塑料模具設(shè)計課程設(shè)計說明書

1、塑料成型工藝及模具設(shè)計課程設(shè)計說明書題 目：盤絲包裝盒塑料模具設(shè)計專 業(yè)：模具設(shè)計與制造班 級：11模具二班姓 名：李肖影學(xué) 號：11432指導(dǎo)老師：詹志明老師時 間 ：2013年4月目 錄第一章：塑件工藝分析 一塑件工藝性分析 1第二章：hdpe的性能分析.2第三章：注射機型號的確定3-5第四章：模具結(jié)構(gòu)方案的確定 5 一分型面的選擇 5 二型腔數(shù)目的確定及排列 6 三初步設(shè)計主流道及分流道 7 四確定澆口形式及方位 8 五選擇模架 9 六模具材料的選擇11 七校核注塑機 11第五章：開模行程和塑件的推出距離的校核.12第六章：冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 13第七章：排氣系統(tǒng)的設(shè)計 14第八章：導(dǎo)向機構(gòu)

2、和定位機構(gòu)的設(shè)計15第九章：成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計16 第十章：按要求繪制裝配圖 16-18第一章： 塑件工藝分析（1）外形尺寸 該模具壁厚2mm，塑件的尺寸不大，塑料的熔體流程不太長，適合于注射成型。（2） 精度分析 每個尺寸的公差不一樣。精度等級為5級（3） 脫模斜度 hdpe是一種結(jié)晶度高、非極性的熱塑性樹脂，成型收縮率為1.53，參考教材表5-44選擇該塑件上型芯和凹模斜度為2度.第二章： hdpe的性能分析（1）使用性能 hdpe具有優(yōu)良的耐大多數(shù)生活和工業(yè)用化學(xué)品的特性。某些種類的化學(xué)品會產(chǎn)生化學(xué)腐蝕，例如腐蝕性氧化劑（濃硝酸），芳香烴（二甲苯）和鹵化烴 （四氯化碳）。該聚合物不吸濕并

3、具有好的防水蒸汽性，可用于包裝用途。hdpe具有很好的電性能，特別是絕緣介電強度高，使其很適用于電線電纜。（2）成型性能 1）無定型塑料。其品種很多，各品種的機電性能及成型特性也各有差異，應(yīng)按品種來確定成型方法及成型條件。 2）吸濕性極弱。含水量小于0.01%（質(zhì)量），所以無需進行干燥。 3）模具設(shè)計時要注意澆注系統(tǒng)，選擇好進料口位置、形式。推出力過大或機械加工時塑件表面呈現(xiàn)白色痕跡。（3）hdpe的主要性能指標(biāo) 見下表2-1表2-1 hdpe的性能指標(biāo)密度/gcm-30.940.97抗拉屈服強度/mpa220390比體積/ cm3g-11.031.06拉伸彈性模量/mpa84009500吸水

4、性/%0.01%抗彎強度/mpa208400熔點/105137計算收縮率(%)1.53.02.3 hdpe的注射成型過程2.3.1注射成型過程1） 成型前的準(zhǔn)備。對hdpe的色澤、粒度和均勻度等進行檢測，由于hdpe吸水性極小，成型前無需進行干燥。2） 注射過程。塑件在注射機料筒內(nèi)經(jīng)過加熱、塑化達到流動狀態(tài)后，由模具的澆注系統(tǒng)進入模具型腔成型，其過程可分為充模、壓實、保壓、倒流和冷卻五個階段。第三章： 注射機型號的確定 一按預(yù)選型腔數(shù)來選擇注射機注射機型號主要是根據(jù)塑件的外形尺寸、質(zhì)量大小及型腔的數(shù)量和排列方式來確定的。在確定模具結(jié)構(gòu)形式及初步估算外形尺寸的前提下，設(shè)計人員應(yīng)對模具所需用的鎖模

5、力、模具厚度、拉桿間距、安裝固定尺寸以及開模行程等進行計算，這些參數(shù)都與注射機的有關(guān)性能參數(shù)密切相關(guān)，如果二者不匹配，則模具無法安裝使用。因此，必須對兩者之間有關(guān)參數(shù)進行校核，并通過校核來設(shè)計模具與選擇注射機型號。 模具所需塑料熔體注射量 m=nm1+m2=1.6nm1 (一般取m2=0.6nm1) 式中 m -一副模具所需塑料的質(zhì)量(g)；n -初步選定的型腔數(shù)量；m1-單個塑件的質(zhì)量(g)；m2-澆注系統(tǒng)的質(zhì)量(g)。 成型收縮率一般取1.5%,加玻璃纖維增強后，其收縮率變?yōu)?.5%。按照實體圖a所示塑料件圖所示，似計算:塑件體積 vs 36.7cm查表可知塑件密度為0.890.91g/c

6、m，密度可取0.9g/cm單件塑件重量 m1=0.936.7g33g所以m=1.6nm1=105.6g實體圖a 塑件和流道凝料（包括澆口）在分型面上的投影面積及所需鎖模力a=na1+a2 fm=(na1+a2)p型式中 a-塑件及流道凝料在分型面上的投影面積(mm2)；a1-單個塑件在分型面上的投影面積(mm2)；a2-流道凝料（包括澆口）在分型面上的投影面積(mm2)；fm -模具所需的鎖模力(n)；p型-塑料熔體對型腔的平均壓力(mpa)。 a2=0.35na1所以a =1.35na1=1.3525024=13564.8 mm2fm=(na1+a2)p型=13564.830=406.9 k

7、n 注塑機的初選根據(jù)上面計算得到的m和fm值來選擇一種注射機，注射機的最大注射量（額定注射量g）和額定鎖模力f應(yīng)滿足 gm/a=105.6/0.75140.8g式中 a -注射系數(shù)，無定型塑料取0.85，結(jié)晶型塑料取0.75。ffm二校核注射機技術(shù)參數(shù)確定型腔和選擇注射機之后，這種注射機是否合適，還要對該機型的其他技術(shù)參數(shù)進行校核。 注射壓力的校核該項工作是校核所選注射機的額定壓力pe能否滿足塑件成型時所需要的注射力p0，塑件成型時所需要的壓力一般由塑料流動性、塑件結(jié)構(gòu)和壁厚以及澆注系統(tǒng)類型等因素所決定，在生產(chǎn)實踐中其值一般為70mpa150 mpa。設(shè)計中要求pekp0式中 k-注射壓力安全

8、系數(shù)，一般取k=1.251.4。塑料pp所需注射壓力一般為70mpa120 mpa。所以 pekp0=87.5 mpa150mpa取 pe90 mpa 鎖模力的校核鎖模力是指注射機的鎖模機構(gòu)對模具所施加的最大加緊力。當(dāng)高壓的塑料熔體充滿型腔是，會沿鎖模方向產(chǎn)生一個很大的脹型力。因此，注射機的鎖模力必須大于該模的脹型力，即fk0ap型式中 p型-型腔的平均壓力，查表得到；k0-鎖模力安全系數(shù)，一般取k0=1.11.2。塑料pp所需p型為30mpa。所以 fk0ap型406.94447.64kn3. 模具厚度hm也稱模具閉模高度，必須滿足hminhmhmax式中 hmin -注射機允許的最小模具厚

9、度，即動定模之間的最小開合距離；hmax -注射機允許的最大模具厚度。所以 hmin451mmhmax。4. 模具長、寬尺寸與注射機拉桿距離關(guān)系。模具安裝有兩種方式，即從注射機上方直接吊入機內(nèi)進行安裝，或者先吊到側(cè)面再由側(cè)面推入機內(nèi)安裝，為安裝方便，應(yīng)使模具尺寸與注射機拉桿間距離（拉桿中心距拉桿直徑）小于10mm。根據(jù)以上初步校核，選擇注射機為xs-zy-125臥式注射機.表xs-zy-125的技術(shù)規(guī)范理論注射容量/ cm3125移模行程/mm300螺桿柱塞直徑/mm42最大模具厚度/mm300v注射壓力/mpa1190最小模具厚度/mm200最大注射面積/cm2320模具定位孔直徑/mm10

10、0鎖模力/kn900噴嘴球半徑/mm12頂出兩側(cè)孔徑/mm22噴嘴口孔徑/mm4頂出兩側(cè)孔距/mm230第四章： 模具結(jié)構(gòu)方案的確定一分型面的確定如何確定分型面，需要考慮的因素比較復(fù)雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應(yīng)綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。選擇分型面時一般應(yīng)遵循以下幾項原則：1)分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處。2)便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊（有的塑件需要定模推出的例外）。3)便于嵌件的安裝。4)保證塑件的精度要求。5

11、)不影響塑件的外觀質(zhì)量，尤其是對外觀有明確要求的塑件，更應(yīng)注意分型面對外觀的影響。6)便于模具加工，特別是型腔的加工。7)盡量減小塑件在合模平面上的投影面積，以減小所需鎖模力。8)有利于澆注系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)的設(shè)置。9)長型芯應(yīng)置于開模方向。圖b如圖b是一個簡單的塑件，不需要設(shè)置任何側(cè)抽芯機構(gòu)，考慮到型芯的強度，把型芯放在前模，塑件的內(nèi)表面放鑲嵌件，安裝在后模上。二. 型腔數(shù)量的確定及排列該件采用一模兩腔的結(jié)構(gòu)形式，所以澆注系統(tǒng)的設(shè)計應(yīng)盡量采用從主流道到各個型腔分流道的形狀及尺寸相同的設(shè)計，即型腔平衡式布置的形式，如圖c所示圖c三. 初步設(shè)計主流道及分流道 主流道形式及位置主流道的結(jié)構(gòu)1

12、. 整體式主流道 這是一種最簡單的主流道模式，是在定模板有整體構(gòu)成中加工而成，其加工最簡單，多適用于簡單模具。2. 組合式主流道如果定模是由兩塊模板組成，主流道也可在兩塊模板上分別加工，再組合在一起而成，此形式簡單，但要注意保證其同軸度。3. 襯套式主道這是目前最常用的主流道結(jié)構(gòu)，是以澆口套的形式鑲于模板中，適用于所有注塑模具，這種形式，便于加工、拆卸和熱處理主流道的設(shè)計原則：l 為便于從主流道中拉出澆注系統(tǒng)的凝料，主流道多設(shè)計成圓錐形，其錐度角為24度，對流動性差的熔料，錐角可取36度。l 主流道大端呈圓角，其半徑常取r為13，以減少熔料轉(zhuǎn)向過度時的阻力l 主流道的長度應(yīng)盡可能短，否則會使主

13、流道的凝料增多，壓力損失加大，熔料降溫時過多而影響成型，主流道的長度應(yīng)小于60l 為了使熔融塑料能從噴嘴處完全進入主流道而不溢出，應(yīng)使主流道與注塑機的噴嘴緊密對接，其對接處常設(shè)計成半球形凹坑，其半徑略大于噴嘴頭半徑l 主流道的表面應(yīng)加工盡量光滑，避免留有影響塑料流動和脫模的尖角毛刺l 對于流動性好的塑料，如pe等，主流道的尺寸可小些，而對于流動性差的塑料，如pc、ps等，主流道的尺寸應(yīng)大些根據(jù)以上原則，初步將主流道設(shè)計成圓錐型，其錐角度數(shù)為26。內(nèi)壁粗糙度ra為0.4m。分流道截面設(shè)計成圓錐截面，加工容易，且熱量損失與壓力損失不大，為常用形狀。 分流道的設(shè)計分流道主要對進入模具的熔料起分流作用

14、，多型腔的模具一定要設(shè)置分流道，若是單腔成型大型塑件，如采用多澆口進料，也需要設(shè)置分流道。1. 影響分流道設(shè)計的因素：1） 制品的幾何形狀、壁厚、尺寸大小及尺寸的穩(wěn)定性、內(nèi)在質(zhì)量及外觀質(zhì)量要求2） 塑料的種類、亦即塑料的流動性、熔融溫度與熔融溫度區(qū)間、固化溫度以及收縮率3） 注射機的壓力、加熱溫度及注射速度4） 主流道及分流道的拉料及脫落方式5） 型腔的布置、澆口位置及澆口形式的選擇 2. 分流道的設(shè)計原則：l 熔體應(yīng)以最短的路徑、最小的熱量和壓力損失，快速射入型腔；l 熔料從各個澆口進入型腔的溫度和壓力相同，以保證各型腔中制品的收縮率相同；l 分流道的轉(zhuǎn)折處應(yīng)以圓弧過渡，與澆口的連接處應(yīng)加工

15、成斜面，以利熔料的流動；l 在保證足夠的注射壓力時，分流道的截面和長度應(yīng)盡量取最小值；l 盡量保證各型腔同時充滿，并均衡的補料，以保證同模各塑件的性能、尺寸盡可能一致；l 各型腔之間距離恰當(dāng)，應(yīng)有足夠的空間排布冷卻水道、螺釘?shù)?，并有足夠的截面積承受注射壓力； 3. 分流道的截面形狀 常用的截面形狀有圓形、u形、梯形、矩形等。在選擇截面形狀時，要綜合考慮熱量損失、流動阻力、加工難道等幾方面的因素。熔料在流道中流動時，與模具接觸的塑料冷凝固化，起絕熱作用，熔料僅在流道中心流動，因此，分流道的理想狀態(tài)是其中心線與澆口中心線位于同一直線上。 比表面積：單位體積所具有的表面積，約等于斷面周長與斷面面積之

16、比。比表面積越分流道直徑：在此采用圓形斷面分流道 分流道截面尺寸的確定。分流道截面尺寸越小，熱損失越少，流動阻力也越小。圖d圓型截面分流道的直徑可根據(jù)塑件的流動性等因素來確定。該塑件采用hdpe料，流動性較好。根據(jù)經(jīng)驗公式分流道的直徑d可取36mm。設(shè)計如圖d所示四. 確定澆口形式及位置澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面尺寸最小的部分，但同時又是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部位。澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質(zhì)量影響很大。澆口作用是使來自流道的熔融塑料以較快速度進入并充滿型腔。澆口的設(shè)計與塑件的形狀、截面尺寸、模具結(jié)構(gòu)、注射工藝參數(shù)及塑料各方面性能等因素有關(guān)。澆口

17、若設(shè)計不合理會造成塑件的各種質(zhì)量缺陷，如憋（困）氣、收縮、銀絲（夾水紋）、分解、波紋、變形等。一般而言，澆口截面尺寸宜小些。小澆口可以增加塑料熔體流速，并且料流經(jīng)過小澆口時產(chǎn)生很大摩擦熱而使料溫升高，降低表觀黏度，有利充填。另外小澆口固化快不會產(chǎn)生過量收縮而降低塑件內(nèi)應(yīng)力，同時可縮短注射成型周期，便于澆口去除。為了提高成型效率，采用側(cè)澆口，并避開制品高光亮區(qū)域。澆口尺寸及位置如圖c所示。主流道上端直徑取3mm，斜度為1查上表側(cè)澆口尺寸的經(jīng)驗數(shù)據(jù)及經(jīng)驗計算公式得：h=1.5，b=5，c=5，a=10，b=3mm，l=2.2mm五. 選用模架根據(jù)以上計算以及型腔尺寸及位置尺寸可確定模架的結(jié)構(gòu)形式和

18、規(guī)格。 查表選用：fci-3345-a130-b110-c150 定模板厚度： a = 130mm 動模板厚度： b = 110mm 方鐵厚度： c = 150mm 模具厚度： h模 = 61+a+b +c = （61+130+110+150）mm =451mm 模具外形尺寸： 330mm450mm451mm六模具材料的選擇 現(xiàn)有的模具模架已經(jīng)標(biāo)準(zhǔn)化，主要采用45號鋼。所以在模具材料的選擇時主要是根據(jù)制品的特性，和使用要求選擇合理的型腔和型芯材料。如何合理的選擇模具鋼，是關(guān)系到模具質(zhì)量的前提條件，如果選材不當(dāng)，浪費錢，時間。在選擇模具鋼時，首先必須考慮材料的使用性能和工藝性能。從使用性能考慮：

19、硬度是主要指標(biāo)之一。模具在高應(yīng)力作用下欲保持尺寸不變，必須有足夠的硬度，當(dāng)承受沖擊載荷時還要考慮折斷、崩刃問題、所以韌性也是一重要指標(biāo)、耐磨性是覺得模具壽命的重要因素，此外還有紅硬性，抗壓屈服強度、抗彎強度和耐疲勞能力的指標(biāo)。 從工藝性能考慮：要熱加工工藝好，加工溫度范圍寬，冷加工性能如切削、銑削、拋光等加工性能好，此外還要考慮淬硬性和淬透性、熱處理變形等性能。另外從經(jīng)濟考慮，要求材料來源廣，價格低。 查手冊選擇凸凹模的材料是4cr13，屬馬氏體類型不銹鋼。該鋼機械加工性能較好，經(jīng)熱處理后，具有優(yōu)良的耐腐蝕性能、拋光性能、較高的強度和耐磨性，適于承受高負荷、高耐磨及在腐蝕介質(zhì)作用下的塑料模具、

20、透明塑料制品模具等。有關(guān)參數(shù)如下：物理性能：臨界溫度（c）ac1820;ac3:1100;線膨脹系數(shù)：10.5（在20100c）；熱導(dǎo)率：27.6w.（m.k）（在20c左右）第五章：開模行程和塑件的推出距離的校核(1)推件力的計算 注塑機的開模行程是有限制的，取出制件所需要的開模距離必須小于注塑機的最大開模距離。開模距離可分成兩類情況校核。一種是注塑機最大開模行程與厚度無關(guān)時的校核，一種是注塑機最大開模行程與模厚有關(guān)時的校核。該塑件選擇第一種校核。開模行程可按下式校核：sh1+h2+a+510（mm） 式中 h1塑件脫模（推出距離）距離，mm h2塑件高度，包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)，mma取出澆注系

21、統(tǒng)凝料必需的長度，mm s注塑機最大的開模（移動模板行程），mm所以, h1+h2+510 =45+10+10mm=65mms55mm符合要求（2）確定頂出方式及頂桿位置根據(jù)制品結(jié)構(gòu)特點，確定在制品的圓周上設(shè)置四根普通的圓頂桿，如下圖e所示圖e對于流道的固化塑料也設(shè)置拉桿并頂出，如下圖f所示。普通的圓形頂桿按gb4169.11984 選用，均可滿足頂桿的剛度要求。查表可知，選用6mm230.5mm型號的圓形頂桿1根,選用6mm265mm由于制件較小，推出裝置可不設(shè)導(dǎo)向自裝置。第六章：冷卻系統(tǒng)的設(shè)置冷卻介質(zhì)一般所需傳熱面積的設(shè)計計算冷卻介質(zhì)用量的計算 注塑成型時高溫塑料熔體帶入模具的熱量可計算如

22、下，塑料制品在固化時每秒鐘釋放的熱量為： q1= m q = n m qm-平均單位時間（每秒鐘）內(nèi)注入模具塑料質(zhì)量， kg/sq -單位質(zhì)量塑料熔體在成型過程中放出的熱量，kj/kgn -每秒鐘注塑次數(shù)m -每次注塑塑料質(zhì)量，kg/次q可直接在相關(guān)表中查取。經(jīng)計算 q1=36kj/s模具冷卻水單位時間帶走的熱量q2 q2 = q1 qc qr - qlqc模具向空氣對流傳熱qr模具向空氣輻射傳熱ql模具通過上下底板向注塑機傳熱在一般情況下塑料熔體帶入熱量的90%-95%都是通過模具冷卻通道由冷卻介質(zhì)（一般為冷卻水）帶走的，因此在作冷卻水通道設(shè)計時可粗略地按照熔體帶入熱全部由冷卻水帶走進行計算

23、，即q2q1，這在工程計算中是合理的，所設(shè)計的冷卻系統(tǒng)是比較安全的。即q2q1=36kj/s。冷卻系統(tǒng)的設(shè)計原則（1） 管道的直徑一般取d=616。管道過細，加工和清理困難，水垢和鐵銹輝是冷卻效率變壞一個數(shù)量級，因此需定期清理。所以冷卻水道應(yīng)盡量多，截面尺寸應(yīng)盡量大，只要不妨礙模具總體結(jié)構(gòu)，管道的孔徑和根數(shù)愈大愈多越好。進水和出水的接頭盡可能在模具一側(cè)，并不妨礙注塑操作的方向。（2） 冷卻管道的布置應(yīng)以均勻為前提,孔壁與型腔壁的間距h=(1.53)d=612，孔壁之間間距b=(2.54)d=1016。過大的間距會使模溫不均勻；過小的間距孔壁承受型腔高壓后，由于彎曲應(yīng)力和剪切應(yīng)力及其綜合變形作用

24、，在孔的中央部位會產(chǎn)生型腔壁的壓塌現(xiàn)象。（3） 澆口處應(yīng)加強冷卻，應(yīng)避免接觸塑件的熔接部位。（4） 冷卻水道出入口溫差應(yīng)盡量小，應(yīng)控制在5oc以內(nèi)。（5） 冷卻水道應(yīng)沿著塑料收縮的方向進行（6） 從冷卻效果來選用模具材料，常用的鋼的導(dǎo)熱系數(shù)均較低，含碳量和含鉻量越高的鋼種導(dǎo)熱性越差。本設(shè)計冷卻的對象是塑件的深度為45。對凹模部分和凸模部分都應(yīng)該設(shè)置冷卻水道。如圖g為凸模的冷卻水道走法，圖h為凹模的冷卻水道走法?？紤]到塑料pet加玻璃纖維增強后，模具為走模溫模具，所以分別在面板和底板上加了一塊240mm240mm5mm的隔熱板，使注射機上傳給模具的熱量得到減少。第七章：排氣系統(tǒng)的設(shè)計當(dāng)塑件熔體注

25、入型腔時，如果型腔內(nèi)有氣體、蒸汽等不能順利地排出，將在制品上形成氣孔、銀絲、灰霧、接縫、表面輪廓不清，型腔不能完全充滿等弊端，同圖g圖h時還會因氣體壓縮而產(chǎn)生高溫，引起流動前言物料溫度過高，粘度下降，容易從分型面溢出，發(fā)生飛邊，重則灼傷制件，使之產(chǎn)生焦痕。而且型腔內(nèi)氣體壓縮產(chǎn)生的反壓力會降低充模速度，影響注塑周期和產(chǎn)品質(zhì)量（特別在高速注射時）。因此設(shè)計型腔時必須充分地考慮排氣問題。排氣方式有以下幾種：（1）利用專用排氣槽。（2）利用型芯、鑲件、推桿等的配合間隙；利用分型面上的間隙。（3）對于大中型、深型腔塑件為了防止塑件在頂出時造成真空而變形，需設(shè)置進氣裝置。開設(shè)排氣槽應(yīng)注意以下幾點：（1）根

26、據(jù)進料口的位置，排氣槽應(yīng)開設(shè)在型腔最后充滿的地方。（2）盡量把排氣槽開設(shè)在模具的分型面上，（3）對于流速較小的塑料，可利用模具的分型面及零件配合的間隙進行排氣。（4）排氣槽的尺寸，要視塑料種類，通常為0.010.03。（5）當(dāng)型腔最后充填部位不在分型面上，起附近又無可供排氣的推桿或可活動的型芯時，可在型腔相應(yīng)部位鑲嵌經(jīng)燒結(jié)的金屬塊以供排氣。綜上所述可知，由于制品尺寸較小，利用分型面和推桿、型芯的配合間隙排氣即可。 第八章：導(dǎo)向機構(gòu)和定位機構(gòu)的設(shè)計導(dǎo)向機構(gòu)的作用：承受注塑時產(chǎn)生的側(cè)壓力;導(dǎo)向、定位。10.1導(dǎo)向機構(gòu)的整體設(shè)計1）導(dǎo)向零件應(yīng)均勻合理的分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心線至模具邊緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強度，防止壓入導(dǎo)套和導(dǎo)柱后變形。2）該模具采用四根等徑導(dǎo)柱對稱布置，為了裝模方便，有一根應(yīng)錯開一段距離。推板導(dǎo)柱有兩根，對稱布置。3