腹板時，混凝土易從下梗肋冒出底板，因此振搗特別小心，必要時在內(nèi)模下梗肋與底板交接處設(shè)置水平壓板，防止混凝土大量冒出，超過底板。冒出的混凝土，亦不宜過早鏟除，待腹

32、板混凝土穩(wěn)定時再處理，避免底部擾動造成腹板區(qū)段出現(xiàn)空洞等質(zhì)量問題。5、振搗是澆筑混凝土質(zhì)量的關(guān)鍵工序，分工明確，定崗定職，責(zé)人到人，必要時內(nèi)側(cè)模（含隔墻處）應(yīng)開窗。既便于檢查腹板混凝土的質(zhì)量，又利于腹板區(qū)段混凝土用插棒振搗密實。振搗以表面泛漿，光潔及氣泡消失為度，防漏振或過振，使混凝土外光內(nèi)實。五、混凝土澆筑完的后序工作1、找平箱梁底板混凝土，清理內(nèi)側(cè)模下端水平板端沿，用泥抹子刮出一條縫隙以利脫模。2、清除橋面的錨下支承板上混凝土，以利張拉。3 檢查壓漿管，發(fā)現(xiàn)問題，及時處理。4、抽出波紋管內(nèi)的襯管或抽動鋼絞線，對波紋管進行清孔、通孔檢查。第七章 預(yù)應(yīng)力工程一、預(yù)應(yīng)力設(shè)備及檢驗1、張拉千斤頂?shù)?/p>

33、選用與錨下控制應(yīng)力及錨具的形狀有關(guān)，為保證預(yù)應(yīng)力筋在張拉過程中的安全可靠性、準(zhǔn)確性及便于處理滑絲現(xiàn)象，宜按下列原則選用。（1）張拉千斤頂額定噸位宜為張拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍；（2）千斤頂最大行程，對于伸長量不大的預(yù)應(yīng)力束張拉，應(yīng)按預(yù)應(yīng)力筋的伸長量加初始張拉的預(yù)留行程即：s=l+i（cm）式中：s千斤頂最大行程（cm）l預(yù)應(yīng)力筋伸長量（cm）i預(yù)留行程，一般為3-5cm（3）能滿足油壓、橫臥、自鎖等功能的需要。2、 張拉油泵油泵的額定壓力應(yīng)為張拉力對應(yīng)壓力值的1.5倍。油箱容量宜為張拉千斤頂總輸油量的1.5倍。3、油壓表（1）油壓表的選用要與油泵及張拉千斤頂配套，油壓表最大讀數(shù)應(yīng)為最

34、大張拉油壓的1.52.0倍，以保證油壓表能較長時間使用和工作的準(zhǔn)確度。（2）油壓表精度不低于1.0級表，實際使用為0.4級壓力表；（3）油表盤直徑應(yīng)大于15cm，讀數(shù)分格應(yīng)不大于1mpa；（4）油表應(yīng)為防震油表。4、輸油管路聯(lián)接油泵和千斤頂?shù)挠凸苈芬擞媚透邏鹤香~管或高壓耐油橡膠管，工作壓力與油泵額定油壓配套。實際施工中，選用鋼絲編制的高壓耐油橡膠管；5、千斤頂校正（1）千斤頂張拉作業(yè)前必須經(jīng)過校正，校正系數(shù)不大于1.05，校正有效期為1個月；（2）千斤頂與校正的油壓表配套編號，建立張拉力與壓力表的關(guān)系曲線，由法定計量機構(gòu)定期校驗。張拉不超過200次張拉作業(yè)；（3）拆修更換配件后的張拉千斤頂必須

35、重新校正，發(fā)現(xiàn)異常隨時校驗。二、預(yù)應(yīng)力張拉準(zhǔn)備1、梁體檢查（1）梁體混凝土已達到設(shè)計張拉強度，梁體缺陷（包括錨墊板下蜂窩和孔洞）已修補，修補強度與張拉的梁體等強。（2）預(yù)應(yīng)力鋼絞線和錨具資料齊全，供應(yīng)商提供夾片錨固系數(shù)試驗值。錨夾具進場時應(yīng)進行外觀檢查，不得有裂紋，傷痕，銹蝕，尺寸不得超過允許偏差，對錨具、夾片的強度、硬度進行抽樣復(fù)驗。（3）孔道經(jīng)通孔清理，無殘渣及積水。（4）錨下墊板表面清潔，與孔道不垂直支承板面已用楔形鋼板墊平。（5）按設(shè)計施工圖紙，采用設(shè)計數(shù)據(jù)。2、張拉設(shè)備與工具準(zhǔn)備（按兩端同時對稱張拉配備）（1）電動高壓油泵（含壓力表兩只）4臺（套）。（2）錨具配套，縱向預(yù)應(yīng)力千斤頂4

36、臺，橫向預(yù)應(yīng)力千斤頂2臺，豎向預(yù)應(yīng)力千斤頂2臺。（3）限位板4只。（4）打緊器4個（套筒式墮錘），拔絲器4個（單根鋼絞線墊圈）。（5）工具錨及夾片4套（與錨系列配套）。（6）鋼片尺（1m長的及0.3m長的）各4把。（7）木把螺絲刀1005四把。（8）鋼絲鉗4把。（9）0-200mm游標(biāo)卡尺4把。（10）小手錘4把。（11）各種直徑通孔器各一個。（12）壓風(fēng)機一臺（配有過濾器）。3、千斤頂、油壓表使用和管理（1）千斤頂由專人使用和管理，并按規(guī)定時間定期由有資質(zhì)的計量檢測單位進行校驗維護，建立檔案卡片。（2）千斤頂及油壓表應(yīng)配套校驗，建立張拉力與油壓表的關(guān)系曲線。（3）校驗張拉設(shè)備的壓力機、壓力環(huán)

37、、測力傳感器必須符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。（4）選用的千斤頂?shù)膹埨瓏嵨徊坏蒙儆趶埨Φ?.5倍，且不得小于1.2倍，標(biāo)定后的校正系數(shù)1.05，校驗的有效期為一個月。（5）選用的油壓表為防震型，表面最大讀數(shù)為壓力的1.5-2.0倍，精度為0.4級。校驗有效期為一月。張拉時表針擺動弧度大，上升不平穩(wěn)；油表表針不能回到零或過零；張拉時連續(xù)斷絲；計算伸長量與實際張拉伸長量相差過大，發(fā)生上述情況之一，均應(yīng)及時校驗油表。（6）張拉作業(yè)超過200次，或已校正超過一個月，或經(jīng)過大修更換配件的、嚴重漏油和拆修的，張拉千斤頂、壓力表必須重新校驗。對長期不使用的張拉機具設(shè)備，應(yīng)在使用前進行全面檢查。4、鋼絞線的下料成束（1）下

38、料采用砂輪機切斷，禁止用電焊或氧氣切斷，也不得使預(yù)應(yīng)力筋經(jīng)受高溫、焊接火花或接地電流的影響。切斷鋼絞線之前，先在切割線左右兩端各3-5cm處用扎絲扎一道，防止切斷后散頭。（2）鋼絞線下料長度按設(shè)計圖，并考慮千斤頂張拉端的工作長度。工作長度按照設(shè)計要求的80cm。按下式計算，并經(jīng)試用后進行修正：l=l0+2l1+nl2+2l3式中：l鋼絞線下料長度（mm）l0錨具支承板間孔道長度（mm）l1錨具高度（mm）l2張拉千斤頂支承端面到槽形口外端面間的距離（包括工具錨高度）（mm）l3長度富余量（mm）（可取100mm）n單端張拉為1，兩端張拉為2（3）為使鋼絞線成束時不致互相絞扭紊亂，采用圓鋼仿錨板

39、孔做成梳型將各根鋼絞線梳理順直，每11.5m用一道18號扎絲捆扎成束，編束后，應(yīng)系上標(biāo)簽，注明束號、束長，束內(nèi)用白膠布纏貼編號，分別存放在防雨棚內(nèi)待用，對較長的鋼絞線束，為便于存放運輸，可將其盤成大盤，圈徑宜為3m左右。（4）鋼絞線束在儲存、運輸、制作、安裝過程中，應(yīng)防止鋼束銹蝕，沾上油污及損壞變形。（5）穿束前應(yīng)將錨下墊板面上灰漿除凈，檢查錨下墊板下混凝土是否密實，墊板與孔道是否垂直，如有問題應(yīng)及時處理。（6）鋼絞線下料后應(yīng)盡快穿束并實施張拉預(yù)應(yīng)力，間隔時間宜控制在3天內(nèi)。穿束采用人機結(jié)合穿束。5、穿孔現(xiàn)場施工時，部分預(yù)應(yīng)力鋼束已安裝，其余連通束采用人機結(jié)合穿束的方法（1）將一根5mm高強鋼

40、絲從穿束端送進孔內(nèi)，直到另一端孔口；（2）利用已穿設(shè)的鋼絲將牽引用的16mm鋼絲繩從孔的另一端拉到穿束端；（3）待已編束的鋼絞線穿束一端插入一根帶環(huán)的鋼筋，鋼束與鋼筋焊成一體或鋼絞線端頭裝上穿束套。（4）鋼絲繩系好鋼筋環(huán)或穿束套引線，開動卷揚機，收拉鋼絲繩，鋼絞線束從穿入端拉到另一端。6、安裝錨具及張拉設(shè)備（1）張拉機具配套、組裝及運轉(zhuǎn)a、千斤頂、油壓表配套，根據(jù)校驗曲線填寫油壓表讀數(shù)卡片，供張拉使用。b、千斤頂、油泵及油管等張拉設(shè)備移至梁體張拉端組裝，錨板配套過渡墊圈擦洗干凈后連接。c、先油泵運轉(zhuǎn)1-2min左右，大缸進油，小缸回油，使大缸活塞外伸200mm左右，再令小油缸進油，大活塞回零。

41、如此反復(fù)2-3次，排出千斤頂缸內(nèi)和油管路中的空氣，使張拉壓力平穩(wěn)妥。（2） 安裝和拆除a、安裝工作錨：工作錨板上用石筆編號，同一編號的鋼絞線逐根穿入錨板孔，錨板推至錨下墊板止回環(huán)內(nèi)，錨板孔編號、方向、位置在梁的兩端應(yīng)一致。b、安裝夾片：每付夾片用橡膠圈箍在一起，沿鋼絞線端用手將其緊推入錨板孔。安裝時錨板、錐孔、夾片必須清潔，不允許錨板、鋼絞線夾片有浮銹、油污、砂粒等雜物。夾片全部安裝就位后，用螺絲刀調(diào)勻夾片間縫隙，用打緊器或手錘將每孔中夾片擊平，再逐孔打緊。打緊夾片時，不得過重敲打，以免敲壞夾片。c、安裝限位墊板控制夾片的移動位置，使夾片跟進較整齊，限位板與工作錨配套使用，兩者孔位一致，安裝時

42、將限位板沿鋼絞線端推靠工作錨板即可。d、安裝千斤頂：鋼絞線端部用鐵絲稍加捆扎，將千斤頂?shù)跗鹛状┰阡摻g線上，前支承口套在限位板外面，千斤頂與孔道中線初對位，充油、活塞伸出3-5cm。e、去掉鋼絞線上的扎絲，嚴格按鋼絞線的編號穿入工具錨對應(yīng)錨孔內(nèi)，工具錨推入千斤頂缸體外口套座（或過渡墊圈）內(nèi)，特別注意兩錨板孔位方向一致，保持鋼絞線自然平行，防止千斤頂內(nèi)鋼絞線錯位交叉，然后安裝夾片，千斤頂與孔道中線精確對位。（3）工具錨板及夾片使用注意事項a、錨板外壁擦凈，錐孔內(nèi)壁涂防銹油。b、工具錨夾片應(yīng)在無污、無銹、無渣粘附的情況下使用，使用前用棉紗擦凈每付夾片，錐面涂退錨油（50%石臘+50%機油制成），并用

43、橡皮圈套牢。c、錨板錐孔與夾片錐面經(jīng)常用金相砂紙加研磨膏手工研磨，使之非常光亮，保證夾片進退方便，可多次使用。d、工具錨、工作錨、限位板、千斤頂保持同一軸線，使鋼絞線受力均勻，保證張拉質(zhì)量。e、錨具錨固系數(shù)質(zhì)保書由供貨單位提供，張拉質(zhì)量出現(xiàn)問題，應(yīng)責(zé)成供貨單位應(yīng)重新復(fù)檢，或更換錨具?，F(xiàn)場應(yīng)對錨具外觀質(zhì)量、錨環(huán)、夾片外觀、硬度和靜載錨固性能進行分批抽檢并作好記錄。三、預(yù)應(yīng)力張拉各梁段預(yù)應(yīng)力鋼索張拉必須在該梁段混凝土強度及彈性模量均達到85%以上，并達到相應(yīng)強度的彈性模量，混凝土齡期不少于6天后方可進行，張拉順序按施工順序從外到內(nèi)、左右對稱張拉。各節(jié)段橫向預(yù)應(yīng)力筋在縱向預(yù)應(yīng)力筋張拉后再張拉，并即時

44、壓漿。豎向預(yù)應(yīng)力可在各梁段混凝土強度達到80%后進行張拉，并即時壓漿，施工有干擾時，豎向預(yù)應(yīng)力筋可后張拉。1、預(yù)應(yīng)力鋼絞線張拉（1）張拉順序縱向橫向豎向?？v向：先長束，后短束；橫向先中間后兩邊束；豎向：由墩頂向合龍段方向，依次對稱。（2）張拉測量起點鋼絞線伸長量是以初張拉應(yīng)力為0.1con時為測量起點計算；高強度精軋螺紋鋼筋伸長量是以初張拉應(yīng)力為0.1con時為測量起點計算（3）張拉作業(yè)a、0節(jié)段：千斤頂充油，活塞伸出2-3cm。b、初始張拉：初始張拉前調(diào)整鋼絞線束松緊，張拉設(shè)備與孔道軸線一致，均勻受力。到達噸位后，測油缸外露量及油頂外沿至錨下墊板的距離并作為初讀數(shù)，兩端每根鋼絞線上做標(biāo)記，記

45、下數(shù)據(jù)，判斷滑絲、滑移情況，同時丈量工具錨夾片外露量并做好記號，分析內(nèi)縮量。c、張拉噸位：張拉con時，持荷5min并在張拉端補足噸位，測量伸長值，觀察鋼絞線與夾片情況。d、自錨：張拉完成后，千斤頂回油，油缸回縮，工具錨后退，工作錨夾片便自動將鋼絞線錨住，回油應(yīng)緩慢進行，達到自錨的目的。自錨應(yīng)逐端進行。e、回油：打開千斤頂回油和輸油閥，千斤頂主油缸繼續(xù)回縮，工具錨脫開油頂口，夾片陸續(xù)從錨孔脫離出來，詳細檢查鋼絞線情況。f、退頂：相繼拆出工具錨、千斤頂、限位器、用游標(biāo)卡尺量取工作錨夾片外露量。（4）張拉質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)a、張拉采用雙控，以張拉控制噸位為主，用伸長值進行核對，實際伸長值與理論伸長值誤差控制

46、在6%以內(nèi)。b、預(yù)應(yīng)力筋斷裂式滑脫數(shù)量不得超過預(yù)應(yīng)力筋總數(shù)的5，并不得位于結(jié)構(gòu)的同一側(cè)，且每束內(nèi)斷絲不得超過1根。c、每端鋼絞線回縮量6mm（張拉后夾片外露量，與24h后測量外露量之差）。d、張拉過程中出現(xiàn)以下情況之一，需要更換錨具或鋼絞線束，并重新張拉：錨具內(nèi)夾片錯牙10mm以上；錨具內(nèi)夾片斷裂兩片以上（含有錯牙的兩片斷裂）。錨板裂紋損壞；切割鋼絞線或壓漿時發(fā)生滑絲。（5）預(yù)應(yīng)力筋在張拉與錨固時，由于各種原因，不可避免的產(chǎn)生個別力筋滑移和斷裂現(xiàn)象。a、滑絲的原因錨板錐孔與夾片間存在雜物；預(yù)應(yīng)力筋上有油污，錨下墊板喇叭口內(nèi)有混凝土或其它殘渣；錨具質(zhì)量缺陷，錨具與夾片不配套，硬度不夠或安裝不正確

47、；回油卸載過快；力筋銹蝕或粗細不一致，限位深度不合理。b、斷絲的原因。鋼材材質(zhì)不均勻，錨環(huán)、預(yù)應(yīng)力筋和夾片硬度不能緊密配合或嚴重銹蝕。外力損傷力筋表面，出現(xiàn)應(yīng)力集中。預(yù)應(yīng)力筋過度的彎折，孔道、錨具、千斤頂不對中。油壓表失靈造成張拉力過大，千斤頂未按規(guī)定校驗。c、滑絲、斷絲的處理原則預(yù)應(yīng)力筋滑絲、斷絲數(shù)量超過設(shè)計規(guī)定及下述質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)予以處理，對鋼絲、鋼絞線或鋼筋斷裂或滑脫的數(shù)量，不得超過同一截面預(yù)應(yīng)力鋼筋總數(shù)的5，并不得位于結(jié)構(gòu)的同一側(cè)，且每束鋼絲內(nèi)不得超過1根。預(yù)應(yīng)力筋斷絲、滑移限制類別檢查項目控制數(shù)鋼絲束和鋼絞線束每束鋼絲斷絲或滑絲1根每束鋼絞線斷絲或滑絲1絲每個斷面斷絲之和不超過該斷面鋼絲

48、總數(shù)的5單根鋼筋斷筋或滑移不容許d、滑絲的處理張拉過程或張拉完成后，如發(fā)現(xiàn)滑絲可采用單孔千斤頂配單孔（或多孔）退錨器，張拉滑絲鋼絞線直至將滑絲的夾片取出，換上新夾片，重新張拉至設(shè)計應(yīng)力即可?；z過程中鋼絞線受到嚴重的損傷，夾片牙齒被鋼絞線擠磨平，則應(yīng)將錨具上的所有鋼絞線全部卸荷，取出夾片，換上一套新錨具，在鋼絞線的原錨固位置錯動一定的距離重新張拉。e、斷絲的處理當(dāng)斷絲超過控制數(shù)時，原則上應(yīng)更換。當(dāng)不能更換時，在許可的條件下，可采取補救措施，如提高其他鋼絲束的預(yù)應(yīng)力值，但須滿足設(shè)計對各階段極限狀態(tài)的要求。啟用備用束施工過程中發(fā)生嚴重斷絲，將啟用備用束方案報設(shè)計部門審批后執(zhí)行。重新更換新束斷絲超過

49、控制數(shù)時（見上表），需要更換新束，換束辦法因不同情況而異，對張拉已完成，錨外束還未切除，宜用穿心頂單根張拉，逐個剔除夾片直至松下錨具。對張拉已完成，錨外束已切除，應(yīng)用氧氣逐根切割，使錨具、鋼絞線應(yīng)力失效，操作過程中孔道兩端禁止站人，防止錨片、鋼絲束飛出傷人。舊束廢除后，穿入新鋼絞線束，重新張拉。（6）張拉時氣候條件a、氣溫在5以下，千斤頂應(yīng)使用適合冬季作業(yè)的10號機油。張拉作業(yè)面應(yīng)有保溫措施。b、氣溫在0以下，須經(jīng)設(shè)計、監(jiān)理同意，方可張拉作業(yè)。2、張拉工藝流程千斤頂和油表校驗錨具、鋼絞線檢查驗收錨具錨固系數(shù)試驗（或供貨單位提供）梁段竣工測量管道清孔、通孔及支承板檢查張拉技術(shù)交底鋼絞線下料編號安

50、裝工作錨按張拉程度進行張拉作業(yè)孔道穿束安裝限位器、張拉千斤頂和工具孔道壓漿3、豎向預(yù)應(yīng)力筋張拉（1）張拉前準(zhǔn)備a、預(yù)應(yīng)力粗鋼筋擰上螺帽，支承板以外的絲長在錨固端不少于100mm，張拉端不少于150mm。b、不得在安裝后的預(yù)應(yīng)力筋周邊電焊作業(yè)，以免灼傷預(yù)應(yīng)力筋。c、豎向粗鋼筋支承板面在橋面板上的預(yù)留槽口應(yīng)與張拉頂撐腳校對，以便千斤頂支腳安裝。d、清除支承板上焊碴、毛刺及砂漿等雜物。檢查支承板下混凝土密實度，確保支承板與孔道垂直。e、千斤頂及油泵油表配套校正，油頂校正系數(shù)1.05。（2）千斤頂張拉作業(yè)a、千斤頂就位、對中，將預(yù)應(yīng)力粗鋼筋的張拉端螺桿擰入千斤頂?shù)膹埨^，擰入螺紋長度不得小于40mm。

51、b、啟動油泵，千斤頂頂壓（?。└走M油，活塞桿伸出。張拉頭套入千斤頂套腕中扭轉(zhuǎn)90度卡牢，將千斤頂就位找平。c、千斤頂頂壓（?。└谆赜?，張拉（大）缸進油，活塞桿縮進，油壓表指針有起動時，張拉缸停止進油，檢查千斤頂是否對準(zhǔn)孔道中心，如有偏差及時校正，張拉（大）缸繼續(xù)進油，進行正式張拉。不得在有偏心條件下進行正式張拉。d、先張拉到初始應(yīng)力，停止張拉缸進油，螺桿上做標(biāo)記，作為測量預(yù)應(yīng)力筋伸長值的起點，以5mpa/min速度繼續(xù)加載，張拉到控制噸位時，持荷5分鐘，測量并記錄伸長量，擰緊螺帽錨固，回油松頂，拆除張拉設(shè)備，完成一根粗鋼筋張拉。（3）張拉質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)a、不得有一根斷筋和滑絲。b、實際伸長量與計算伸

52、長量，允許誤差6%。c、穩(wěn)定持荷狀態(tài)下，擰緊油表螺母指針稍有下降，即認定錨固妥當(dāng)，不得超擰，以免粗鋼筋超張拉。d、為確保有效預(yù)應(yīng)力，必須重復(fù)張拉、錨固一次。（4）張拉注意事項a、為保證預(yù)應(yīng)力值的精確性，張拉設(shè)備應(yīng)定期進行檢查標(biāo)定。b、千斤頂中心線與預(yù)應(yīng)力筋受力中線保持重合，不產(chǎn)生偏扭。c、保持油管接頭良好，千斤頂加載、卸載應(yīng)均勻平衡、無沖擊。d、妥善保管好設(shè)備，千斤頂張拉缸體不得長期裸露在外，以防銹蝕。e、粗鋼筋張拉完成后，應(yīng)盡快清理孔道，及時壓漿，防止鋼筋銹蝕。四、孔道壓漿與封錨（端）孔道壓漿是防止預(yù)應(yīng)力鋼束銹蝕和保證預(yù)應(yīng)束與梁體混凝土握裹成整體的重要措施。因此，必須確保壓漿質(zhì)量?，F(xiàn)場施工采

53、用真空輔助壓漿。1、施工準(zhǔn)備（1）用砂輪切斷機切割錨板外多余鋼絞線（錨板外留3-5cm），切割后用環(huán)氧樹脂砂漿將錨具上的空隙填充密實。（2）喇叭管壓漿孔安裝接口閘閥，以便壓漿時調(diào)節(jié)壓力。（3）壓力水沖洗孔道，過濾的壓縮空氣吹凈積水。使孔道濕潤潔凈。如有與相鄰孔道串孔現(xiàn)象，應(yīng)先處理好后再壓漿?？椎纼?nèi)可能發(fā)生的油污等，可采用已知對預(yù)應(yīng)力筋和管道無腐蝕作用的中性洗滌劑或皂液用水稀釋后進行沖洗，應(yīng)使用不含油的壓縮空氣將孔道內(nèi)的所有積水吹出。2、真空輔助壓漿（1）漿體宜用凈漿，漿體中一般應(yīng)摻入適量減水劑、緩凝劑或引氣劑。漿體的水膠比應(yīng)低于混凝土，且不大于0.35。（2）漿體應(yīng)具有流動性能好、不泌水、無收

54、縮、可灌時間滿足施工工藝要求性能。在施工環(huán)境溫度下，漿體在6h內(nèi)應(yīng)保持可灌性，并基本不泌水，在密封狀態(tài)下24h內(nèi)應(yīng)能被漿體重新吸收。漿體終凝時間不大于24h。（3）漿體的性能測試應(yīng)包括流動度、流動度的延時變化與溫度敏感性、壓力引起的最大泌水量以及強度發(fā)展速率等。（4）漿體自拌制至壓入孔道的延續(xù)時間，視漿體的性質(zhì)和氣溫情況而定，一般在3045min內(nèi)。對于因延遲使用導(dǎo)致流動度降低的漿體，不得通過加水來增加其流動度。（5）真空輔助壓漿前，孔道真空度應(yīng)確定在-0.06至-0.1mpa之間，同時壓漿端以0.50.6mpa的正壓力壓入水泥漿，水泥漿從抽真空端流出，至稠度與壓漿端基本相同，保證孔道內(nèi)水泥漿

55、體飽滿。為保證管道中充滿漿體，關(guān)閉出漿口后，應(yīng)保持0.6mpa的一個穩(wěn)壓期，該穩(wěn)壓期不宜少于2min。（6）壓漿過程中及壓漿后48h內(nèi)，結(jié)構(gòu)混凝土的溫度不得低于5，否則應(yīng)采取保溫措施。當(dāng)氣溫高于35時，壓漿宜在夜間進行。3、封錨（端）封錨（端）混凝土與梁體混凝土等強。（1）錨頭端面，混凝土澆筑前應(yīng)進行鑿毛、沖洗、清理，以利新老混凝土結(jié)合，注意不要損壞預(yù)應(yīng)力束的錨固。（2）封錨（端）模板安裝、鋼筋綁扎、混凝土拌合、澆筑、震搗，以及混凝土的養(yǎng)護和拆模按有關(guān)規(guī)定辦理。（3）邊跨直線段封錨（端）的模板應(yīng)牢靠，防止跑模，厚度尺寸不得出現(xiàn)正公差，以免影響相鄰孔梁的施工。第八章 0#、1#塊施工一、0#、1#塊采用支架施工，并預(yù)壓以確保結(jié)構(gòu)安全及消除非彈性變形，詳細過程見（3248