年產10萬噸酒精發(fā)酵車間設計畢業(yè)論文

1、 摘 要 酒精在我國釀酒行業(yè)、化工行業(yè)等，都發(fā)揮著重要作用。食用酒精作為硬飲料中 不可缺少的添加成分，它的品質越來越受到人們的重視，特別是我國做為世界白酒消 費大國，食用酒精品質的好壞，就顯得更重要了。 本設計是對年產 10 萬噸酒精工廠發(fā)酵車間工藝設計。主要包括酒精生產的工藝 流程設計、工藝計算、全廠物料衡算（工藝技術指標及基礎數據） 、各個工段物料和 熱量衡算（蒸煮工段、糖化冷卻工段、發(fā)酵工段、蒸餾工段以及酒精生產過程中的供 水供氣衡算） 、設備的設計與選型（包括發(fā)酵罐、預發(fā)酵罐、酒精捕集器、酒母培養(yǎng) 罐，泵） ，廠房的整體布置和輪廓設計、發(fā)酵車間的布置設計。繪制酒精生產工藝流 程圖、發(fā)酵

2、車間帶控制點工藝流程圖和發(fā)酵車間平面、立面布置圖。 關鍵詞：酒精；工藝；設計；設備 目 錄 摘摘 要要 .I I 目目 錄錄 .IIII 前前 言言 .VIVI 第第 1 1 章章 全廠工藝論證全廠工藝論證 .1 1 1.11.1 生產原料：木薯（淀粉質原料）生產原料：木薯（淀粉質原料） .1 1 木薯的主要成分木薯的主要成分 .1 1 木薯作為酒精原料的特點木薯作為酒精原料的特點 .1 1 生產過程中的木薯干相關工藝參數生產過程中的木薯干相關工藝參數 .2 2 1.21.2 原料的預處理原料的預處理 .2 2 原料的除雜原料的除雜 .2 2 原料的粉碎和輸送原料的粉碎和輸送 .2 2 1.3

3、1.3 原料蒸煮工藝原料蒸煮工藝 .4 4 蒸煮目的蒸煮目的 .4 4 粉漿的預煮粉漿的預煮 .4 4 間歇蒸煮與連續(xù)蒸煮工藝相比較其優(yōu)缺點間歇蒸煮與連續(xù)蒸煮工藝相比較其優(yōu)缺點 .4 4 1.41.4 糖化工藝糖化工藝 .5 5 糖化的目的糖化的目的 .6 6 糖化工藝糖化工藝 .6 6 測定糖化醪質量的方法測定糖化醪質量的方法 .6 6 1.51.5 糖化醪的發(fā)酵糖化醪的發(fā)酵 .8 8 糖化醪發(fā)酵目的糖化醪發(fā)酵目的 .8 8 影響酒精發(fā)酵的因素影響酒精發(fā)酵的因素 .8 8 酒精發(fā)酵的方式酒精發(fā)酵的方式 .9 9 發(fā)酵生產工藝發(fā)酵生產工藝 .9 9 1.61.6 酒精的蒸餾和精餾工藝及分支篩脫

4、水工藝酒精的蒸餾和精餾工藝及分支篩脫水工藝 .1010 蒸餾車間操作流程蒸餾車間操作流程 .1010 蒸餾操作的控制蒸餾操作的控制 .1111 1.71.7 發(fā)酵副產品和污水處理發(fā)酵副產品和污水處理 .1212 酒精生產的副產品酒精生產的副產品 .1212 污水處理污水處理 .1212 第第 2 2 章章 全廠物料衡算全廠物料衡算 .1313 2.12.1 工藝技術指標及基礎數據工藝技術指標及基礎數據 .1313 2.22.2 原料消耗量計算原料消耗量計算 .1313 2.32.3 蒸煮醪量的計算蒸煮醪量的計算 .1414 2.42.4 糖化醪與發(fā)酵醪的計算糖化醪與發(fā)酵醪的計算 .1616 2

5、.52.5 成品與發(fā)酵醪量的計算成品與發(fā)酵醪量的計算.1616 2.62.6 100000T/A100000T/A 淀粉原料酒精廠總物料衡算淀粉原料酒精廠總物料衡算.1818 第第 3 3 章章 酒精生產各工段物料和熱量衡算酒精生產各工段物料和熱量衡算 .2020 3.13.1 蒸煮工段的物料和熱量衡算蒸煮工段的物料和熱量衡算 .2020 蒸煮工段的工藝流程蒸煮工段的工藝流程 .2020 蒸煮各工段的物料和熱量衡算蒸煮各工段的物料和熱量衡算 .2020 3.23.2 糖化冷卻工段物料和熱量衡算糖化冷卻工段物料和熱量衡算 .2121 工藝流程：工藝流程： .2121 糖化過程中的物料和熱量衡算糖

6、化過程中的物料和熱量衡算 .2222 3.33.3 發(fā)酵工段的物料和熱量衡算發(fā)酵工段的物料和熱量衡算 .2323 3.43.4 蒸餾工段物料和熱量衡算蒸餾工段物料和熱量衡算 .2525 三塔氣相過塔工藝流程三塔氣相過塔工藝流程 .2525 醪塔醪塔 .2626 排醛塔排醛塔 .2828 精餾塔精餾塔 .2929 3.53.5 酒精廠生產過程中的供氣衡算酒精廠生產過程中的供氣衡算 .3131 蒸煮糖化和蒸餾工段蒸汽消耗和廢氣排放量的計算蒸煮糖化和蒸餾工段蒸汽消耗和廢氣排放量的計算 .3131 酒精廠平均蒸汽耗用量酒精廠平均蒸汽耗用量 .3232 3.63.6 酒精生產過程中的供水衡算酒精生產過程

7、中的供水衡算 .3232 工藝技術指標及基礎數據工藝技術指標及基礎數據 .3232 酒精生產供水衡算酒精生產供水衡算 .3333 第第 4 4 章章 酒精發(fā)酵設備的計算與設計酒精發(fā)酵設備的計算與設計 .3636 4.14.1 發(fā)酵罐容積計算發(fā)酵罐容積計算.3636 4.24.2 發(fā)酵罐容積核算發(fā)酵罐容積核算.3636 4.34.3 預發(fā)酵罐設計預發(fā)酵罐設計.3737 4.54.5 酒母培養(yǎng)罐的選取酒母培養(yǎng)罐的選取.3939 4.64.6 泵的選用泵的選用 .4040 第第 5 5 章章 車間布置車間布置 .3434 5.15.1 廠房的整體布置和輪廓設計廠房的整體布置和輪廓設計.3434 5.

8、25.2 發(fā)酵車間的布置設計發(fā)酵車間的布置設計 .3434 5.35.3 發(fā)酵車間平面布置設計發(fā)酵車間平面布置設計.3434 5.45.4 發(fā)酵車間立面設計發(fā)酵車間立面設計.3434 泵的布置設計泵的布置設計 .3434 酒精捕集器的設計酒精捕集器的設計 .3535 發(fā)酵罐頂鋼架平臺設計發(fā)酵罐頂鋼架平臺設計 .3535 門、樓梯門、樓梯 .3535 畢業(yè)設計總結畢業(yè)設計總結 .5050 參考文獻參考文獻 .5353 致謝致謝 .5454 前 言 酒精在我國釀酒行業(yè)、化工行業(yè)、橡膠工業(yè)、油漆涂料工業(yè)、電子工業(yè)、照相膠 片及紙漿生產行業(yè)、醫(yī)藥行業(yè)、香料工業(yè)、化妝品行業(yè)等，都發(fā)揮著重要作用。食用 酒

9、精作為硬飲料中不可缺少的添加成分，它的品質越來越受到人們的重視，特別是我 國做為世界白酒消費大國，食用酒精品質的好壞，就顯得更重要了?？梢哉f，食用酒 精品質的好壞是涉及到千家萬戶的大事。 從糧食、薯類、糖蜜三類原料來看食用酒精產成品的質量，糧食酒精最優(yōu)，其次 是薯類酒精，最差的是糖蜜酒精。 食用酒精使用糧食和酵母菌在發(fā)酵罐里經過發(fā)酵后，經過過濾、精餾來得到的產 品，通常為乙醇的水溶液，或者說是水和乙醇的互溶體。 蒸餾法提高酒精濃度最多能到 73%左右，因為乙醇和水會形成共沸混合物。 食用酒精的度數是不確定的，通常為食用酒精的純度為 95%。 乙醇俗語叫酒精，分為工業(yè)酒精和食用酒精，但車用酒精與

10、它們有明顯的區(qū)別。 第一，工業(yè)酒精的純度為 90%，其余的 10%中除甲醇等雜質外，大多數是水；而食用 酒精的純度為 95%，其余 5%都是水；車用乙醇與其它相比最大的區(qū)別就是脫水，按國 家標準，它的雜質和水含量必須小于 0.8%。 第二，酒精既可以車用又可以食用，在很多國家，食用酒精都是高稅收，而車用 乙醇則是給補貼。為了防止一些廠家把車用乙醇回流到食品工業(yè)，從而拿政府補貼， 躲避高額稅，車用乙醇出廠時就必須加變性劑，讓它從顏色或味道上區(qū)別于食用酒精。 像我國，車用乙醇出廠前加 3%5%的汽油，讓它在味道上區(qū)別于食用酒精。而歐洲一 些國家則在其出廠前加顏色，如藍色、紅色等。 本設計采用先進的

11、生產工藝，利用國內外先進的生產管理經驗。采用低溫蒸煮， 雙酶液化糖化，連續(xù)發(fā)酵，三塔直接式蒸餾，分子篩脫水。本設計將木薯干到制成食 用酒精中的各環(huán)節(jié)涉及的工藝、設備、控制條件等有關情況作一簡單的闡述，希望能 和各位共同討論。由于本人的水平有限，錯誤之處在所難免，不足之處懇請專家學者 多多指正。 第 1 章 全廠工藝論證 1.1 生產原料：木薯（淀粉質原料） 1.1.1 木薯的主要成分 木薯起源于熱帶美洲，廣泛栽培于熱帶和部分 亞熱帶地區(qū)，主要分布在巴西、 墨西哥、尼日利亞、 玻利維亞、泰國、哥倫比亞、印尼等國。 中國于 19 世紀 20 年代引種栽培，現已廣泛分布于 華南地區(qū)，廣東和廣西的栽培

12、面積最大， 福建和 臺灣次之，云南、貴州、四川、湖南、江西等省亦有少量栽培。 木薯的營養(yǎng)成分 如表 1-1 所示。 表 1-1 木薯的營養(yǎng)成分列表 (每 100 克中含) 成分名稱含量成分名稱含量成分名稱含量 可食部 99 水分(克) 69 能量(千卡) 116 能量(千焦) 485 蛋白質(克) 2.1 脂肪(克) 0.3 碳水化合物 (克) 27.8 膳食纖維( 克) 1.6 膽固醇(毫 克) 0 灰份(克) 0.8 維生素 A( 毫克) 0 胡蘿卜素( 毫克) 0 視黃醇(毫 克) 0 硫胺素(微 克) 0.21 核黃素(毫 克) 0.09 尼克酸(毫 克) 1.2 維生素 C( 毫克)

13、 35 維生素 E(T )(毫克) 0 a-E0(-)-E0-E0 鈣(毫克) 88 磷(毫克) 50 鉀(毫克) 764 鈉(毫克) 8 鎂(毫克) 66 鐵(毫克) 2.5 鋅(毫克) 0 硒(微克) 0 銅(毫克) 0 錳(毫克) 0 碘(毫克) 0 木薯作為酒精原料的特點 1. 單位畝產量高，高的可達 15002500kg。 2. 木薯的淀粉含量高，纖維少，并有適量的蛋白質，加工比較容易，淀粉利 用率高。 3. 木薯的缺點在于膠質、果膠質等粘性物質較多。醪液粘度大，甲醇的生成 量較多。 綜上所述，木薯（木薯干）是一種良好的酒精生產原料，為我國大多數酒精 廠所采用。 生產過程中的木薯干相

14、關工藝參數 生產過程中的木薯干相關工藝參數如表 1-2 所示。 表 1-2 木薯干相關工藝參數 1.2 原 料的預處理 原料的除雜 淀粉質原料在收獲和干燥的過程中，往往會摻夾進泥土，沙石，纖維質雜物， 甚至金屬塊雜物。這些雜物如果 不在生產前除去，則將嚴重影響生產的正常運轉。 為了清除這些雜質，最常用的的除雜方法有篩選，風選和磁力除鐵。而磁力 除鐵又可分為永久性磁力除鐵器和電磁鐵除鐵器。電磁鐵除鐵器具有固定不變的 磁場因此不永久性磁鐵除鐵器更為完善，所以選用電磁鐵除鐵器。 原料的粉碎和輸送 原料進行水熱的目的是要使包含在原料細胞中的淀粉顆粒能從細胞中游離 出來，充分吸水膨脹，糊化乃至溶解，為隨

15、后的淀粉酶系統(tǒng)作用。并為淀粉轉化 成發(fā)酵性糖創(chuàng)造成必要和良好條件。就目前的情況來看，先將原料粉碎，再在較 和緩的的條件下進行蒸煮是較好的方法。 原料粉碎的方法分為兩種：干式粉碎和濕式粉碎。其優(yōu)缺點比較如表 1-3 所 示。 通過對干式粉碎和濕式粉碎的比較，因原料采用的是木薯干，為了節(jié)約成本， 所以最終采用干式粉碎。 干式粉碎采用粗碎和細碎兩級粉碎工藝，因為兩級粉碎的動力消耗較低。原 料經過粗碎后原料顆粒應能通過 610mm 的篩孔。粗碎后顆粒在經細碎，最終原 料顆粒能通過 1.21.5mm 的篩孔因為原料粉碎至直徑 11.8mm 的原料顆粒易于 吸水膨脹和較徹底糊化。 而錘式粉碎機的結構比較簡

16、單，更換篩板和錘片的操作方便，對原料品種變 化的適應性較強，操作要求也不高因此可以再此選用。 表 1-3 干式粉碎和濕式粉碎的優(yōu)缺點比較如下表 原料淀粉含量（%）水分（%） 木薯干7013 粉碎 方法 優(yōu)點 缺點 干式 粉碎 粉碎后的原料可以儲藏，能較低， 最終得到原料顆粒一般通過 1.21.5mm 篩孔。 原料粉碎時粉末易飛揚，造成原 料損失，且勞動條件較差。 濕式 粉碎 原料粉碎粉末不宜飛揚，可減少原 料損失和改善勞條件，還可省去除 塵設備 所的漿料只能立即用于生產，不 宜儲藏，耗電量比干式粉碎高出 810%，因此常用于濕度較大的 原料。 在原料粉碎前進入粉碎機和粉碎和送入條漿桶涉及到原料

17、的輸送問題。國內 酒精廠采用的原料輸送方法有機械輸送、氣流輸送和混合輸送三種。 混合輸送是機械輸送和氣流輸送的混合物。而氣流輸送和機械輸送相比主要 又三個優(yōu)點： （1）機械輸送一般是在開放條件下進行，粉塵飛揚嚴重，即造成原料的損失， 也惡化了勞動條件。而氣流輸送均在密閉條件下進行，上面的兩個問題迎刃而解。 （2）機械輸送時，雖裝有電磁除鐵器，但無法除去石塊等堅硬雜物，鐵片因 物料干擾有時也會進入粉碎機中，因此，后者的篩板破損率較高，粉碎度不宜保 證。實現氣流輸送后，鐵片等雜物，能可靠的在一級升料管的接料器底部被自動 風選出，從而保證了篩子和設備較廠期的使用。 （3）在不用氣流輸送時，已經粉碎好

18、的原料不能流暢地從粉碎機中排除，影 響粉碎機生產能力發(fā)揮。采用氣流輸送后，粉碎后的原料被氣流從粉碎機中吸出， 從而提高粉碎機的生產能力。 因氣流輸送又以上優(yōu)點，并且他是一種適于輸送散粒狀或塊狀物的方法，而 木薯干在粉碎后符合其形狀要求所以在原料粉碎前后都選用氣流輸送。而粉碎前 木薯干是較大的塊狀物，可采用機械輸送，這樣可以降低一部分能耗。 氣流輸送又分為壓力輸送和真空輸送。壓力輸送在輸送管內又較大的壓力， 所以對設備的要求也較高，并且因管內的壓力高于大氣壓管內的原料粉末從設備 縫隙中漏出造成原料的損失，而真空輸送不存在這些問提，所以在此選用真空輸 送。 綜上所述，采用混合輸送，其工藝流程如圖

19、1-2 所示。 木薯干 稱重到包皮帶輸送 除鐵 粉碎 料斗 細粉碎吸風管旋風分離器 風機 布袋過濾器 大氣 加料器 細粉回收 拌料罐 圖 1-2 混合輸送工藝流程圖 1.3 原料蒸煮工藝 蒸煮目的 含在原料細胞中的淀粉顆粒，由于植物細胞壁的保護作用，不宜受到淀粉酶 系統(tǒng)作用。另外，不容解狀態(tài)的淀粉被常規(guī)糖化酶糖化的速度非常慢，水解程度 也不高。所以，淀粉原料在進行糖化之前一定要經過水熱處理，使淀粉從細胞中 游離出來，并轉化為溶解狀態(tài)，以便淀粉酶系統(tǒng)進行糖化作用。這就是原料蒸煮 的主要目的。 目前除了少數小型酒精工廠仍采用間歇蒸煮外，大多數工廠都采用連續(xù)蒸煮 工藝。所以本設計也采用連續(xù)蒸煮工藝。

20、 粉漿的預煮 粉碎原料加水制成粉漿時，應注意防止粉料的結塊。一旦形成粉團蒸煮的質 量就會受到影響，因為粉團內部的粉料沒有吸水膨脹，也就不可能糊化，這將導 致不容解淀粉數量的增加，出酒率因此降低。分料結塊的主要原因是攪拌不充分 或不均勻；攪拌溫度過高，達到或接近糊化溫度。根據這種情況，制備粉漿時， 應該選擇好攪拌器的結構，保證必要的攪拌速度，嚴格控制攪拌用水的溫度，使 他不超過原料的糊化溫度，一般應控制在 65左右。拌料水溫度一般為 70。 如前所述，5565這一溫度區(qū)域間會使原料中的淀粉酶活化，造成部分原 料糖化，生成糖，這部分糖會在隨后的蒸煮過程中損失掉。因此在預煮時生溫速 度應較快，并在打

21、到預定溫度后迅速送去蒸煮。在拌料過程中相應的加入 a-淀粉 酶。 間歇蒸煮與連續(xù)蒸煮工藝相比較其優(yōu)缺點 優(yōu)點： 間歇蒸煮的設備簡單，操作方便，投資也較少，適用于生產規(guī)模較小 的工廠。 缺點：（1）蒸汽消耗量大，而且量不均勻，造成鍋爐操作的困 難和煤耗的增加。 （2）輔助操作時間長，設備利用率低。 （3）蒸煮質量較差，出酒率低。 （4）難以實現操作過程的自動化。 通過對兩種蒸煮工藝的比較，該廠確定選用能耗低，設備利用率較高，蒸煮 質量較好，能實現操作過程自動化等優(yōu)點的連續(xù)蒸煮工藝。 其連續(xù)蒸煮工藝流程如圖 1-3 所示。 拌料 罐 圖 1-3 連續(xù)蒸煮工藝流程圖 粉碎后原料蒸煮時加水制成粉槳，其

22、料水比為 1：3，水溫為 70，并加入 -淀粉酶然后進行低溫蒸煮，其時間為 57min，溫度控制在 88。第一、第二 維持罐的溫度分別控制在 88、84，并在里面停留 40min 左右。最后醪液進入 薄板換熱器，降溫到糖化溫度：62。 1.4 糖化工藝 木薯干原料在蒸煮以后得到的蒸煮醪，在發(fā)酵前均要加入一定數量的糖化劑， 使淀粉在淀粉酶的作用下水解成為酵母能發(fā)酵的糖類。淀粉轉化成糖的這個過程， 叫糖化。糖化后的醪液叫糖化醪，糖化后的主要產物對比如表 1-4 所示。 淀粉的液化和糖化作用，會產生很多的中間產物，主要是不同聚和度的糊精， 糖化的最終產物是要更多的產生可發(fā)酵性糖，也有少數的不發(fā)酵性糖

23、類物質。 因此，糖化的目的是將淀粉充分轉化成可發(fā)酵性糖。其中，淀粉酶水解就是 使 -1，4 葡萄糖苷鍵和 -1，6 葡萄糖苷鍵斷裂。 表 1-4 淀粉糖化的主要產物對比 糖化的目的 淀粉質原料蒸煮以后得到的蒸煮醪，在發(fā)酵前均要加入一定數量的糖化劑， 使淀粉在淀粉酶的作用下水解成酵母能發(fā)酵的糖類。但是，在糖化工序內不可能 將全部淀粉都轉化為糖，相當一部分淀粉和糊精在發(fā)酵過程中進一步酶水解，再 進行發(fā)酵。 糖化工藝 糖化過程由以下諸多操作組成：蒸煮醪冷卻致糖化溫度；加唐花劑，使蒸煮 醪液化；淀粉糖化，物料的巴氏滅菌，糖化醪冷卻到發(fā)酵溫度和用泵將醪液送往 發(fā)酵車間或酒母車間。 糖化可分為間歇糖化工藝

24、和連續(xù)糖化工藝兩種。在間歇糖化時，所有的操作， 除最后的泵送外都是在一個稱為糖化鍋的設備中完成的。而在連續(xù)糖化過程中， 則分別在不同的設備中實施。連續(xù)糖化和間歇糖化的工藝比較如表 1-5 所示。 為了縮短糖化時間和提高設備的利用率決定采用連續(xù)糖化工藝。連續(xù)糖化工 藝可分為：混合冷卻連續(xù)糖化、真空冷卻連續(xù)糖化和二級真空冷卻連續(xù)糖化。本 設計采用混合冷卻連續(xù)糖化。 混合冷卻連續(xù)糖化：它的特點是蒸煮醪在進入糖化鍋以前，在螺旋薄板換熱 器內冷卻至 62。其工藝流程如圖 1-4 所示。 測定糖化醪質量的方法 1. 外觀糖度 用糖度計(Brix)測定粗濾糖化醪中的濃度，所測得的數據， 能表示糖化醪中可溶性

25、物質的總含量，不是糖化醪的純糖。 表 1-5 間歇和連續(xù)兩種工藝的比較 碳水化合物碳水化合物分子量分子量聚合度聚合度比旋度比旋度還原性（還原性（% %） 可溶性淀粉 208000 1300 199.7 0.073 淀粉糊精 10000 61 196 0.5 四糖 661 4 168 25 三糖 504 3 164 33 雙糖 342 2 136 60 葡萄糖 180 1 52.5 100 糖化 方法 優(yōu)點缺點 間歇 糖化 設備簡單，操作方便。 適用于一些小廠和液體 白酒廠。 設備利用率低，很難實現自動 化控制。 連續(xù) 糖化 節(jié)約時間，提高設備利 用率便于實現自動化控 制。 設備較復雜，對設備的

26、要求高。 糖化劑 蒸煮醪 螺旋薄板換熱器 糖化鍋 螺旋薄板換熱器 發(fā)酵車間 糖化溫度：62 糖化時間：16min 糖化率：6070% 圖 1-4 糖化工藝流程圖 2. 酸度 用 10 毫升粗濾的糖化液，加水沖稀后，以 0.1N-NaOH 溶液滴定，以 酚酞作指示劑氫氧化鈉每消耗 1 毫升，即為 1 度酸，此酸度能說明雜菌感染情況。 3. 還原糖 用廉-愛濃(LAne-eyron）法測定還原糖，所測得的糖，多以葡萄糖 計算，用這種方法測得糖化醪中約含的糖量。 4. 碘液試驗 如加入碘液后，沒有藍紅等顏色產生，仍然是碘和糖化醪的原色 時，則表示糖化優(yōu)良，因為糖化過程是淀粉被酶水解的過程，糖化醪遇碘

27、不起呈色反 應時，就說明糖化醪中基本上沒有淀粉與大分子糊精的存在，表示糖化進行得較好。 5. 分別測定糖化醪的葡萄糖與麥芽糖 測定糖化醪中的葡萄糖，然后從總糖量 減去葡萄糖量，再乘以系數，即得麥芽糖量。 6. 測定糖化醪中酶的活力 糖化結束后，并不是糖化醪中所有的淀粉與大 分子糊精都水解成糖，其中尚有一部分糊精要在發(fā)酵期間依靠后糖化作用而變成 糖，因此糖化完畢的糖化醪中，酶的活力還必須很強，才能保證糖化作用的徹底， 那么就有測定糖化醪中酶活力的必要。測定后用愛佛龍(Effront)法觀察碘的呈色 反應，如呈藍色或紫紅色，則證明酶的活力不強；如呈碘黃色，則表示酶的活力 強，因為它能將可溶性淀粉基

28、本上徹底糊精化和糖化。 1.5 糖化醪的發(fā)酵 糖化醪發(fā)酵目的 淀粉質原料經過預處理、蒸煮和糖化等物理和生物化學過程，淀粉以充分糊化 和液化，其中相當一部分以轉化成可發(fā)酵性糖。這種糖化醪送入發(fā)酵罐，接入酒母 后，在后者的作用下，醪中的糖被發(fā)酵生成乙醇和二氧化碳；而保存下來的糖化酶 也不斷地將殘存的糊化了的淀粉轉化成可發(fā)酵性糖，就這樣酵母的酒精發(fā)酵和后糖 化作用相互配合，最終將醪中的絕大的淀粉及糖轉化成乙醇和二氧化碳，這就是糖 化醪發(fā)酵的目的。 影響酒精發(fā)酵的因素 1. 稀釋速度 在間歇發(fā)酵中，糖化醪要求自接種后 810 小時內加完，這樣可 以有較長的后發(fā)酵時間，將糊精徹底水解發(fā)酵。 在連續(xù)發(fā)酵過

29、程中，各罐基本上處于相對穩(wěn)定的發(fā)酵狀態(tài)。為了保持這一狀態(tài)， 要求進入各罐的發(fā)酵醪糖分基本上等于被酵母消耗的糖分加上流出的糖分。 2. 發(fā)酵醪 pH 值的控制 發(fā)酵醪中，因為乳酸菌大量繁殖造成的污染是阻礙連 續(xù)發(fā)酵廣泛應用的主要原因。 連續(xù)發(fā)酵中發(fā)酵醪的 pH 值控制，既要考慮到要適宜于酵母菌的繁殖和代謝，又 要考慮適宜于各種糖化酶的作用。由于連續(xù)發(fā)酵無菌條件要求較嚴，其 pH 控制在 4.04.5 為宜。間歇發(fā)酵 pH 值可控制在 4.75.0。pH 值的控制，可用 H2SO4 來調 節(jié)。 3. 發(fā)酵溫度控制 溫度對微生物生命活動影響很大，發(fā)酵成績的好壞與溫度控 制關系極為密切。酒精酵母繁殖溫

30、度為 2730，發(fā)酵溫度 3033，如果溫度高 于 40，則酒精發(fā)酵很難進行。產酸細菌繁殖適溫為 3750，因此高溫發(fā)酵易被 細菌污染。 生產中發(fā)酵醪溫度可根據發(fā)酵形式不同進行控制： 間歇發(fā)酵：接種溫度 2730；發(fā)酵溫度 3033；后發(fā)酵溫度 301。 連續(xù)發(fā)酵各罐溫度控制在 3033。 4. 發(fā)酵醪的滯流和滑漏問題 在間歇發(fā)酵中不存在醪液的滯流和滑漏問題，但 在連續(xù)發(fā)酵工藝中，這個問題就十分重要了。多級連續(xù)發(fā)酵的醪液始終處于流動狀 態(tài)，并能使每一發(fā)酵罐的醪液處于相對穩(wěn)定的均衡狀態(tài)，這就要求醪液保持先進先 出，防止滯流或滑漏的現象發(fā)生。 5. 關于發(fā)酵醪濃度問題 酒精發(fā)酵要求在一定濃度的糖化

31、醪中進行，醪液濃度 高低，直接影響到生產成績。糖化醪濃度稀，雖然有利于酵母的代謝活動，提高出 酒率，但是濃醪發(fā)酵卻有提高設備利用率，節(jié)省水、電、汽、降低生產成本，增加 產量的優(yōu)點。因此，生產上希望盡量采用濃醪發(fā)酵。 正常發(fā)酵醪濃度一股為 1618Bx，其發(fā)酵成熟醪酒精含量為 810(容量) 6. 關于縮短發(fā)酵時間 用糖蜜原料制造酒精，發(fā)酵時間需要 2432 小時，如 用淀粉質原料，則需 60 小時以上。為了縮短發(fā)酵時間，就需要設法加速水解支鏈淀 粉中以 1，6 相結合的鍵。解決這個問題的方法是選育糖化酶含量高的菌種，以加強 糖化作用。另外，采用連續(xù)發(fā)酵和選用發(fā)酵力強的酵母菌種，也是加速發(fā)酵、縮

32、短 發(fā)酵時間的有力措施。 綜上所述，設計運用連續(xù)發(fā)酵工藝，發(fā)酵溫度控制在 3034 度，pH 值控制在 4.24.5，發(fā)酵時間為 7080 小時，發(fā)酵成熟醪濃度為 1618Bx ，發(fā)酵過程中添 加青霉素防止染菌，使生產控制趨于自動化。 酒精發(fā)酵的方式 酒精發(fā)酵的方式有三種：間歇式發(fā)酵、半連續(xù)發(fā)酵、和連續(xù)式發(fā)酵。三種發(fā)酵方 式的優(yōu)缺點比較如表 1-5 所示。 表 1-6 各種發(fā)酵方法的優(yōu)缺點比較 發(fā)酵方式優(yōu)點缺點 間歇式發(fā)酵 設備簡單，易于操作， 不易染菌，適用于中小 型酒廠。 設備利用率低，酵母消耗量 大。 半連續(xù)發(fā)酵 酒母消耗量少，可適當 縮短發(fā)酵時間。 易染雜菌。 連續(xù)式發(fā)酵 易染雜菌，操

33、作要求和設備 要求高。 通過對三種方式的比較，考慮到本廠酒精年產量有 10 萬噸，雖然半連續(xù)和連 續(xù)發(fā)酵都易染菌，但是發(fā)酵中控制好酸度或者添加抗生素抑制雜菌的生長.且間歇 發(fā)酵設備投資多，占地面積寬。所以最終選用露天大罐連續(xù)發(fā)酵技術。 1.5.4 發(fā)酵生產工藝 考慮到在發(fā)酵的過程中糖化醪中的可發(fā)酵性糖在不斷的消耗，為了使其中的 糖在一定時間內保持在一定的量利于酵母的生長和發(fā)酵，所以選擇用連續(xù)發(fā)酵法， 并配一個預發(fā)酵罐，降低發(fā)酵罐組守罐的稀釋率。預發(fā)酵罐在發(fā)酵車間開機和換 罐時，可以作為酒母罐提供適量的酒母投入到連續(xù)發(fā)酵罐組中。 發(fā)酵過程中的工藝流程控制圖如圖 1-5 所示。 圖 1-5 發(fā)酵工

34、藝流程控制圖 連續(xù)添發(fā)酵的操作方法：生產開始時，先將規(guī)定數量的酒母醪打入酒母罐讓 酒母復水活化，同時連續(xù)添加糖化醪。待發(fā)酵醪中含量達到 2.0 億個/ml 以上時， 再以適當的流量添加到 1#發(fā)酵罐中，同時以相同的流量向預發(fā)酵罐中添加新鮮糖 液；也向 1#發(fā)酵罐中流加適當的新鮮糖液。當 1#發(fā)酵罐裝滿后，向 2#發(fā)酵罐流加， 2#發(fā)酵罐滿后以相同的速度打入 3#發(fā)酵罐、4#發(fā)酵罐、5#發(fā)酵罐待發(fā)酵醪成熟后， 將其以同樣的速度送入蒸餾系統(tǒng)。發(fā)酵進程中 1#溫度控制：3233；2#罐溫度 控制于 3436；3#罐5#罐罐溫度控制于：低于 37。流加糖液應注意速度： 將 1#發(fā)酵罐的稀釋率控制在 0

35、.060.07 之間，若流加過快，則會造成發(fā)酵醪中的 酵母密度低，不易造成酵母的群體優(yōu)勢，雜菌感染有可能發(fā)生；若流加過慢，則 將延長滿罐時間，可能造成可發(fā)酵物質的損失。糖液在發(fā)酵罐中停留時間：55h。 發(fā)酵醪成熟時的酒精度：10%（V） 。 在發(fā)酵醪送入發(fā)酵罐前或者是清發(fā)酵罐，使用 CIP 進行沖刷罐體和殺菌。先 用清水噴洗罐體后再用 4%的堿液噴洗 30min，再用清水噴洗罐體，洗干凈后即可 使用。 1.6 酒精的蒸餾和精餾工藝及分支篩脫水工藝 蒸餾車間操作流程 酒精的蒸餾和精餾是為了從發(fā)酵成熟醪中分離、提純得到成品酒精。其操作流 預 發(fā) 酵 罐 1# 發(fā) 酵 罐 2# 發(fā) 酵 罐 3# 發(fā)

36、 酵 罐 。 。 。 發(fā) 酵 罐 成熟 醪儲 罐 11# 發(fā) 酵 罐 程有許多種（1）單塔蒸餾（2）兩塔蒸餾（3）三塔流程（4）多塔流程。 在上述流程中，單塔和兩塔蒸餾的到的究竟品質比較差而不采用，而多塔流 程雖然酒精的品質得到了保證，但其設備的投資較大增加了生產成本所以也不采 用。三塔流程因其設備投資相對較少且得到的酒精品質也能達到要求，所以選用 三塔流程。 其工藝流程為：成熟醪用泵自醪池經過欲熱器預熱后，送入粗溜塔，由此引 出的酒精水蒸氣直接進入醛塔，再次進入精溜塔的中部。殘留的頭級雜質和甲醇 隨酒精蒸汽上升，經預熱器和三個冷凝器絕大部分冷凝下來，預熱器和前兩個冷 凝器中的冷凝液作為回流回

37、入精塔頂部，第三個冷凝器中的冷凝液作為雜醇油酒 取出，同時排除相當部分的頭級雜質。極少部分未凝結的頭級雜質和不凝結氣體 一起排入大氣。成品酒精在頂部第 4、6 塊塔板處提取。酒精成的濃度為 95%（V） 。 工藝流程示意圖如圖 1-6 所示。 醪醪 塔塔 圖 1-6 工藝流程示意圖 蒸餾操作的控制 蒸餾操作的控制主要是三塔流程： 1. 醪塔 蒸餾釜溫度為 105103，保證酒糟內不含酒精；蒸餾釜壓力為 0.1960.245 萬帕斯卡（表壓）；進入精溜塔的酒精蒸汽溫度為 9395(醪塔頂溫 度)。 2. 醛塔 醛塔分凝器選用發(fā)酵和酒母罐的冷卻廢水，溫度為 25，終溫高達 70。 3. 精餾塔 塔

38、釜溫度為 102104；塔釜壓力為 0.1370.157 萬帕期卡(表壓)； 塔中部(取雜醇油區(qū))溫度為 8693，比控制塔頂溫度靈敏。進入分凝器前塔頂酒精 蒸汽之溫度 7879。第二冷凝器流至第三冷凝器的酒溫為 3540，這是保證成 精精 餾餾 塔塔 分分 子子 篩篩 脫脫 水水 塔塔 醛醛 塔塔 醛酒醛酒 品質量的重要措施之一。 1.7 發(fā)酵副產品和污水處理 酒精生產的副產品 酒精生產過程中產生的副產品有二氧化碳，酒精酵母，雜醇油，醛脂和酒糟。 二氧化碳：可以制成干冰，和液體二氧化碳。液體二氧化碳可以用于食品和 工業(yè)原料。但對其標準要求高。 酒精酵母：經過進化處理可以從新培養(yǎng)等。 雜醇油：

39、可凈化后，運用于工業(yè)中作為某些原料。 酒糟：可運用于做飼料等。 冷卻工藝水：經處理后可以做為生活用水。 污水處理 .1 生產過程中產污分析 酒精工業(yè)廢水的污染物主要來自木薯等物經發(fā)酵、蒸餾后的酒精糟(即高濃度有 機廢液)，雖然無毒，但 CODcr、BOD5、SS 含量高，并呈弱酸性，排入江河、地下水 系會造成水中嚴重缺氧，大大影響水中物質生長。因此，酒精工業(yè)廢水污染物排放 標準選擇 CODcr、BOD5、SS、PH 值，以及排水量作為行業(yè)廢水排放的控制指標。 .2 污水種類 1. 熱交換器排出廢水。 2. 工藝設備洗滌用水 3. 精餾廢水和酒糟蒸發(fā)冷淋水 4. 生活污水 .3 污水處理方法 采

40、用的主要污水凈化措施有：機械法，化學法，物理化學法和生物法等。選 擇方法要取決于污水數量，污染程度和凈化結果的指標等因數。對木薯原料這類 污水主要采用機械法和生物法處理即可達到要求指標。 第 2 章 全廠物料衡算 2.1 工藝技術指標及基礎數據 （1）生產規(guī)模 100000t/a 酒精。 （2）生產方法： 低溫蒸煮 雙酶連續(xù)糖化 大罐斜底連續(xù)發(fā)酵 三塔 蒸餾。 （3）生產天數 每年 300 天。 （4）食用酒精日產量 333.33t。 （5）食用酒精年產量 100000t。 （6）雜醇油量 為成品酒精的 0.5% （7）產品質量 乙醇含量 95%（體積分數）的食用酒精。 （8）木薯干原料含淀粉

41、含 70%，水分 13%。 (9)a-淀粉酶用量 8u/g 原料，糖化酶用量為 150u/g 原料，酒母糖化醪用糖化 酶量 300u/g。 （10）硫酸銨用量 7kg/t（酒精） 。 （11）硫酸用量（調 PH 用）5kg/t(酒精)。 2.2 原料消耗量計算 （1）淀粉原料生產酒精的總化學反應式為： 糖化：（C6H10O5）n + nH2O nC6H12O6 162 18 180 發(fā)酵：C6H12O6 2C2H5OH + 2CO2 180 462 442 （2）生產 1000kg 無水酒精的理論淀粉消耗量由上兩式得： 1000162/92=1760.9（kg） （3）生產 1000kg95%

42、（體積分數）的食用酒精的理論淀粉消耗量，乙醇含量 95%（體積分數）相當于 92.41%（質量分數） ，故生產 1000kg 食用酒精成品理論 上需淀粉量為： 1760.992.41%=1627.2(kg) （4）生產 1000kg 食用酒精實際淀粉耗量 事實上，整過生產過程經歷原 料處理、發(fā)酵及蒸煮工序，要經過復雜的物理化學和生物化學反應，產品得率必 然底于理論產率。據實際經驗，各階段淀粉損失率如表 2-1 所示。 表 2-1 各階階段淀粉損失率列表 生產過程損失原因淀粉損失 （%） 原料處理粉塵損失 0.40 蒸煮淀粉殘留及糖份破壞 0.50 發(fā)酵發(fā)酵殘?zhí)?1.50 發(fā)酵巴斯德效應 4.0

43、0 發(fā)酵酒氣自然蒸發(fā)與被 CO2 被帶 走（有酒精捕集器） 0.30 蒸餾廢糟帶走等 1.85 總計損失 8.55 故生產 1000kg 食用酒精需淀粉量為： 1627.2/（100%-8.55%）=1779.3（kg） （5）生產 1000kg 食用酒精木薯干原料消耗量 根據基礎數據給出，木薯干 含淀粉 65%故 1t 酒精耗木薯干量為： 1779.3/70%=2541.86（kg） （6）a-淀粉酶消耗量 應用酶活力為 2000u/g 的 a-淀粉酶使淀粉液化，促進 糊化，可減少蒸汽消耗。a-淀粉酶按 8u/g 計算。 用酶量為：2541.861038/2000=10.17（kg） （7）

44、糖化劑消耗量 若所用的糖化酶的活力為 20000u/g，使用量為 150u/g 原 料，則糖化酶消耗量為： 2541.86103150/20000=19.06（kg） 2.3 蒸煮醪量的計算 根據生產實踐，淀粉原料連續(xù)蒸煮的料水比為 1：3，故粉漿量為： 2541.86（1+3）=10167.44（kg） 蒸煮過程用罐式連續(xù)蒸煮工藝，混合后粉漿溫度為 65，應用噴射液化器使 粉漿迅速升溫到 88，然后進入連續(xù)液化器液化，再經薄板冷卻器冷卻至 63后 進入糖化罐。其工藝流程圖如圖 2-1 所示。 拌料 罐 液 化 器 液 化 維 持 罐 維 持 罐 螺旋薄板 換熱器 圖 2-1 液化工藝流程圖

45、干物質含量為 B0=87%的木薯干比熱容為： c0=4.18(1-0.7B0)=1.63k/(kgK) 粉漿干物質濃度為： B1=87/(4100)=21.8% 蒸煮醪比熱容為： c1 B1c0(1.0B1)Cw 21.81.63（1.021.8） 3.62k/(kgK) 式中 Cw水的比熱容k/(kgK) 為了計算方便，假定蒸煮醪的比熱容在整個蒸煮過程維持不變。 (1)經液化器加熱后蒸煮醪為： 10167.44+10167.443.62（88-50）/（2748.9-884.18）= 10754.8（kg） 式中 2748.9噴射液化器加熱蒸汽（0.5MPa）的熱焓量（kJ/K） (2)經第

46、二液化維持罐出來的蒸煮醪量為： 10754.8-10754.83.62（88-84）/2288.3=10686.7（kg） 式中 2288.3第二液化維持罐的溫度為 84下飽和蒸汽的汽化潛熱 （kJ/K） (3)經噴射混合加熱后的蒸煮醪量為： 10686.7+10686.73.62（115-84）/（2748.9-1154.18） =11215.4kg） 式中 115-滅酶溫度（攝氏度） 2748.9-0.5Mpa 飽和蒸汽的焓（kJ/kg） (4)經氣液分離器后的蒸煮醪量： 11215.4-11215.43.62(115-104.3)/2245=11021.9(kg) 式中 2245-104

47、.3 攝氏度下飽和蒸汽的氣化潛熱（kJ/K） (5)經真空冷卻器后的最終蒸煮醪量為： 11021.9-11021.93.62（104.3-63）/2351=10321（kg） 式中 2351-真空冷卻器溫度為 63 攝氏度下的飽和蒸汽的氣化潛熱 （kJ/K） 2.4 糖化醪與發(fā)酵醪的計算 發(fā)酵醪結束后成熟醪量含酒精 10%（體積分數） ，相當于 8.01%（質量分數） 。 并設蒸餾效率為 98%，而且發(fā)酵罐酒精捕集器回收酒精洗水和洗罐用水為成熟醪量 的 5%，則生產 1000kg95%（體積分數）,相當于 92.41%(質量分數)酒精成品有關的 計算如下： （1）需蒸煮的發(fā)酵成熟醪量為： F1

48、 =100092.41%/(98%8.01%)（1+5%）=12477(kg） （2）不記酒精捕集器和洗罐用水，則成熟發(fā)酵醪量為： 12477/106%=11711（kg） （3）入塔蒸餾的成熟醪乙醇濃度為： 100092.41%/(98%12477）=7.56%（質量分數） （4）相應發(fā)酵過程放出 CO2總量為： （100092.41%/98%）（44/46）=902（kg） (5) 接種量按 10%計，則酒母醪量為： （11771+902）/(100+10)/10010%=1152.1(kg) (6)糖化醪量：酒母醪的 70%是糖化醪，其余為糖化劑和稀釋水，則糖化醪量 為： （11771+

49、902）/(100+10)/100+1152.170%=12327(kg) 2.5 成品與發(fā)酵醪量的計算 （1）醛酒產量 在醛塔取酒一般占成品酒精的 1.2%3%。在保證主產品質 量合格的前提下，醛酒量取得越少越好。設醛酒酒量占成品酒精的 2%，則生產 1000 千克成品酒精可得次品酒精量為： 100020%=20（kg） (2)食用酒精量為 每生產 1000kg 酒精，其食用酒精產量為： 1000-20=980(kg) （3）雜醇油產量 雜醇油量通常為酒精產量的 0.3%0.7%，取平均值 0.5%，則淀粉原料生產 1000kg 究竟副產雜醇油量為： 10000.5%=5（kg） （4）廢醪

50、液量的計算 廢醪液量是進入蒸餾塔的成熟發(fā)酵醪減去部分水和 酒精成分以及其他組分的殘留液。此外醪塔使用直接蒸汽加熱，所以還需加上入 塔的加熱蒸汽冷凝水。醪塔的物料和熱量衡算如圖所示。 設進塔的醪液（F1）的溫度 t1=70，排除醪的溫度 t4=105：成熟醪固形 物濃度為 B1=7.5%，塔頂上升酒汽的乙醇濃度 50%（體積分數）及 47.18%（質量分 數） 。則： V1 圖 2-2 醪塔示意圖 醪塔上升蒸汽為： V1=124777.56%/47.18%=1999（kg） 殘留液量： Wx=12477-1999=10478 (kg) 成熟醪比熱容為： c1=4.18(1.109-0.95B1)

51、 =4.18（1.109-0.957.5%） =3.96kJ/（kgK） 成熟醪帶入塔的熱量為： Q1=F1c1t1=124773.9670=3.49106(kJ) 蒸餾殘留固形物濃度為： B2=F1B1/Wx=124777.5%/10478=8.93% 蒸餾殘留液的比熱容為： Q3=V1i F1 Q1=F1C 1t1 D1 Q4=Q4 +D1t4 Q2=D1I1 Wx+D1 c2=4.18(1-0.378B2)=4.03kJ/（kgK） 塔底殘留液帶出的熱量為： Q4 = Wxc2t4=104784.03105=4.43106(kJ) 查發(fā)酵工廠工藝概論附表得 50%酒精蒸汽焓為 i=196

52、5kJ/kg。固有： 上升蒸汽帶出熱量為： Q3=V1i=19991965=3.93106（kJ) 塔底采用 0.05MPa(表壓）蒸汽加熱，焓為 2689.8kJ/kg；又蒸餾過程熱損失 Qn 可取為總能量的 1%。根據熱量衡算得，可消耗蒸汽量為： D1=(Q3+Q4 +Qn-Q1)/(I-cwt4) =(3.93+4.43-3.46)106/(2689.8-4.18105）99% =2199（kg) 采用直接蒸汽加熱，則塔底排出廢醪量為： Wx+D1=10478+2199=12677(kg) 2.6 100000t/a 淀粉原料酒精廠總物料衡算 前面對淀粉原料生產 1000kg 酒精（95

53、%）進行了物料平衡計算，以下對 1000t/a 木薯干原料酒精廠進行計算，設計年生產 300 天。 (1)每日所需要的原料和生產成品及各種制品數量如下： 日產食用酒精量為： 100000300=333.33(t/d),考慮到富余量取 334t。 （2）以 300 天計，全年產品量和原料消耗量 成品酒精年產量： 334300=100200 (t/a) （3）10 萬 t/a 淀粉原料燃料酒精廠物料衡算結果祥見表 2-2。 表 2-2 100000t/a 淀粉原料酒精廠物料衡算表 數量 項目 生產 1000k 酒 精物料量 （kg） 每小時數 量（t） 每天數 量（t） 每年數 量(t) 成品酒精

54、 次品酒精 980 20 13.92 0.284 334 6.82 100200 2046 木薯干原料 2541.8636.1866.317259895 a-淀粉酶 10.170.1453.471041 糖化酶 19.060.2716.4961949 硫酸銨 1.150.01630.392117.6 硫酸 5.00.0711.704511 蒸煮粉漿 10167.441443456.31036890 成熟蒸煮醪 10321146.63517.61055280 糖化醪 123271754201.51260390 蒸煮發(fā)酵醪 12477176.54235.41270620 雜醇油 50.0711.7

55、510 二氧化碳 90212.81307.4292226 廢醪 12677180.024320.581296174 第 3 章 酒精生產各工段物料和熱量衡算 3.1 蒸煮工段的物料和熱量衡算 蒸煮工段的工藝流程 蒸煮工段的工藝流程如圖 3-1 所示 蒸煮各工段的物料和熱量衡算 粉碎的淀粉質原料投入調漿罐與生產過程回收的溫水混合，設水溫為 T0=70.調 漿罐是分批操作，為了保證連續(xù)蒸煮的進行，設兩只調漿罐，每 30 分鐘輪換使用一 次，根據前面計算可以得到，每罐投料量 G=G/2=36100/2=18050kg/h，按加水比為 1：3.則粉漿罐應容納粉漿量為 W1=72200kg/h，木薯干以

56、含水 13%計，即其干物質含 量為 B0=87%，若原料投料混合溫度為 t0=25，則可計算出粉漿溫度 t1,取水的比熱 Cw=4.18kj/(kg.k),則： 木薯干比熱：C0=4.18(1-0.7B0)=4.18(1-0.70.87)=1.63 kJ/(kg.K) 此處排出蒸汽量為： D2=W4-W5=15580-153161=2689(kg/h) 經真空冷卻器后最終的蒸煮醪量為 W6=153161-1531913.62(115-104.3)/2351 =143185(kg/h) 式中 2351真空冷卻溫度為 62下的飽和蒸汽的氣化潛熱（kJ/K）。 拌料 罐 液 化 器 液 化 維 持

57、罐 維 持 罐 螺旋薄板 換熱器 圖 3-1 蒸煮工段的工藝流程圖 此處排出蒸汽量： D3=W5-W6=153161-143185=9976(kg/h) 由于蒸煮過程中的熱散失，實際上各過程釋放的二次蒸汽低于上述值，為安全 設計，二次蒸汽減少 10%，則離開第二維持罐的醪液實際量為： W實=143185+（946+2689+9976）10%=144546（Kg/h） 10 萬 t/a 淀粉原料燃料酒精廠蒸煮工段物料和熱量衡算匯總表如表 3-1 所示： 3.2 糖化冷卻工段物料和熱量衡算 工藝流程： 這一工段的范圍是醪液由 84進入螺旋薄板換熱器冷卻到 62，經糖化罐糖化 和偶，再經螺旋薄板換熱

58、器冷卻到 28后進入發(fā)酵系統(tǒng)，其工藝流程圖如 3-2 所示。 糖化劑 蒸煮醪 螺旋薄板換熱器 糖化鍋 螺旋薄板換熱器 發(fā)酵車間 糖化溫度：62 糖化時間：16min 糖化率：6070% 圖 3-2 糖化冷卻工段工藝流程圖 表 3-1 蒸煮工段物料和熱量衡算匯總表 進入系統(tǒng) 物料(Kg/h)熱量(kJ/h)項 目符號數量符號數量107 粉碎原料 G36100GC0t01.75 拌料水 W1108300W1C eT015.53 加熱蒸汽 加熱蒸汽 D1 D2 5049 7347 D1I1 D2I2 1.39 1.68 累計 15679620.35 離開系統(tǒng) 物料(Kg/h)熱量(kJ/h)項 目符

59、號數量符號數量107 二次蒸汽 二次蒸汽 二次蒸汽 D1 D2 D3 949 2689 9976 DI DI DI 0.26 0.30 2.35 成熟醪液 W6143185W6C5T617.36 累計 156796 20.57 糖化過程中的物料和熱量衡算 進入糖化鍋冷卻的蒸煮醪量為 144546kg/h，濃度 B1=361000.87/144546=21.7% 糖化醪的數量可以根據要求發(fā)酵醪內含酒量倒過來算?，F投入木薯干每小時為 36100kg，用曲量為原料的 6%，按其中含淀粉 20%計，扣除蒸餾損失的淀粉利用率為 93.3%，則發(fā)酵能得到的無水酒精量為： f=36100（70%+6%20%

60、）92/16293.3% =13618.89（kg/h） 產生二氧化碳量為：13618.8944/46=13026.73（kg/h） 現要求發(fā)酵成熟醪含酒 10%（v）即 8.01%（w） ，酒母內糖化醪占 70%，發(fā)酵接種 量 10%，可計算糖化醪量是： G1=(13618.89/8.01%+13026.76) (1+10%70%)/1.1 =178058(kg/h) 在糖化鍋中應該加入的曲乳量為： m=G1-W6=178058-144546=33512(kg/h) 用曲量扣除酒母醪補充糖化時用量約為原料的 5%。 其中固體曲 5%：g=5%36100=1805(kg/h) 糖化補充水：33