設備安裝公司工藝管道施工方案

1、 目錄1 概述 -22 工藝管道施工工序-23 材料檢驗及保管-24 管道預制-55 管道焊接-76管道安裝-117 管道系統(tǒng)強度試驗-168管道系統(tǒng)吹掃與清洗-199 管道系統(tǒng)密封性試驗-2010 質量保證措施-2011 hse安全技術管理措施-2212 交工技術文件-2513 勞動力組織-2714 施工機具計劃-2715 主要施工技措用料-2716 jha危害分析表-281 概述1.1工程概況： 岳陽東方雨虹防水技術有限公司年產2萬噸外加劑生產線工程，由北京建都設計研究院有限責任公司設計， 其中工藝管道部分管子材質有20#,304,316,316l，q235等材質 1800米，本方案是指導

2、現場管道施工。1.2 編制依據1.2.1岳陽東方雨虹防水技術有限公司年產2萬噸外加劑生產線工程，由北京建都設計研究院有限責任公司設計圖紙；1.2.2 石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規(guī)范（sh3501-2002）；1.2.3 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范（gb50235-2010）；1.2.4 現場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范（gb50236-98）；1.2.5 石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收規(guī)范（sh3064-2003）；1.2.6 電力建設施工及驗收技術規(guī)范（火力發(fā)電廠焊接篇）dl5007-921.2.7石油化工企業(yè)設備管道表面色和標志sh3043-20031.2.

3、8石油化工異種鋼焊接規(guī)程sh3526-20041.2.9壓力容器無損檢測（jb4730-2005）；1.2.10石油化工建設工程施工安全技術規(guī)范 gb50484-2008；1.2.11工程建設交工技術文件規(guī)定（sh3503-2007）；2.工藝管道施工工序管道預制、安裝施工工序。3.材料檢驗及保管3.1 管道組成件的檢驗3.1.1材質、規(guī)格、型號、質量應符合設計文件的規(guī)定；3.1.2 管道組成件(管子、閥門、管件、法蘭、補償器、安全保護裝置等)必須具有質量證明書或合格證，無質量證明書或合格證不得使用；3.1.2 輸送毒性為極度和高度危害介質的管子的質量證明書中必須有超聲檢測結果。3.1.4外觀

4、應無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷；3.1.5銹蝕、凹陷及其它機械損傷的深度，不應超過產品相應標準允許的壁厚負偏差；3.1.6螺紋、密封面、坡口的加工精度及粗糙度應達到設計要求或制造標準；3.1.7螺栓、螺母的螺紋應完整、無劃痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母應配合良好，無松動或卡澀現象。3.1.8法蘭密封面、纏繞墊不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷，石棉墊表面應平整光滑，不得有氣泡、分層、折皺等缺陷。3.1.9 檢驗合格的管子、管件的材料色標按石油化工企業(yè)設備管道表面色和標志sh3043-2003和催化劑項目規(guī)定執(zhí)行。3.1.10管件應分區(qū)存放，不銹鋼管道組成件及支承件在儲存及施工期間不得與碳鋼接

5、觸，所有暫時不用的管子均應封閉管口；3.1.11所有管道組成件，均應有產品標識；3.1.12任何材料代用必須經設計部門同意。3.2 管道支、吊架要求:3.2.1應有合格證明書；3.2.2彈簧表面不應有裂紋、折疊、分層、銹蝕等缺陷；3.2.3尺寸偏差應符合設計要求；3.2.4在自由狀態(tài)下,彈簧各圈節(jié)距應均勻,其偏差不得超過自由高度的2%。圖2-1管道預制安裝工藝流程圖探傷及熱處理固定口焊接現場安裝壓力試驗10.1.1交工驗收沖洗氣密管道及其支架安裝土建、結構、設備安裝工程驗收，工序交接272518192417232116防腐絕熱22現場預制管道支架預制焊接11編號出廠熱處理檢查檢驗組對焊接坡口加

6、工切割下料材料涂底漆891315141210編制材料預算預算材料檢驗施工管理整理交工技術文件材料采購供應共檢28264720技術交底編制施工方案熟悉圖紙設計交底圖紙會審85231開工報告焊接工藝評定和焊工考試64 管道預制針對本工程工藝管道材質、規(guī)格種類多，施工工期短,場地受限,預制尤其必要，計劃在工程的施工預制場區(qū)內設置一管道預制工廠，以實現管道預制機械化、專業(yè)化，提高生產效率，確保工程高標準質量要求的實現。工廠化預制的原則是：盡可能提高管道預制深度，需要焊接的管件接頭，盡可能多地在工廠內焊接,但要預留可調安裝必要焊口。為運輸方便,原則上縱向長度不超過10米，橫向長度不超過2米。管道預制工廠

7、的出廠產品應按規(guī)定完成無損檢測及熱處理等工序,并附帶管道預制單線圖和質量證明書4.1一般規(guī)定4.1.1施工班組在預制施工時，應仔細核對單線圖與平面圖，核對基礎、設備、管架、預埋件、預留孔是否正確，對于最后封閉的管段應考慮組焊位置和調節(jié)裕量，盡量減少固定焊口的數量。4.1.2 管道預制應按單線圖規(guī)定的數量、規(guī)格、材質選配管道組成件，預制過程中的每一道工序均應核對管子的標記，并做好標記的移植，做到用料正確、尺寸準確、標識明顯。4.2 管道切割及坡口加工鋼材的切割及管道坡口的加工應采用以下方法：鍍鋅鋼管和公稱直徑dn50的碳鋼管、合金鋼管，采用機械切割；不銹鋼管應用機械或等離子的方法切割，切割后應用

8、專門的砂輪片修磨。大直徑碳鋼管及低合金鋼管用氧乙炔氣割后進行打磨。管子切口表面應平整、無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等，切口端面傾斜偏差應不大于管子外徑的1%，且不超過3mm。4.3坡口形式及加工要求管道的坡口宜采用機械加工，也可用等離子弧、氧乙炔氣割加工，但必須用磨光機磨去影響焊接質量的表面層，并打磨平整。坡口加工完畢,要檢查坡口表面質量,以保證焊接質量。坡口形式見圖-4.3。020203136550812065503161260圖-4.3管道焊接坡口形式4.4 管道組對4.4.1 壁厚相同的管道組成件組對時，應使內壁平齊，其錯邊量不超過壁厚的10%，且不大于1.0mm。

9、4.4.2 壁厚不同的管道組成件組對，當sha級管道內壁差大于0.5mm；其它管道的內壁差超過1.0mm或外壁差超過2mm時，應按圖-4.4.2要求進行加工、組對。圖-4.4.2不同壁厚管子坡口加工、組對要求b外壁尺寸不相等a內壁尺寸不相等10.1.2 4.4.3 管道焊縫的設置及對口規(guī)定管道焊縫的設置應便于焊接、熱處理及檢驗，并應符合下列要求。 除采用無直管段的定型彎頭外，管道焊縫的中心與彎管起彎點的距離不應小于管子的外徑，且不小于100mm。 焊縫與支吊架邊緣的凈距離不應小于50mm。 管道兩相鄰焊縫中心的間距：直管段間距不小于100mm，且不小于管子外徑；除定型管件外，其它任意兩焊縫間的

10、距離不小于50mm。 在焊接接頭及其邊緣上不應開孔，否則被開孔周圍一倍孔徑范圍內的焊接接頭，應進行100%rt。 管道上被補強圈或支座墊板覆蓋的焊接接頭，應進行100%rt。合格后蓋板。4.4.4螺紋接頭采用密封焊時不得用密封帶材料。其外露螺紋不應過長，并全部由密封焊縫覆蓋。4.5 預制件的存放、保護與運輸4.5.1 預制好的管段，做好標識，并用塑料布將管口封閉捆扎結實后，按單元或區(qū)域擺放整齊，以便于運輸和安裝。4.5.2 不銹鋼管道使用專門的場地存放，與碳鋼管道嚴格區(qū)分開。5 管道焊接5.1 焊接工藝準備5.1.1根據該裝置管道材料的具體情況，初步制定基本的焊接工藝規(guī)程(wps)見附表。5.

11、1.2 所有以上焊接工藝規(guī)程應有焊接工藝評定記錄(pqr)的支持，否則應對無評定記錄的焊接工藝重新進行評定。5.1.3 焊接工作進行前，由焊接技術責任人根據焊接工藝評定結果編制焊接指導書，并向參加該項工程焊接的焊工和有關操作人員進行詳細的技術交底，施工中焊工應嚴格遵守焊接工藝指導書的規(guī)定。5.1.4 焊口的標識，在焊接工作的同時要及時對焊口做出標識，內容包括：管線號、區(qū)號、焊口號、焊工號、材質、規(guī)格。具體表示形式如下：附表5.1.4 焊口標識.線號 焊口號焊工號材質規(guī)格號焊接日期5.2 焊接人員和機具準備5.2.1 本裝置管道的焊接工作，必須由按鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則規(guī)定考取相應焊接資格并在

12、有效期內的焊工擔任。5.2.2焊接技術、檢查、nde人員資格必須符合中國國家標準規(guī)范要求的規(guī)定；人員的資格證明必須在開工前報監(jiān)理公司審核并備案。焊工進場前必須符合中國國家標準焊工在現場的焊接項目應與合格證中的合格項目一致，嚴禁有超出資格范圍的焊接發(fā)生。5.2.3監(jiān)督承包商按照項目規(guī)定和考規(guī)的相關要求，建立現場焊工資質管理識別系統(tǒng)和按照sh3503-j116的要求，編制合格焊工名單。5.2.4 要求焊接作業(yè)人員必須嚴格按焊接工藝卡和本方案的要求施工。并在焊接過程中，按照焊接方法和焊接位置要求，對焊工實施持證施焊管理。 需用的焊接設備準備充分，能夠滿足工程施工高峰期的需要。應及早對所有焊接設備進行

13、檢查調試，確保性能、狀況良好。5.3 焊接材料管理5.3.1 焊接材料必須具有質量證明書或產品合格證，并經檢驗合格。設計文件或規(guī)范、標準對焊接材料有復驗或特殊檢驗要求時，應按相應規(guī)定要求檢驗或復驗合格。5.3.2 設立專門的焊材庫，焊材庫內配置除濕設備，并應進行干濕溫度監(jiān)控和記錄。焊材庫內相對濕度不大于60%5.3.3 施工現場設置焊材室，對焊條統(tǒng)一烘干和發(fā)放管理，并建立烘干和發(fā)放記錄。焊條烘干應按焊條說明書的要求進行。5.3.4 焊條烘干后，應保存在100-150的恒溫箱內備用；從恒溫箱內取出后不應超過4h，否則必須重新烘干后方可使用，焊條重新烘干次數一般不宜超過兩次。5.3.5 焊工應使用

14、焊條筒領用焊條，并辦理領用手續(xù)；施焊人員下班前，應將未用完的焊條連同焊條筒一并退回焊材室。5.4 焊接環(huán)境控制5.4.1壓力管道施焊時，焊接環(huán)境條件應滿足以下要求： 風速：氬弧焊2m/s，手工電弧焊8m/s； 相對濕度：90%；環(huán)境溫度：當環(huán)境溫度低于0 時，對在常溫下不要求進行焊前預熱的焊口，應在焊接前預熱至15 以上。5.4.2 當雨天或焊接環(huán)境條件不能滿足上述要求時，必須采取有效防護措施，如用鐵皮或棚布遮擋，制作可移動式小型焊接防護棚等。5.5 焊前準備5.5.1奧氏體不銹鋼施焊前，應組織施焊人員進行詳細的焊接施工技術交底。5.5.2 壓力管道施焊前，應對管口組對質量進行檢查確認，管道焊

15、口組對質量應符合以下要求：5.5.2.1管口應做到內壁平齊，其錯邊量不應超過壁厚的10%，且應1.0mm；5.5.2.2焊接坡口應經砂輪打磨，坡口應整齊光潔，坡口表面和坡口兩側各1015mm范圍內的油污、銹蝕、氧化層清理干凈，清理范圍內應無裂紋、夾層等缺陷。5.6 定位焊5.6.1 管道焊口組對定位焊，應選用與正式施焊相同的焊材，定位焊的工藝要求應與正式焊接工藝要求相同。5.6.2 定位焊的焊縫高度要求為焊件厚度的70%以下，且應6mm；定位焊的焊縫長度為1030mm，定位焊點數為35點。5.6.3 管口的組對點固質量經檢驗合格后，方可進行正式焊接。5.7正式焊接5.7.1 厚壁管的焊接應采用

16、多層多道焊，并應逐層檢查合格后方可焊接次層，直至完成。厚壁大管徑管口的焊接應符合以下規(guī)定：5.7.1.1 氬弧焊打底的焊層厚度應大于3mm；5.7.1.2 其他焊道的單層厚度應不大于所用焊條直徑加2mm；5.7.1.3 單焊道的擺動寬度應不大于所用焊條直徑的3倍。5.7.2 公稱直徑dn50的管道焊縫,應采用全手工氬弧焊。5.7.3 奧氏體不銹鋼管道內部充氬保護：活動口充氬時焊口兩側應進行封堵，焊口處應用醫(yī)用膠布密封，隨焊接隨揭開；固定焊口組對前在焊口內部放置易溶紙封堵。充氬時，確保腔體內部的空氣置換干凈，待坡口處有氬氣均勻流出時方可進行焊接。5.7.4 壓力管道焊接時，嚴禁在被焊工件表面引燃

17、電弧、試驗電流；施焊過程中，應注意接頭和收弧的質量，收弧時應將溶池填滿，多層焊的焊接接頭應錯開。5.7.5 為確保氬弧焊焊接成型質量，在每瓶氬氣正式投用施焊前，均應對每瓶氬氣的純度進行試焊檢查，試焊檢查不合格的氬氣不得用于正式焊接施工。5.7.6 管道焊接完成后，應及時清理和檢查焊縫表面，并按規(guī)定做好焊口和焊工標識，碳鋼焊縫,焊工鋼印打在焊縫附近,合金鋼及不銹鋼用記號筆寫上。5.8 焊接質量檢驗5.8.1外觀質量檢查5.8.1.1 焊縫外觀成形要求良好，寬度每邊蓋過坡口邊緣不小于2mm。角焊縫的焊腳高度符合設計規(guī)定，外觀應平緩過渡。接頭表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在。不銹鋼及合

18、金鋼管道焊縫表面不得有咬邊現象；其它材質管道焊縫咬邊深度不大于0.5mm，連續(xù)咬邊長度不應大于10mm，且焊縫兩側咬邊總長不大于該焊縫全長的10%。100%rt接頭h1+0.1b，且不大于2mm，其余焊縫表面不得低于管道表面，焊縫余高dh1+0.2b(b1為組對后坡口的最大寬度)，且不大于3mm。接頭錯邊不應大于壁厚的10%，且不大于2mm。5.8.1.2 外觀檢查不合格的部位要及時返修。5.8.2 焊縫無損檢測5.8.2.1 焊縫內部質量檢驗，采用無損檢測方法，需熱處理的合金鋼管道焊縫，應在熱處理之前進行抽檢。射線透照質量等級不得低于ab級。焊接接頭抽查數量及合格等級應符合表-5.8.2的規(guī)

19、定。角焊縫采用滲透檢測（pt）或磁粉檢測（mt）。無損檢測應在外觀檢查合格后進行。5.8.2.2 超聲波探傷執(zhí)行設計規(guī)定。超聲波探傷標準：有毒、可燃介質管道的焊縫，執(zhí)行jb4730-2005的規(guī)定，其余的中低壓管道執(zhí)行gb11345-89鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級； 每名焊工所焊焊縫射線探傷檢測比例及合格等級按照sh3501-2002和gb50235-2010執(zhí)行。注：抽樣檢測的范圍，應覆蓋所有管線編號。 被檢測的焊接接頭中，固定口焊接接頭數量不得少于被檢測的40%，且不少于1個接頭。5.8.2.3 每名焊工焊接的標準抗拉強度下限值b540mpa的鋼材、cr-mo低合金鋼管道，其承

20、插和跨接三通支管的焊接接頭及其它角焊縫，應采用磁粉或滲透檢測焊縫，檢測百分率同表-5.8.2，合格級別按jb4730級合格。5.8.2.4 進行無損檢測抽查的焊縫若有不合格時，則對該名焊工所焊同類焊縫按不合格焊口數加倍抽檢，若仍有不合格，則全部抽檢。5.8.2.5 進行無損檢測的管道，應在單線圖上標明焊縫位置、焊縫編號、焊工代號、無損檢測方法，焊縫返修位置、熱處理編號等標識。5.8.3奧氏體不銹鋼焊接接頭,焊縫經檢驗合格后應進行酸洗及鈍化處理。5.9 焊縫返修5.9.1 焊縫返修前，應認真分析缺陷的性質和部位，并對缺陷進行清除。5.9.2 焊縫返修應由持證且具有相應合格項目的焊工擔任。5.9.

21、3 焊縫返修后，應按原質量檢測要求重新進行質量檢測。5.9.4 不合格焊縫同一部位的返修次數，合金鋼管道不得超過二次，其它管道不得超過三次。6 管道安裝管道預制在地面將其裝配成組合件后，運至現場，整體安裝，以減少高處作業(yè)。6.1 管道安裝應具備的條件6.1.1 與配管有關的建筑物、基礎、鋼結構經驗收合格，滿足安裝要求，與管道連接的機器、設備安裝找正合格，固定完畢，并辦理交接手續(xù)；6.1.2 管道組成件及管道支承件等已檢驗合格且分類擺放，預制管線標明管線號，防止安裝時用錯管件；6.1.2 管子、管件、閥門等，內部已清理干凈，無雜物。6.2 管道安裝的基本順序6.2.1裝置管廊管道大部分采用分段安

22、裝，根據管廊的布置走向將管廊結構預留幾處敞開段，該段的管廊管道均由敞開處吊裝進管廊，并搭設一平臺用于管道管段連接焊口的組對焊接和管道托架的焊接，組裝一段用卷揚機在橫梁上向前拖一段，直至該條管道安裝完畢，然后，進行下一條管道的組裝、安裝。6.2.2管廊管道的型脹力、管路附件、自管廊引至設備的管段采用單件、單段吊裝安裝，先將管廊管道安裝就位，再進行脹力、附件及至設備管段的逐件安裝，采用吊車吊裝或（小件）人力安裝。管廊管道自底層向上逐層安裝。管廊結構橫梁及組裝平臺亦同步逐層安裝與搭設。6.2.3由于工程具有工期緊、任務重的特點，必須按合理的順序施工。先大管，后小管；先主管，后伴管；先干線，后支線；對

23、特殊材質，特殊部位的管道要做好相應安排。若受到管件、配件的到貨時間以及相關作業(yè)的影響，安裝順序可作適當調整。6.2.4管道與泵等動設備連接管道安裝時，宜叢機器側面開始安裝，并應先安裝管支架，管道與閥門等的重量和附加力矩不得作用在機器上。管道的水平度或垂直度偏差應小于1mm/m,氣體壓縮機入口管道因水平偏差造成的坡度，應坡向分液罐一側。與動設備連接的管道及其支、吊架安裝完畢后，應卸下接管上的法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下所有螺栓應能在螺栓孔中順利通過。法蘭密封面間的平行偏差、徑向偏差及間距，當設計或制造廠未規(guī)定時，不應超過下表規(guī)定值。機器旋轉速度r/min平行偏差mm徑向偏差mm間距mm30000.40

24、0.80墊片厚+1.5300060000.150.50墊片厚+1.060000.100.20墊片厚+1.0 6.3 管道安裝的一般要求6.3.1管道安裝施工前，必須編制施工技術方案和專項工藝技術文件，并向作業(yè)人員進行施工技術交底。6.3.2與管道有關的土建工程管廊鋼結構、管架結構及基礎已施工完畢，并經土建與安裝單位有關人員共檢合格，辦理工序交接手續(xù)。6.3.3 管道安裝按管道平面布置圖和單線圖進行，重點注意標高、介質流向、支吊架型式及位置、坡度值、預拉值、管道材質、閥門的安裝方向。在單元間管線碰頭出做好標識，以防碰錯頭。6.3.4 管道安裝要將管子內部清理干凈后方可進行安裝。在工廠預制的管段按

25、單管圖預制完畢，質量檢查、無損檢測合格，并已逐段標識，能滿足現場安裝需要。6.3.5 管道安裝時，不宜采用臨時支吊架，更不得用鐵絲、麻繩、石塊等作為臨時支吊架，須安裝正式支吊架。管架制作安裝應嚴格按設計圖紙進行，未經設計單位書面同意，嚴禁變動其型式或規(guī)格。支吊架焊接同管道焊接施工工藝相同，焊肉要飽滿，焊接完畢須經檢查人員檢查合格后，方可進行管道安裝。6.3.6 固定接縫可采用卡具來組對，但不得強力組對以及加熱管子、加置偏墊或多層墊片來消除固定接縫端面的過量空隙偏差、錯口、不同心度等缺陷，若有這樣的缺陷應查明原因進行返修和矯正。6.3.7 法蘭連接應與管道同心，保證螺栓能自由穿入，安裝方向一致。

26、螺栓緊固應均勻對稱，松緊適當，要保證螺母滿扣，且外露長度兩端基本保持一致。緊固后的螺栓與螺母宜平齊，露天安裝管道以及設計溫度高于100的管道用螺栓、螺母安裝時，涂抹指定的油脂（二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉等）。6.3.8 安裝孔板時，其上下游直管段長度應符合儀表專業(yè)設計要求，孔板法蘭與管子連接焊縫內表面應打磨平齊。6.3.9 溫度計套管的插入方向、插入深度及位置應符合設計要求。6.3.10 調節(jié)閥、止回閥、安全閥、設備管口及其他儀表件連接法蘭處用的纏繞墊、金屬墊，可用石棉墊臨時代替，并掛牌做好標記，待系統(tǒng)氣密時再安裝正式墊片。6.3.11 墊片的使用應嚴格按設計圖進行，不得混用。墊片周邊應整

27、齊，尺寸與法蘭密封面相符，偏差允許范圍（平面型）見表-6.3.10。墊片尺寸允許偏差(mm) 表-6.3.10公稱直徑內徑允許偏差外徑允許偏差125+2.5-2.0125+5.6-5.66.4 管道安裝允許偏差管道安裝允許偏差見表-6.4規(guī)定。管道安裝允許偏差(mm) 表-6.4項 目允許偏差坐標架空室外25室內15標高架空室外20室內15水平管道平直度dn1002l，且50dn1003l，且80立管垂直度5l，且30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20 注:l管子有效長度； dn管子公稱直徑。6.5 熱力管道安裝熱力管道具有熱位移的特點，所以對支、吊架有嚴格的要求：6.5.1 固定架

28、和導向支架的位置必須符合圖紙規(guī)定；6.5.2 彈簧支、吊架定位應準確，彈簧壓縮、拉伸值應符合設計規(guī)定；6.5.3 高溫管道不得變動其安裝位置與尺寸,若有變更時,必須有設計部門的變更通知單；6.5.4 支吊架應按設計要求加置木塊、軟金屬墊、石棉板、絕熱墊等隔離塊。6.5.5.閥架安裝必須嚴格按照設計圖紙進行閥架的預制安裝,從而保證結構尺寸和標高準確度以及安裝精度。6.7 閥門安裝6.7.1 閥門一般應在關閉狀態(tài)下安裝。但對焊閥門與管道連接時為保證內部清潔，焊縫底層采用氬弧焊打底，焊接時不宜關閉，防止出現過熱變形損傷密封面。放空閥的螺紋部分，要求密封焊時，閥門也不宜關閉。6.7.2 安裝前按設計要

29、求核對型號，并按介質流向確定其安裝方向。有流向要求的閥門，安裝時注意閥門上的方向與工藝要求一致。6.7.3 閥門手輪方向施工圖未注明的，以方便操作即可，但手輪不宜朝下。水平管道上的閥門，其閥桿一般應安裝在上半周范圍內。6.7.4 升降式止回閥、旋啟式止回閥安裝位置和方向應符合設計要求。6.7.5 安全閥經調校合格，在系統(tǒng)試壓吹掃合格后進行垂直安裝，如在系統(tǒng)試壓吹掃之前安裝，應在水壓試驗、吹洗、氣密時進行隔離保護。安全閥最終調校，宜在線進行，其開啟和回座壓力應符合設計文件的要求。安全閥經最終調校合格后，應做鉛封。6.7.6 安全裝置安裝完畢后，應進行共檢，共檢人員由質監(jiān)站代表、業(yè)主代表、總包代表

30、、監(jiān)理工程師代表及施工方代表等組成。共檢合格后，及時填寫記錄并簽章。6.7.7.由于裝置液壓程控碟閥多,焊縫焊接質量要求高,必須保證所有焊縫全部氬弧打底,且保證管道內沒有焊渣及贓物,以免管道吹掃時損壞閥門密封面。6.8 彈簧支吊架的安裝6.8.1 管道安裝時，應及時固定和調整支、吊架。支、吊架的位置應準確，安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密。6.8.2無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝，有熱位移的管道，吊點應設在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。兩根熱位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊桿。6.8.3 固定支架應按設計文件要求安裝，并應在補償器預拉伸之前固定。6.8.4 導向支架

31、或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象。其安裝位置應從支撐面中心向位移反方向偏移。偏移量應為位移值的1/2。6.8.5 彈簧支、吊架的彈簧高度，應按設計文件規(guī)定安裝，彈簧應調整至冷態(tài)值，并做記錄。彈簧的臨時固定件，應待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。6.8.6 支、吊架的焊接應合格焊工焊接，并不得有漏焊，欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現象。6.8.7 管道安裝時不宜使用臨時支、吊架。當使用臨時支、吊架時，不得與正式支吊架位置沖突，并應有明顯標記。在管道安裝后應予拆除。6.8.8 管道安裝完畢后，應按設計文件規(guī)定逐個核對支、吊架的形式和位置。6.8

32、.9 有熱位移的管道，在熱負荷運行時，應及時對支、吊架進行下列檢查與調整：6.8.9.1 活動支架的位移方向、位移值及導向性能應符合設計文件的規(guī)定6.8.9.2 管托不得脫落。6.8.9.3 固定支架應牢固可靠。6.8.9.4 彈簧支、吊架的安裝標高與彈簧工作荷載應符合設計文件的規(guī)定。6.8.9.5 可調支架的位置應調整合適。6.9 補償器的安裝6.9.1 安裝形或形補償器彎管，應符合下列規(guī)定：6.9.1.1應按設計文件規(guī)定進行預拉伸或壓縮，允許偏差為10mm，并及時填寫管道補償器安裝記錄。6.9.1.2 水平安裝時，平行臂應與管線坡度相同，兩垂直臂應平行。6.9.1.2 垂直安裝時，應設置排

33、氣與疏水裝置。6.9.2 安裝填料式補償器，應符合下列規(guī)定：6.9.2.1 應與管道保持同心，不得歪斜。6.9.2.2 導向支座應保持運行時自由伸縮，不得偏離中心。6.9.2.3 應按設計文件規(guī)定的安裝長度及溫度變化，留有剩余的收縮量。6.9.2.4 插管應安裝在介質流入端。6.9.2.5 填料石棉繩應涂石墨粉，并應逐圈裝入，逐圈壓緊，各圈接口應相互錯開。6.9.3 安裝波紋膨脹節(jié)，應符合下列規(guī)定：6.9.3.1 波紋膨脹節(jié)應按設計文件規(guī)定進行預拉伸，受力應均勻。6.9.3.2 波紋膨脹節(jié)內套有焊縫的一端，在水平管道上應迎介質流向安裝，在垂直管道上應置于上部。6.9.3.3 波紋膨脹節(jié)應與管道

34、保持同軸，不得偏斜。6.9.3.4 安裝波紋膨脹節(jié)時，應設置臨時約束裝置，待管道安裝固定后再拆除臨時約束裝置。6.10 靜電接地安裝 6.10.1 有靜電接地要求的管道，各段管子間應導電良好，每對法蘭或螺紋接頭間電阻值超過0.03時，應有導線跨接；當管道系統(tǒng)的對地電阻值超過100時，應設兩處接地引線。接地引線宜采用焊接形式或按設計要求連接。6.10.2 用做靜電接地的材料或零部件，安裝前不得涂漆，導電接觸面必須除銹并緊密連接。6.10.3 靜電接地安裝完畢后，必須經過測試，電阻值超過設計規(guī)定時，應進行檢查與調整。7.管道系統(tǒng)強度試驗 管道安裝完畢，應按設計規(guī)定對管道進行強度試驗。7.1 試驗前

35、的檢查 試驗前應提供射線無損探傷檢測報告并邀請質監(jiān)站、業(yè)主代表、監(jiān)理代表、總包代表、施工單位代表進行共檢，并經共檢合格。檢查內容有：7.1.1管道系統(tǒng)施工完畢，符合設計及有關規(guī)范的要求；7.1.2支、吊架安裝完畢，臨時加固措施安全可靠；7.1.2焊接工作結束，并經檢驗合格；7.1.4焊縫部位，未經涂漆和絕熱；7.1.5管線材質、規(guī)格、壁厚系列應符合圖紙及設計要求；7.1.6按pid圖核對流程是否正確，一次部件是否完成；7.1.7按配管圖核對管線尺寸、閥門和部件尺寸，按管道平面圖、管架圖核對管架位置、數量、型式、尺寸、質量應符合要求；7.1.8試壓范圍內的壓力管道的焊接質量合格，熱處理及無損檢測

36、工作已全部結束；7.1.9凡不合格處應及時處理，做好記錄，檢查合格后方可進行壓力試驗。7.2 試驗范圍的確定7.2.1 為了提高工作效率，可將管道材料等級相同，試驗壓力相同的系統(tǒng)構成一個試壓包一次進行液壓試驗。試驗前將不能參與試驗的管道系統(tǒng)、設備、儀表及管道附件等加以隔離，或加旁路隔離。7.2.2 試壓范圍確定后，應在試壓流程圖上做出標記，并把加盲板、裝壓力表以及放空的位置標注在試壓流程圖上。7.2.3 試壓盲板所選厚度見表-7.3.10試壓盲板根據壓力及管徑按下表選取。表-7.3.10 公稱直徑 mm試驗壓力mpa4050801001502002503003504005006000.4666

37、610121212121218180.6666610121212121218181.0666610121212181825241.6666610121220182025302.5666610121820242822383.26661014201825242836384.566810142028253434_6.466810182028343440_8.06610121826283438_9.0610101218263438_10.068101222263438_11.068121422263438_12.5681214222834_7.3 壓力試驗7.3.1水壓力試驗7.3.1.1試壓介質要求

38、：液體壓力試驗介質一般采用潔凈水，當對奧氏體不銹鋼管道或對連有奧氏體不銹鋼管道或設備的管道系統(tǒng)進行試驗時，試壓用水的氯離子含量不得超過25ppm。當生產工藝有要求時，可選用其它液體作為試壓介質，若采用可燃介質進行試驗時，其閃點不得低于50。試驗前，注水時排凈管道系統(tǒng)內的空氣。7.3.1.2 液壓試驗壓力為設計壓力的1.5倍，當設計溫度高于試驗溫度時，應按下式換算ps=1.5po1/式中ps：試驗壓力（表壓）(mpa)；po： 設計壓力(mpa)；1： 試驗溫度下材料的許用應力(mpa)；2： 設計溫度下材料的許用應力(mpa)。7.3.1.2 液體壓力試驗時，至少安置兩塊經校驗合格的壓力表，表

39、的滿刻度值為最大被測壓力的1.52倍。一塊壓力表放在系統(tǒng)最高處，一塊壓力表放在泵出口，試驗時以最高處壓力表讀數為準。7.3.1.4 試壓時應分級緩慢升壓，達到試驗壓力后停壓10min，檢查管道無變形、無異?，F象，然后降至設計壓力，停壓30min，以無降壓、無泄漏、無滲漏為合格。7.3.1.5 如果氣溫較低，且管道的試驗壓力1.6mpa、公稱直徑300或試驗壓力0.6mpa、公稱直徑300的管道，可用氣體試壓，但必須有可靠的安全技術措施，并經現場技術總負責人批準。7.3.1.6 氣體試驗介質為蒸汽、壓縮空氣或氮氣時，首先根據氣體壓力試驗壓力的大小，在0.10.5 mpa范圍內進行預試驗。氣體壓力

40、試驗時，應逐步緩慢增加壓力。當壓力升至試驗壓力的50%時，穩(wěn)壓3min，未發(fā)現異常或泄漏后，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，直到試驗壓力，穩(wěn)壓10min，再將壓力降至設計壓力，用中性發(fā)泡劑對系統(tǒng)進行試漏檢查，無泄漏為合格。7.3.1.7 試驗過程中若有泄漏，不得帶壓處理。缺陷消除后應重新試驗。7.3.1.8 管道系統(tǒng)試驗合格后，應緩慢降壓，先打開最高點放空閥，試驗介質排放到指定地點。7.3.1.9 管道系統(tǒng)試壓完畢，應及時拆除臨時盲板及臨時試壓管路。7.3.2氣體壓力試驗7.3.2.1氣體壓力試驗，必須用空氣或其它無毒、不可燃氣體介質進行試驗。7.3.2.2氣體壓力試驗，必須

41、進行預試驗，預試驗壓力根據氣體壓力試驗壓力的大小，在0.10.5mpa的范圍內選取。7.3.2.3氣體壓力試驗時，試驗溫度必須高于金屬材料的脆性轉變溫度。7.3.2.4氣體壓力試驗，采用逐步緩慢分階段升壓試驗方法。先將壓力升至試驗壓力的50%，穩(wěn)壓3min,進行檢查，若無泄漏和異?，F象，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min,直至試驗壓力，達到試驗壓力后穩(wěn)壓10min，再將壓力降至設計壓力，用中性發(fā)泡劑對試驗系統(tǒng)進行仔細巡回檢查，無泄漏為合格。7.3.2.5試壓過程中若有泄漏，不得帶壓修理，缺陷消除后應重型進行試驗。7.3.2.6管道系統(tǒng)試驗合格后，應緩慢降壓，試壓氣體應在高點向上排

42、放，排放時應考慮反沖力作用和安全環(huán)保要求。7.3.2.7管道系統(tǒng)試驗完畢，應及時拆除試驗所用的臨時系統(tǒng)、臨時盲板，核對記錄，并填寫管道系統(tǒng)試驗記錄，并向各方提供管道壓力測驗數據清單。7.4特殊情況當現場條件不允許使用液體或氣體進行壓力試驗時，經建設單位同意，可同時采用下列方法代替：a). 對接焊縫用100%射線照相進行檢驗；b). 所有焊縫（包括附著件上的焊縫），用液體滲透法或磁粉法進行檢驗；c)檢驗后應進行氣密試驗.8.管道系統(tǒng)吹掃與清洗 管道系統(tǒng)壓力試驗合格后，需要進行吹掃和清洗工作。管道吹掃與清洗工作，應會同建設單位按生產工藝流程、按系統(tǒng)進行。8.1 吹洗前對系統(tǒng)進行下列檢查：8.1.1

43、吹洗前不應安裝孔板及法蘭連接的調節(jié)閥、節(jié)流閥、安全閥、儀表件等。對已焊上的閥門和儀表，應采取相應保護措施；8.1.2不參與系統(tǒng)吹掃的設備及管道系統(tǒng)，應與吹掃系統(tǒng)隔離；8.1.2管道支、吊架要牢固，必要時應予以加固。8.2 吹掃壓力不得超過容器和管道系統(tǒng)的設計壓力。8.3 管道系統(tǒng)水沖洗時，宜以最大流量進行沖洗，流速不得小于1.5m/s。水沖洗應連續(xù)進行，以排除口的水色和透明度與入口水目測一致為合格。8.4 管道系統(tǒng)空氣吹掃時，宜利用生產裝置的大型壓縮機和大型貯氣罐，進行間斷性吹掃。吹掃時應以最大流量進行，空氣流速不得小于20m/s。空氣或蒸汽吹掃過程中，當目測排氣無煙塵時，應在排氣口設置貼白布

44、或涂白漆的木制靶板檢驗，5min內靶板上無鐵銹、塵土、水分及其他雜物，應為合格。8.6 有特殊要求的管道需按設計文件規(guī)定進行化學清洗。8.7 管道吹洗應按主管、支管、疏排管依次進行，吹出的臟物不得進入設備和已吹洗合格的管道內。吹掃壓力一般不應低于0.5mpa，同時吹掃壓力也不得大于容器和管道系統(tǒng)的設計壓力。8.8 吹洗合格后，將系統(tǒng)內因吹洗拆除的儀表、閥門等進行復位。9.管道系統(tǒng)密封性試驗 由施工單位配合業(yè)主實施。10.質量保證措施10.1 建立健全公司批準的壓力管道安裝質量保證體系。項目經理：質量保證工程師：防腐絕熱工程師建筑專業(yè)工程師鋼結構安裝工程師設備安裝工程師管道安裝工程師壓力容器安裝

45、工程師器材質量工程師綜合辦公室各專業(yè)施工隊、班組10.2管道安裝工程的日常質量監(jiān)督工作由專職質量檢查員負責日常質量監(jiān)督和檢驗工作。10.3 嚴格工序交接制度，未辦理工序交接手續(xù)及經檢查上道工序不合格，嚴禁下道工序施工。堅持自檢、專檢、共檢相結合，確保工序質量，從而保證工程質量。10.4 壓力管道安裝工藝要求應嚴格遵守有關規(guī)范及標準規(guī)定。10.5 及時、準確地采集相關數據，自檢、專檢、共檢質量記錄應妥善保存，并按單線圖整理歸檔，確保交工文件中數據的準確性和完整性。10.6 嚴格物資采購和管理制度，施工所用全部主、輔材料均須有質量證明書或合格證，并應保證合格項目齊全和符合設計要求。10.7 焊接所

46、用的焊條必須按規(guī)定溫度進行烘干，焊條領用需使用焊條保溫桶，在保溫桶中存放超過4小時，應重新烘干，焊條重復烘干次數不得超過兩次。10.8 所有管道安裝要求整齊，橫平豎直，目測無歪斜、彎曲現象。10.9工藝管道安裝工程質量控制點見表-10.910.10 施工所用所有計量器具應檢定合格并在有效期內。工藝管道安裝工程質量控制點 表-10.9序號質量控制點控制內容等級備注1施工圖紙會審、設計交底圖紙及其它設計文件是否齊全；閥門、安全附件及材料檢驗標準；水準點、坐標及尺寸正確性，設計是否漏項a2施工方案/技術措施審查施工技術質量措施，質量控制點設置；施工標準規(guī)范、施工工藝、工序；人力機具安排b3焊工資格審

47、查/焊接工藝評定焊工、質量檢查人員資格；焊接工藝評定有效性b配合焊接專業(yè)4到場材料檢驗質量證明文件b對sha、shb級管道組成件進行100%檢驗，其他抽檢材料外觀及幾何尺寸，現場材料標識管理a5閥門及附件1試壓場地、產品合格證、質量證明書；閥門解體、閥門試壓方案、試驗程序及方法b閥門強度及密封試驗，試壓記錄b6管道焊接焊條烘干制度，焊道表面質量、組對、無損檢測。c分部分項工程驗收b級7焊后熱處理熱處理設備；熱處理工藝b熱處理工藝的執(zhí)行、熱處理后的硬度抽查b8涂裝前表面處理除銹質量等級、除銹方法、除銹質量b抽檢9涂裝質量油漆質量證明文件、外觀、厚度b10管道內部清理及封堵管道內部及封堵的方法和措

48、施要在施工方案中詳細說明，并且在施工過程中嚴格執(zhí)行c11彈簧支吊架安裝結構形式、安裝位置、彈簧調整值c12安全閥調試及安全閥及附件安裝安全閥型號、規(guī)格、使用介質、開啟壓力a13補償器安裝補償器形式、預拉（壓）量、偏移量c14與動設備連接的管道安裝法蘭平行度、安裝偏差、有無附加應力b15管道靜電接地接地位置、接頭形式、接地電阻、管道靜電接地施工記錄c配合電氣專業(yè)16管道隱蔽隱蔽項目、位置、隱蔽記錄a17管道試壓條件確認試壓方案審批、試驗臺帳，焊接、熱處理、探傷完成；支吊架及臨時加固正確齊全；試壓方案批準；壓力表校驗完成。a18管道強度、嚴密性試驗試驗壓力、升壓速度、保壓時間、管道焊口、法蘭口情況

49、、試壓記錄a19吹掃清洗吹掃清洗方案審批；設備、儀表、安全閥調節(jié)閥的隔離及保護；打靶情況b20交工驗收技術資料、質量評定資料審查a11.hse技術管理措施11.1 施工過程中可能發(fā)生的安全事故風險分析11.1.1 管道安裝作業(yè)多數位于高處作業(yè)、立體交叉作業(yè)，發(fā)生高空墜落及物體打擊事故的可能性較大。11.1.2 在平臺、坑、洞口旁作業(yè)或路過時發(fā)生墜落事故。11.1.2 裝置內經常使用氧/乙炔焰切割、管道防腐及裝置投料試車等，有可能發(fā)生火災、爆炸事故。11.1.4 吊裝作業(yè)過程中，發(fā)生吊裝物件傾倒，損壞吊車等。11.1.5 觸電事故。11.1.6 射線傷害。11.1.7 管道系統(tǒng)試壓、吹洗、化學清洗、系統(tǒng)氣密的意外傷害。11.1.8 在南方施工,夏日炎熱,有可能發(fā)生中暑。11.1.9 南方多雨水天氣,位于管廊作業(yè)時有可能發(fā)生滑落事件.11.2 相應對策11.2.1 加強安全教育，嚴格執(zhí)行班前安全講話和周一安全活動制度，有針對性地交代近期工作中的安全注意事項。11.2.2 針對物體打擊和高空墜落事故的原因，采取下列措施：11.2.2.1施工人員進入現場必須戴好安全帽，系好帽帶；穿好防滑安全鞋；高處作業(yè)掛好安全帶，管帶下必須張掛好安全網。管廊施工位置應拉好安全網。11.2.2.2 高處管廊穿管作