自動配料模擬控制系統(tǒng)設計

1、自動配料模擬控制系統(tǒng)設計引言自動配料控制系統(tǒng)是采用 PLC控制方式以及新穎的變頻調(diào)速喂料機構(gòu)， 配合配料控制軟 件包，實現(xiàn)物料傳送、配料控制、配方設計、生產(chǎn)數(shù)據(jù)管理等功能。并可以通過網(wǎng)絡實現(xiàn)多 個配料系統(tǒng)的集合控制。自動配料控制系統(tǒng)設計步驟 : 1主電路設計，并畫出接線示意圖。2. 分配 I/O 地址，列出分配表。3. 設計系統(tǒng)控制的程序框圖。4. 根據(jù)程序框圖設計該系統(tǒng)的控制梯形圖。5. 上機調(diào)試通過。6. 利用 PLC系統(tǒng)進行模擬運行1自動配料控制系統(tǒng)結(jié)構(gòu)和工作原理1.1 自動配料控制系統(tǒng)方案 系統(tǒng)啟動后，配料裝置能自動識別貨車到位情況及對貨車進行自動配料，當車裝滿時， 配料系統(tǒng)自動關(guān)閉。

2、 本設計的突出點是故障檢測部分的設計，首先， 當某一節(jié)傳送帶發(fā)生故障時，該節(jié)傳送帶和其前面的傳送帶會立即停止， 該節(jié)之后的傳送帶會在一定的延時后停止。自動配料模擬控制系統(tǒng)設計其次， 當某節(jié)傳送帶上的物體過重時， 該節(jié)傳送帶和其前面的傳送帶會立即停止， 并且數(shù)碼 顯示電路會顯示發(fā)生故障的電機的號碼，該節(jié)之后的傳送帶會在一定的延時后停止。1.2 自動配料控制系統(tǒng)基本結(jié)構(gòu)自動配料的模擬面板如圖 1.1 所示，從圖中可以看出四節(jié)傳送帶是本次設計的核心電 路， PLC編程也是圍繞此面板進行的圖 1.1 自動配料系統(tǒng)圖自動配料系統(tǒng)的功能是利用四節(jié)傳送帶為小車自動配料， 重物通過傳送帶進行傳輸， 發(fā) 生故障

3、時系統(tǒng)自動停機。自動配料實驗面板與PLC接線控制對應關(guān)系如表 1.1.1 所示。表 1.1.1 輸入 / 輸出接線列表面板SB1SB2S1SQ1SQ2D1PLCI0.0I0.1I0.2I0.4I0.5Q0.0面板D2D3D4L1L2M1PLCQ0.1Q0.2Q0.3Q0.4Q0.5Q0.6面板M2M3M4ABCPLCQ0.7Q1.0Q1.1I0.6I0.7I1.0面板DI1.2I1.3I1.4I1.5自動配料模擬控制系統(tǒng)設計面板SB1SB2S1SQ1SQ2D1PLCI1.1I1.2I1.3I1.4I1.51. DOP 數(shù)碼顯示電路DOP數(shù)碼顯示電路如圖 1.2 所示。此電路在整個電路中起輔助性

4、作用，即當四節(jié)傳送帶 中的某一節(jié)發(fā)生故障時，數(shù)碼顯示有故障一節(jié)的編號，用戶可以清楚的看到。DOP數(shù)碼顯示面板與 PLC控制端口對應關(guān)系如表 1.2 所示。表 1.2 數(shù)碼顯示電路面板ABCDEFGPLCQ2.0Q2.1Q2.2Q2.3Q2.4Q2.5Q2.61.3 控制系統(tǒng)工作過程1. 初始狀態(tài)系統(tǒng)啟動后，紅燈 L2（Q0.5 ）滅，綠燈 L1（Q0.4）亮，車未到位，表明允許汽車開進 裝料。料斗出料口 D2 關(guān)閉，若料位傳感器 S1（I0.2 ）置為“ 0”（料斗中的物料不滿） ，進 料閥開啟進料， D4（Q0.3）亮。當 S1置為“ 1”（料斗中的物料已滿） ，則停止進料（ D4滅）。 電

5、動機 M1、 M2、 M3和 M4均為“ 0”。2. 裝車過程裝車過程中，當汽車開進裝車位置時，限位開SQ1（ I0.3 ）置為“ 1”，紅燈信號燈 L2（Q0.5 ）亮，綠燈 L1（Q0.4）滅，車到位；同時啟動電動機M4（Q1.1），經(jīng)過 3s 后，再啟動 M3（Q1.0），再經(jīng) 3s 后啟動 M2（Q0.7），再經(jīng)過 2s 最后啟動 M1（Q0.6），再經(jīng)過 3s 后才 打開出料閥， D2（ Q0.1）亮，物料經(jīng)料斗出料。當車裝滿時，限位開關(guān) SQ2（I0.4 ）為“ 1”， D1（ Q0.0）亮，料斗關(guān)閉（ Q0.1 復位）， 3s后 M1停止， M2在 M1停止 3s后停止， M3在

6、 M2停止 3s 后停止， M4在 M3停止 3s后停止， 同時紅燈 L2 滅，綠燈 L1 亮，表明汽車可以開走。3. 故障控制當某一節(jié)傳送帶發(fā)生故障時， 該節(jié)傳送帶和其前面的傳送帶會立即停止， 該節(jié)之后的傳自動配料模擬控制系統(tǒng)設計送帶會在一定的延時后停止。例如，當M2發(fā)生故障時， M2、 M1會立即停止， M3會在 M2和M1停止后 5s 后停止， M4 在 M3 停止 5s 后停止。其次，當某節(jié)傳送帶上的物體過重時，該節(jié)傳送帶和其前面的傳送帶會立即停止， 該節(jié)之后的傳送帶會在一定的延時后停止。 例如， 當 M1上有重物時， M1會立即停止，同時數(shù)碼顯示電路會顯示“1”， M2在 M1停止

7、5s 后停止，M3在 M2 停止 5s 后停止， M4在 M3 停止 5s 后停止。4. 停機控制按下停止按鈕 SB2，自動配料裝車的整個系統(tǒng)終止運行。2 自動配料模擬控制系統(tǒng)中的 PLC應用2.1 PLC 的發(fā)展歷史 在工業(yè)生產(chǎn)過程中，大量的開關(guān)量順序控制，它按照邏輯條件進行順序動作，并按照 邏輯關(guān)系進行連鎖保護動作的控制， 及大量離散量的數(shù)據(jù)采集。 傳統(tǒng)上， 這些功能是通過氣 動或電氣控制系統(tǒng)來實現(xiàn)的。 1968年美國 GM（通用汽車） 公司提出取代繼電氣控制裝置的要 求，第二年， 美國數(shù)字公司研制出了基于集成電路和電子技術(shù)的控制裝置， 首次采用程序化 的手段應用于電氣控制， 這就是第一代

8、可編程序控制器， 稱 Programmable Controller （PC）。個人計算機（簡稱 PC）發(fā)展起來后，為了方便，也為了反映可編程控制器的功能特點， 可編程序控制器定名為 Programmable Logic Controller （ PLC），現(xiàn)在， 仍常常將 PLC簡稱 PC。PLC 的定義有許多種。國際電工委員會（ IEC）對 PLC的定義是： 可編程控制器是一種數(shù) 字運算操作的電子系統(tǒng)， 專為在工業(yè)環(huán)境下應用而設計。 它采用可編程序的存貯器， 用來在 其內(nèi)部存貯執(zhí)行邏輯運算、 順序控制、 定時、 計數(shù)和算術(shù)運算等操作的指令， 并通過數(shù)字的、 模擬的輸入和輸出， 控制各種類型

9、的機械或生產(chǎn)過程。 可編程序控制器及其有關(guān)設備， 都應 按易于與工業(yè)控制系統(tǒng)形成一個整體，易于擴充其功能的原則設計。上世紀 80年代至 90年代中期，是 PLC發(fā)展最快的時期，年增長率一直保持為 3040%。在 這時期， PLC在處理模擬量能力、 數(shù)字運算能力、 人機接口能力和網(wǎng)絡能力得到大幅度提高， PLC逐漸進入過程控制領(lǐng)域，在某些應用上取代了在過程控制領(lǐng)域處于統(tǒng)治地位的DCS系統(tǒng)。PLC具有通用性強、使用方便、適應面廣、可靠性高、抗干擾能力強、編程簡單等特點。PLC在工業(yè)自動化控制特別是順序控制中的地位，在可預見的將來，是無法取代的。2.2 PLC 的硬件和軟件自動配料模擬控制系統(tǒng)設計2

10、.2.1 PLC 的硬件構(gòu)成從結(jié)構(gòu)上分， PLC分為固定式和組合式（模塊式）兩種。固定式PLC包括 CPU板、I/O 板、顯示面板、 內(nèi)存塊、電源等，這些元素組合成一個不可拆卸的整體。 模塊式 PLC包括 CPU模塊、 I/O 模塊、內(nèi)存、電源模塊、底板或機架，這些模塊可以按照一定規(guī)則組合配置。CPU的構(gòu)成： CPU是 PLC的核心，起神經(jīng)中樞的作用，每套PLC至少有一個 CPU，它按 PLC的系統(tǒng)程序賦予的功能接收并存貯用戶程序和數(shù)據(jù)， 用掃描的方式采集由現(xiàn)場輸入裝置送來 的狀態(tài)或數(shù)據(jù)，并存入規(guī)定的寄存器中，同時，診斷電源和PLC內(nèi)部電路的工作狀態(tài)和編程過程中的語法錯誤等。 進入運行后， 從

11、用戶程序存貯器中逐條讀取指令， 經(jīng)分析后再按指令 規(guī)定的任務產(chǎn)生相應的控制信號，去指揮有關(guān)的控制電路。CPU 主要由運算器、 控制器、 寄存器及實現(xiàn)它們之間聯(lián)系的數(shù)據(jù)、 控制及狀態(tài)總線構(gòu)成， CPU單元還包括外圍芯片、 總線接口及有關(guān)電路。 內(nèi)存主要用于存儲程序及數(shù)據(jù)， 是 PLC不可 缺少的組成單元。在使用者看來，不必要詳細分析 CPU的內(nèi)部電路，但對各部分的工作機制還是應有足夠 的理解。 CPU的控制器控制 CPU工作， 由它讀取指令、 解釋指令及執(zhí)行指令。但工作節(jié)奏由震 蕩信號控制。運算器用于進行數(shù)字或邏輯運算，在控制器指揮下工作。 寄存器參與運算，并 存儲運算的中間結(jié)果，它也是在控制器

12、指揮下工作。CPU 速度和內(nèi)存容量是 PLC的重要參數(shù)，它們決定著 PLC的工作速度， IO 數(shù)量及軟件容量 等，因此限制著控制規(guī)模。I/O 模塊： PLC與電氣回路的接口，是通過輸入輸出部分（I/O ）完成的。 I/O 模塊集成了PLC的I/O 電路， 其輸入暫存器反映輸入信號狀態(tài)， 輸出點反映輸出鎖存器狀態(tài)。 輸入模塊 將電信號變換成數(shù)字信號進入 PLC系統(tǒng)，輸出模塊相反。 I/O 分為開關(guān)量輸入（ DI ），開關(guān)量 輸出（ DO），模擬量輸入（ AI ），模擬量輸出（ AO）等模塊。開關(guān)量是指只有開和關(guān)（或 1和 0）兩種狀態(tài)的信號， 模擬量是指連續(xù)變化的量。常用的I/O 分類如下：開關(guān)

13、量：按電壓水平分，有 220VAC、110VAC、 24VDC，按隔離方式分，有繼電器隔離和 晶體管隔離。模擬量：按信號類型分，有電流型（ 4-20mA,0-20mA）、電壓型（ 0-10V,0-5V,-10-10V ） 等，按精度分，有 12bit,14bit,16bit 等。除了上述通用 IO外，還有特殊 IO 模塊，如熱電阻、熱電偶、脈沖等模塊。 按I/O點數(shù)確定模塊規(guī)格及數(shù)量， I/O 模塊可多可少，但其最大數(shù)受 CPU所能管理的基本自動配料模擬控制系統(tǒng)設計配置的能力，即受最大的底板或機架槽數(shù)限制。電源模塊： PLC電源用于為 PLC各模塊的集成電路提供工作電源。同時，有的還為輸入 電

14、路提供 24V的工作電源。電源輸入類型有：交流電源（220VAC或110VAC），直流電源（常用的為 24VAC）。2.2.2 PLC 的軟件構(gòu)成（1） . 系統(tǒng)軟件系統(tǒng)軟件包含三個部分：一. 系統(tǒng)管理程序。其作用一是運行時間管理，控制可編程控制器何時輸入，何時輸出， 何時計算，何時自檢，何時通信。二是存儲空間管理，規(guī)定個中參數(shù)，程序的存放位置，以 生成用戶環(huán)境。 三是系統(tǒng)自檢程序， 包括各種系統(tǒng)出錯檢驗， 用戶程序語法檢驗， 句法檢驗， 警戒時鐘運行。二. 用戶指令解釋程序。用戶指令解釋程序是聯(lián)系高級語言程序和機器碼的橋梁。三. 標準程序模塊及其調(diào)用程序。這是許多獨立的程序塊，各程序塊具有不

15、同的功能。（2）. 用戶程序 用戶程序即是應用程序，使 PLC的使用者針對具體控制要求編制的程序。根據(jù)不 同的控制要求編制不同的程序，這相當于改變PLC的用途，相當于繼電器控制設備的硬接線線路，也正是所謂“可編程”一詞的基本含義。2.3 PLC 系統(tǒng)的輔助設備1.編程設備： 編程器是 PLC開發(fā)應用、 監(jiān)測運行、 檢查維護不可缺少的器件， 用于編程、 對系統(tǒng)作一些設定、 監(jiān)控 PLC及 PLC所控制的系統(tǒng)的工作狀況， 但它不直接參與現(xiàn)場控制運行。 小編程器 PLC一般有手持型編程器，目前一般由計算機（運行編程軟件）充當編程器。2. 機界面：最簡單的人機界面是指示燈和按鈕，目前液晶屏（或觸摸屏）

16、式的一體式 操作員終端應用越來越廣泛，由計算機（運行組態(tài)軟件）充當人機界面非常普及。3. 輸入輸出設備： 用于永久性地存儲用戶數(shù)據(jù)， 如EPRO、MEEPRO寫M入器、 條碼閱讀器， 輸入模擬量的電位器，打印機等。2.4 PLC 的通信聯(lián)網(wǎng) 依靠先進的工業(yè)網(wǎng)絡技術(shù)可以迅速有效地收集、傳送生產(chǎn)和管理數(shù)據(jù)。因此，網(wǎng)絡在 自動化系統(tǒng)集成工程中的重要性越來越顯著，甚至有人提出 網(wǎng)絡就是控制器 的觀點說法。PLC 具有通信聯(lián)網(wǎng)的功能，它使 PLC與PLC 之間、 PLC與上位計算機以及其他智能設備之 間能夠交換信息，形成一個統(tǒng)一的整體，實現(xiàn)分散集中控制。多數(shù)PLC具有 RS-232接口，還6自動配料模擬

17、控制系統(tǒng)設計有一些內(nèi)置有支持各自通信協(xié)議的接口。2.5 PLC 的注意事由保證 PLC的正常運行，因此在使用中應注意以下問題。1. 工作環(huán)境溫度 :PLC要求環(huán)境溫度在 055，安裝時不能放在發(fā)熱量大的元件下面，四周 通風散熱的空間應足夠大， 基本單元和擴展單元之間要有 30mm以上間隔； 開關(guān)柜上、 下部應有通風的百葉窗，防止太陽光直接照射；如果周圍環(huán)境超過55，要安裝電風扇強迫通風。濕度 :為了保證 PLC的絕緣性能，空氣的相對濕度應小于85%（無凝露）。震動:應使 PLC遠離強烈的震動源，防止振動頻率為1055Hz的頻繁或連續(xù)振動。當使用環(huán)境不可避免震動時，必須采取減震措施?？諝?: 避

18、免有腐蝕和易燃的氣體， 例如氯化氫、 硫化氫等。 對于空氣中有較多粉塵或 腐蝕性氣體的環(huán)境，可將 PLC安裝在封閉性較好的控制室或控制柜中，并安裝空氣凈化裝 置。電源 :PLC供電電源為 50Hz、220（110%）V的交流電，對于電源線來的干擾， PLC本身 具有足夠的抵制能力。對于可靠性要求很高的場合或電源干擾特別嚴重的環(huán)境，可以安 裝一臺帶屏蔽層的變比為 1： 1的隔離變壓器，以減少設備與地之間的干擾。還可以在電 源輸入端串接 LC濾波電路。2.6 控制系統(tǒng)硬件 I/O 地址分配圖 1.2 結(jié)構(gòu)圖1. 輸入地址表（如表 1.3 所示）表 1.3 輸入地址表自動配料模擬控制系統(tǒng)設計編號地址

19、說明功能1I0.0按鈕 SB1啟動2I0.1按鈕 SB2停止3I0.2信號 S1 接入S1 料斗滿信號4I0.3信號 SQ1接入SQ1車未到位信 號5I0.4信號 SQ2接入SQ2車裝滿信號1. 輸出地址表（如表 1.4 所示）編號地址說明功能編號地址說明功能1Q0. 0接指示燈D1車裝滿 D1 亮6Q0.5接指示燈L2車到位 L2 亮2Q0.接指示燈料斗下口下7Q0.6接指示燈控制電動機1D2料 D2 亮M1M1轉(zhuǎn)3Q0.2接指示燈 D3料斗滿 D3 亮8Q0.7接指示燈M2控制電動機M2轉(zhuǎn)4Q0.3接指示燈D4料斗上口下料 D4 亮9Q1.0接指示燈M3控制電動機M3轉(zhuǎn)5Q0.4接指示燈L

20、1車未到位 L1 亮10Q1.1接指示燈M4控制電動機M4轉(zhuǎn)表 1.4 輸出地址表3 自動配料控制系統(tǒng)3.1 自動配料系統(tǒng)啟動啟動時首先按下啟動開關(guān) SB1，進入初使狀態(tài)，表明允許汽車開進裝料。料斗出料口D2關(guān)閉，若料位傳感器 S1 置為 OFF（料斗中的物料不滿） ，進料閥開啟進料（ D4）。當 S1 置為自動配料模擬控制系統(tǒng)設計ON（料斗中的物料已滿）則停止進料（D4滅）。料斗裝滿后開始啟動傳送帶，首先啟動最末一條皮帶機 （D），經(jīng) 3秒延時，再依次啟動其它皮帶機 ,即 D C B A，最后 D2亮，表示開 始裝車。程序如表 3.1 所示：表 3.1 啟動程序步序指令器件號說明步序指令器件

21、號說明0LDI0.0SB1自保 持22LRD1OM0.023AT372ANI0.124SQ1.0 ， 1M3啟動3=M0.025TONT38，+30延時 3 秒4LDM0.026LRD讀棧5LPS入棧27AT386ANI0.228SQ0.7 ， 1M2啟動7=Q0.3D4亮29TONT38，+30延時 3 秒8LRD讀棧30LRD讀棧9AI0.231AT3910=Q0.2D3亮32SQ0.6 ， 1M1啟動11LRD讀棧33TONT40，+30延時 3 秒12ANI0.434LRD讀棧自動配料系統(tǒng)的控制是采用 PLC實現(xiàn)的，本小節(jié)主要介紹的是 PLC部分程序的實現(xiàn) 過程如圖 3.6 所示。自動

22、配料模擬控制系統(tǒng)設計3.2 停止程序3.2.1 正常時停止程序停止時先停止最前一條皮帶機 (A) ，待料運送完畢后再依次停止其它皮帶機，即ABC D。程序如表 3.7 所示：表 3.7 正常時停止程序步序指令器件號說明步序指令器件號說明0LDI0.1按下停止 按鈕10LDT421OM0.211RQ0.7 ， 1M2停機2ANI0.012TONT43，+30延時 3 秒3=M0.213LDT434LDM0.114RQ1.0 ， 1M3停止10自動配料模擬控制系統(tǒng)設計步序指令器件號說明步序指令器件號說明5OM0.215TONT44，+30延時 3 秒6TONT41，+30延時 3 秒 停機16LD

23、T447LDT4117RQ1.1 ， 1M4停止8RQ0.6，1M1停止18RQ0.5 ， 19TONT42，+30延時 3 秒19=M0.33.2.2 有故障時停止程序某條傳送帶發(fā)生故障時， 該皮帶機及其前面的傳送帶立即停止， 而傳送帶以后的傳送帶 待運完后才停止。例如， M1有故障時， M1立即停止，經(jīng)過 3 秒后， M2停，再過 3 秒 M3停， 再過 3 秒 M4停。部分程序如表 3.8 所示：表 3.8 有故障停止程序步序指令器件號說明步序指令器件號說明0LDI0.6M1有故障8TONT47，+50定時 5 秒1RQ0.6，1M1停止9LDT472=M0.410RQ1.0 ， 1M3

24、停止3LDM0.4啟動定時11LDT47啟動定 時4TONT46，+50定時 5 秒12TONT48，+50定時 5 秒5LDT4613LDT486RQ0.7，1M2停止14RQ1.1 ， 1M4停止7LDT46啟動定時11自動配料模擬控制系統(tǒng)設計3.2.3 有重物時停止程序當某條皮帶機上有重物時， 該皮帶機前面的皮帶機停止， 該皮帶機運行 5 秒以后的皮帶 機待料運完后才停止。例如， M3上有重物， M1、M2立即停，經(jīng)過 5秒， M3停，再過 5 秒， M4停。部分程序如表 3.9 所示：表 3.9 有重物時停止程序步序指令器件號說明步序指令器件號說明0LDI1.4M3有重物8RQ0.7

25、，1M2停止1LDNI1.39T59，+50定時 5 秒2ANI1.210LDT593LDT5211RQ1.0 ，1M3停止4AT56啟動定時12TONT60，1定時 5 秒5OLD13LDT606ALD14RQ1.1 ，1M4停止7RQ0.6，1M1停止如果存在幾個皮帶機上都有重物時，則存在優(yōu)先級問題，即前面的優(yōu)先級高于后面的。例如， M2與 M3上同時有重物，在停機時應按 M2上有重物進行處理。3.3 DOP 數(shù)碼顯示及復位程序當四節(jié)傳送帶出現(xiàn)故障時， 數(shù)碼電路會顯示出現(xiàn)故障皮帶機的編號， 故障排除后顯示消 失。例如，當 M2出現(xiàn)故障時，數(shù)碼電路會顯示 2，故障排除后數(shù)碼 2 消失。部分程

26、序如表 3.10 、 3.11 和 3.12 所示：12自動配料模擬控制系統(tǒng)設計表 3.10 DOP 數(shù)碼顯示主程序步序指令器件號說明步序指令器件號說明0LDI0.7M2有故障4ANI0.7復位按 鈕1ANI0.1互鎖5ANI1.0復位按 鈕2CALLSBR-1調(diào)用6ANI1.1復位按 鈕3LDNI0.6復位按鈕7CALLSBR-4調(diào)用表 3.11 顯示數(shù)字 2 子程序步序指令器件號說明步序指令器件號說明0LNDM0.74SQ2.3，1置11SQ2.0 ， 1置15SQ2.4，1置12SQ2.1 ， 1置16RQ2.5，1置03RQ2.2 ， 1置07SQ2.6，1置1表 3.12 復位子程序

27、步序指令器件號說明步序指令器件號說明0LDNM0.74RQ2.3 ，1置01RQ2.0 ， 1置05RQ2.4 ，1置02RQ2.1 ， 1置06RQ2.5 ，1置03RQ2.2 ， 1置07RQ2.6 ，1置04 自動配料控制系統(tǒng)運行調(diào)試4.1 控制系統(tǒng)調(diào)試輸入程序，編譯無誤后，運行程序。依次按表 3.13 中的順序按下各按鈕記錄觀察到的13自動配料模擬控制系統(tǒng)設計現(xiàn)象。表 3.13 系統(tǒng)測試結(jié)果輸入輸出現(xiàn)象按下啟動按鈕 SB1D4亮， L1 亮表示系統(tǒng)啟動按下開關(guān) S1D4滅， D3亮，表示料倉裝滿可以開始裝車按下開關(guān) SQ1L2、M4同時亮， M3、M2、M1依次啟動最后 D2亮， 開始

28、裝車按下 M1有故障按鈕（ A）M1燈立即滅， LED顯示 1，之后 M2、 M3、M4間隔5 秒滅按下 M2有故障按鈕（ B）M1、 M2立即滅，數(shù)碼顯示 2，之后 M3、 M4間隔 5 秒滅按下 M3有故障按鈕（ C）M1、M2、M3立即滅，數(shù)碼顯示 3，然后間隔 5 秒 M4滅按下 M4有故障按鈕（ D）M1、M2、M3、 M4立即滅， LED顯示 4按下 M1有重物按鈕（ I1.2 ）M1、 M2、 M3、 M4每間隔 5 秒滅一個按下 M2有故障按鈕（ I1.3 ）M1立即滅，之后 M2、 M3、 M4每間隔 5 秒滅一個按下 M3有故障按鈕（ I1.4 ）M1、 M2立即滅，之后

29、M3、 M4每間隔 5 秒滅一個按下 M4有故障按鈕（ I1.5 ）M1、 M2、M3立即滅， 5 秒后 M4滅按下停止按鈕（ SB2）M1、 M2、 M3、 M4每隔 5 秒滅一個燈重復上步驟觀察經(jīng)過多次觀察，測試結(jié)果同上14自動配料模擬控制系統(tǒng)設計4.2 控制系統(tǒng)外部實物接線15自動配料模擬控制系統(tǒng)設計總結(jié)自動配料控制系統(tǒng)具有運行可靠、功能齊全、投資低、升級方便等特點，采用全漢化 操作界面，在線組態(tài)，形象直觀，易于操作?？刂葡到y(tǒng)提供了較完善的系統(tǒng)運行信息和產(chǎn) 品信息，為現(xiàn)場操作人員創(chuàng)造了高效率的工作環(huán)境，實現(xiàn)了較為先進的過程控制和管理技 術(shù)水平，并減輕了系統(tǒng)維護的工作量。自動配料控制系統(tǒng)各

30、項指標均滿足技術(shù)要求，并極大地改善了操作員的勞動強度，明顯地提高了生產(chǎn)效率精細化工的自動配料監(jiān)控系統(tǒng)，采用 DCS集散控制方式分析監(jiān)控系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)和功能，研究其控制過程，實現(xiàn)人機對話自動控制、集中管理、實時記錄、顯示與 報警等功能。在精細化工生產(chǎn)工藝中，自動配料系統(tǒng)是一道非常重要的工序，它由前、后 配料兩個子系統(tǒng)組成。全自動配料控制系統(tǒng)在各行業(yè)的應用已屢見不鮮，如：冶金，有色 金屬，化工，建材，食品等行業(yè)。它是成品生產(chǎn)的首要環(huán)節(jié)，特別是有連續(xù)供料要求的行 業(yè)，其配比的過程控制直接影響了成品的質(zhì)量，它是企業(yè)取得最佳經(jīng)濟效益的先決條件。 雖然行業(yè)各自不同的工藝特點對配料控制要求也不同，但其高可靠性，先進性，開方性， 免維護性，可擴展性是工廠自動化 FA 所追求的一致目標。本次畢業(yè)設計采用 PLC控制方式來實現(xiàn)自動配料系統(tǒng)，實現(xiàn)物料傳送、下料控制、故16自動配料模擬控制系統(tǒng)設計障檢測等功能。 配料裝置能自動識別貨車到位情況和能夠自動對貨車進行配料， 當車裝滿時，配料系統(tǒng)能自動關(guān)閉。整個系統(tǒng)自動進行提高了配料精度和速度。參考文獻1 可編程序控制器的編程方法與應用， 作者：廖常初，出版社： 重慶大學出版社， 20012