潔凈管道安裝施工技術方案

1、潔凈管道安裝、施工技術方案潔凈管道安裝、施工技術方案 目錄目錄 一、潔凈管道閥門檢查 二、潔凈管道加工 三、潔凈管道安裝 四、管架的安裝 五、潔凈管道靜電連接 目錄目錄 六、潔凈管道焊接施工 七、潔凈管道的吹掃 八、潔凈管道系統(tǒng)試驗 4 一、潔凈管道閥門檢查 （一）管道、管件和密封件等的檢驗（一）管道、管件和密封件等的檢驗 1、管道、管件和密封件等必須有制造廠的合格證和材質(zhì)證明書。 2、 管道、管件表面不得有裂紋、重皮、毛刺等現(xiàn)象。 3、 法蘭密封面應平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽。 4、 管道、管件、法蘭等材質(zhì)必須符合設計要求。 5、 螺栓、螺母的螺紋應完整，螺栓、螺母配合良好，無松動現(xiàn)象。

2、 （二）閥門的檢驗（二）閥門的檢驗 1、輸送蒸汽管道的閥門，應逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗，不合格者不得使用。 2、 閥門強度試驗和嚴密性試驗應用潔凈水，強度試驗壓力為公稱壓力的1.5 倍，試驗時間不少于5 分鐘，以殼體填料無滲漏為合格，嚴密性試驗以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不滲漏為合格。 3、 試驗合格的閥門應作好標記，排凈內(nèi)部積水，封閉閥門出入口。不合格的閥門應標識后隔離， 以防混用。 5 二、潔凈管道加工 1、 管道應按圖紙要求，逐組領出，按圖紙坐標位置及現(xiàn)場實際位置認真核實尺寸后方可下料，在確定 尺寸時，應考慮減少焊縫數(shù)量。 2、 管道切口表面應平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮

3、孔、焊渣、氧化物、鐵屑等。 3、 管道切口宜采用機械切割，如采用火焰切割，必須將其熱影區(qū)磨去。切口平面傾斜偏差為管子直徑 的1%，且不大于3mm。 4、現(xiàn)場煨彎的彎管宜采用正公差的管子,當采用負公差的管子制作彎管時,管子彎曲半徑與管子壁厚的關 系應符合規(guī)范GB50235-97 中表4.2.1的要求；彎管表面不得有裂紋、分層、皺紋等缺陷。 6 三、潔凈管道安裝 1、 管子、管件、閥門等安裝前內(nèi)部已清理干凈、無雜物。 2、法蘭、焊縫及其他連接件的設置應便于檢修，并不得緊貼管架。 3、 管子對口時應檢查平直度，距離接口中心200mm處測量，當管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差為 1mm；當管子公

4、稱直徑大于或等于100mm時，允許偏差為2mm。但全長允許偏差均為100mm。 4、 管道連接時，不得用強力對口，加偏墊或多層墊等方法來消除接口端面的間隙、偏斜、錯口或不同 心等缺陷。 5、 管道的坡向、坡度應按圖紙要求，管道、法蘭焊縫及其它連接件應考慮其安裝位置不得貼緊管架上， 以免影響將來的檢修。 6、 法蘭連接時，應保持平行，其偏差不大于法蘭外徑的1.5/1000，且不大于2mm；連接應保持同軸，其 螺栓孔中心偏差一般不應超過孔徑的5%，并保證螺栓能自由穿入。 7、 當閥門與管道以法蘭方式連接時，閥門應在關閉狀態(tài)下安裝；當閥門與管道以焊接方式連接時，閥 門不得關閉。焊接底層宜采用氬弧焊。

5、 8、 管道設計溫度高于1000C或低于00C的螺栓和螺母、露天裝置的螺栓和螺母均應涂以二硫化鉬油脂。 9、高溫或低溫管道的螺栓在試運行時應進行熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固。 7 三、潔凈管道安裝 坐標坐標架空架空室外室外2525 標高架空及地溝室外20 水平管道平直度 DN1002L/100050 DN1003L/100080 立管鉛垂度5L/100030 排管道間距15 交叉管的外壁或絕熱層間距20 注:L-管子有效長度; DN-管子公稱直徑;單位:mm 10、 管道上儀表取原部件的開孔和焊接應在管道安裝前進行。 11、當管道安裝工作有間斷時，應及時封閉敞開的管口。 8 四、管架的安裝 1、 管道安

6、裝時，應及時固定和調(diào)整支、吊架。支、吊架位置應按設計要求，安裝應平整牢固，與管子 接觸應緊密。 2、有熱位移的管道，吊點應設在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。 3、 導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整,不得有歪斜和卡澀的現(xiàn)象。其安裝位置應從支承面中心向 位移向反方向偏移，偏移量應為位移值的1/2。絕熱層不得妨礙其位移。 4、 固定支架應按設計圖紙等有關規(guī)定執(zhí)行。 5、 管道安裝完畢后，所有臨時支、吊架必須拆除。 6、 熱力管支架處應用石棉帶加以隔離。 9 五、潔凈管道靜電連接 1、有靜電接地要求的管道,各段管子間應導電；當每對法蘭或螺紋接頭間電阻值超過0.03時，應設導線 跨接。

7、2、 管道系統(tǒng)的對地電阻應符合設計文件的要求。 3、 用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得涂漆，接觸面必須除銹并緊密連接。 10 六、潔凈管道焊接施工 1 1、焊接人員及其職責、焊接人員及其職責 a. 焊接技術人員應負責焊接工藝評定，編制焊接作業(yè)指導書和焊接技術措施，指導焊接作業(yè)，參 與焊接質(zhì)量管理，處理焊接技術問題，整理焊接技術資料。 b. 焊接質(zhì)檢人員應對現(xiàn)場焊接作業(yè)進行全面檢查和控制，負責確定焊縫檢測部位，評定焊接質(zhì)量， 參與焊接技術措施的編制。 c. 無損探傷人員應由國家授權的專業(yè)考核機構考核合格的人員擔任，應根據(jù)焊接質(zhì)檢人員確定的受 檢部位進行檢驗，評定焊縫質(zhì)量，簽發(fā)檢驗報告，對外觀

8、不合格的焊縫應拒絕檢驗。 d. 焊工必須經(jīng)過考試合格方可上崗焊接，應按規(guī)定的焊接作業(yè)指導書及焊接技術措施進行施焊，且 須有該項目的焊工合格證。 2 2、 管道焊接施工環(huán)境要求管道焊接施工環(huán)境要求： a. 相對濕度應在90%以下。 b. 手工電弧焊環(huán)境自然風速不應超過8m/s，氬弧焊環(huán)境自然風速不應超過2m/s，超過時均應做好防 風措施。 c. 保持焊接場地清潔。 3 3、 焊接母材及焊接材料焊接母材及焊接材料 a. 焊接母材和焊接材料應符合設計文件及工藝文件的規(guī)定，材料必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其 質(zhì)量不得低于國家現(xiàn)行標準的規(guī)定。 11 六、潔凈管道焊接施工 b. 焊條必須在規(guī)定的溫度下烘干

9、和保溫，焊絲必須將其表面清除干凈。焊條、焊絲的發(fā)放必須嚴格 按照作業(yè)指導書的要求，杜絕用錯。 c. 保護氬氣純度不應低于99.96%，氮氣的純度不低于99.9%。 4 4、 焊接工藝評定和焊接工藝指導書焊接工藝評定和焊接工藝指導書 a. 施工單位在工程施焊前應具有相應項目的焊接工藝評定。 b. 施焊焊接技術人員應根據(jù)焊接工藝評定報告編制焊接作業(yè)指導書。 5 5、 管道焊接方法管道焊接方法 熱力管道； a.管徑大于DN50用氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面； b.管徑小于/等于DN50的用氬弧焊。 6 6、 管道焊接時，管道焊縫位置應符合下列規(guī)定：管道焊接時，管道焊縫位置應符合下列規(guī)定： a. 直管段

10、上兩對接焊口中心面間的距離，當公稱直徑大于或等于150mm時，不應小于150mm；當公 稱直徑小于150mm時，不應小于管子外徑。 b. 焊縫距離彎管起彎點不得小于100mm，且不得小于管子外徑。 c. 環(huán)焊縫距支架凈距不應小于50 mm，需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且小 得小于100 mm。 d. 不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。 12 六、潔凈管道焊接施工 7、 管子、管件的坡口形式和尺寸應符合設計文件和作業(yè)指導書的規(guī)定，當設計文件無規(guī)定時，管道對 接坡口采用V型對接坡口。不等厚對接焊件組對時，薄件端面應位于厚件端面之內(nèi)。當內(nèi)壁或外壁錯邊量 大于3 mm時，應對焊件進行加

11、工，使對接坡口平滑過渡。 8、 焊件的切割和坡口加工宜采用機械方法，若用等離子弧或氧乙炔焰等熱加工方法時，應除去坡口表 面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應將凹凸不平處打磨平整，并對坡口及其內(nèi)外表面不小 于10 mm范圍的油漆、銹、毛刺等污物清理干凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷。 9、 管子或管件對接焊縫組對時應做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的10%，且不大于2 mm。不得 強行組對坡口。并應采取措防止焊接和熱處理中產(chǎn)生的附加應力和變形。 10、 坡口組對完畢后先點焊固定，點焊工藝及材料應與正式焊接施工時一致，點焊強度應能保證焊縫在 在式焊接過程中不致開裂。 11、焊接時應采取合理

12、的施焊方法和施焊順序，本工程的管道焊接采用氬弧焊打底的單面焊雙面成型工 藝，施焊過程中應保證起弧和收弧的質(zhì)量，收弧時應將弧坑填滿，多層焊時層間接頭應錯開，并保證層 間溫度符合焊接作業(yè)指導書的要求。每條焊縫應一次連續(xù)焊完，因故中斷焊接再焊前應檢查焊層表面確 認無裂紋后方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。 13 六、潔凈管道焊接施工 12、 管道焊接檢查管道焊接檢查 A. 焊接前檢查焊接前檢查 a. 焊接前應根據(jù)焊接工藝要求檢查母材、焊接材料的選用是否符合要求。 b. 焊接前應檢查施焊環(huán)境、焊接工裝設備、焊接材料的干燥及清理應符合要求。 c. 坡口組對前應對各零部件的主要結構尺寸、坡口尺寸、坡口表面進行檢查

13、， 其質(zhì)量應符合工藝要求。 d. 坡口組對前應檢查坡口及坡口兩側的清理質(zhì)量應符合工藝要求。 e. 坡口組對后應檢查組對構件的形狀、位置、錯邊量、角變形、組對間隙和搭 接接頭的搭接量應符合工藝要求。 B. 焊接中間檢查焊接中間檢查 a. 定位焊縫焊完后，應清除渣皮進行檢查，對發(fā)現(xiàn)的缺陷應去除后方可進行焊 接。 b. 多層焊時每層焊完后，應立即進行層間進行清理，并進行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺 陷消除后方可進行下一層焊接。 14 六、潔凈管道焊接施工 C. C. 焊接后檢查焊接后檢查 a. 焊縫應在焊完后立即去除渣皮、飛濺物，清理干凈焊縫表面，然后進行焊縫外觀檢查。檢查的項 目包括：裂紋、氣孔、夾渣、咬邊、

14、余高、根部收縮、角焊縫厚度不足和角焊縫焊腳不對稱。 b. 規(guī)定進行100%射線照相檢驗的焊縫(型補償器焊縫)，焊縫檢測結果應符合鋼熔化焊對接接頭 射線照相和質(zhì)量分級GB3323-93標準級要求；規(guī)定進行5%射線照相檢驗焊縫(管道對接焊焊縫)，焊縫 檢測結果應符合鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級GB3323-93標準級要求。 c. 對焊縫無損檢驗時發(fā)現(xiàn)的不允許缺陷，應消除后進行補焊，并對補焊處用原規(guī)定的方法進行檢驗， 直至合格。對規(guī)定進行局部無損檢驗的焊縫，當發(fā)現(xiàn)不允許缺陷時，應進一步用原規(guī)定的方法進行擴大 檢驗,擴大檢驗的數(shù)量應符合要求. d. 焊縫的強度試驗及嚴密度試驗應在射線照相檢驗后進

15、行，焊縫的強度試驗及嚴密度試驗方法應符 要求。 15 七、潔凈管道的吹掃 1、系統(tǒng)吹掃前的準備 a. 不參加吹掃的孔板、法蘭連接的流量計、減壓閥等儀表等必須拆除。對于焊接的上述閥門和儀表， 應采取流經(jīng)旁路或卸掉閥頭及閥座加保護套等保護措施。 b. 不參與系統(tǒng)吹掃的設備及管道系統(tǒng)，應與吹掃系統(tǒng)隔離。 c. 檢查管道支、吊架的牢固程度，必要時應予以加固。 d. 清洗排放的臟液不得污染環(huán)境，嚴禁隨地排放。 e. 蒸汽吹掃時，管道上及附近不得放置易燃物。 f. 管道吹洗合格并復位后，不得再進行影響管內(nèi)清潔的其它作業(yè)。 g. 管道復位時，應由施工單位和建設單位共同檢查，并填寫“管道系統(tǒng)吹掃及清洗記錄”。

16、 2、 系統(tǒng)吹掃采用蒸汽，吹掃壓力不得超過管道的設計壓力，流速不宜小于20m/S。管道系統(tǒng)吹掃時，宜 按流程先主管后支管進行吹掃，吹掃過程中，當目測排氣無煙塵時，應在排氣口設置貼白布或涂白漆的 木制靶板檢驗，5min內(nèi)靶板上無鐵銹，塵土、水分及其他雜物，應為合格。 3、 當采用水沖洗時，宜采用大流量，流速不得低于1.5m/s。水沖洗應連續(xù)進行，以排出口的水色和透 明度與入水口水目測一致為合格。排水時，不得形成負壓。 16 八、潔凈管道系統(tǒng)試驗 1、 管道的系統(tǒng)試壓 a. 試驗介質(zhì)的選用：由于本工程的管道全部為蒸汽管道，固可用潔凈水為試驗介質(zhì)進行壓力試驗。 b. 管道設計壓力、試驗壓力、試驗介質(zhì)

17、一覽表 序號序號管段管段介質(zhì)介質(zhì) 設計壓力設計壓力 （MpaMpa） 強度試驗強度試驗(Mpa)(Mpa)嚴密性試驗嚴密性試驗(Mpa)(Mpa) 壓力介質(zhì)壓力介質(zhì) 1一級減壓前水蒸汽1.763.43潔凈水1.76潔凈水 2一級減壓后水蒸汽0.81.56潔凈水0.8潔凈水 3二級減壓后水蒸汽0.61.17潔凈水0.6潔凈水 17 八、潔凈管道系統(tǒng)試驗 2、試驗應具備下列條件： a. 試驗范圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆、絕熱外已按設計圖紙全部完成， 安裝質(zhì)量符合有關規(guī)定。 b. 試驗前應將不能參加試驗的系統(tǒng)、設備、儀表及管道附件等加以隔離，加盲板的部分應有明顯的 標志。 c. 試驗壓力表已經(jīng)校驗合格，并在周檢期內(nèi)，其精度不得低于1.5級，表的滿刻度值應為被測最大壓 力的1.52倍，壓力表不少于2塊。 d. 試驗方案已進行了技術交底。 3、 試驗步驟 a.將管線連成一個系統(tǒng)進行水壓試驗。 b.先用廠內(nèi)的自來水往管道系統(tǒng)里注水，注水過程中必須全部打 開各高點排氣閥進行排氣，以防止管內(nèi)積聚有空氣。 c.系統(tǒng)注滿水后，關閉各高點排氣閥，