1m3油罐施工方案(液壓倒裝)

1、 第一章工程概況一、工程簡介3本工程為 1臺 10000m油罐的制作安裝。二、工程特點31、1臺 10000m油罐須在現(xiàn)場制作、安裝，按鋼制焊接罐制作。2、油罐由罐頂、罐壁、罐底、攪拌器及梯子、平臺、欄桿、附件組成。3、罐底板由中心點向四周坡向 ，因此在鋪設底板時。掌握好坡向及坡度。4、工期緊，油罐制作安裝要求的工期內要能滿足交工條件。三、工程量概述3本工程 1臺 10000m油罐技術參數(shù)，見下表：設備名稱油罐數(shù)量(臺)容積規(guī)格主要材質罐體總重110000m3mm四、工期質量目標1、工期目標：根據(jù)工程的實際情況、業(yè)主要求，結合本公司綜合實力及同類工程的施工經(jīng)驗，采用合理的施工程序，通過科學的組

2、織施工機具和勞動力，本工程制作安裝工期按業(yè)主要求按時完成。 2、質量目標：保證分部、分項工程一次交驗合格率驗優(yōu)良率 70%，工程質量爭創(chuàng)優(yōu)質工程。100%，單位工程一次交第二章施工組織、勞動力及施工機械安排一、施工組織機構設置本工程實施項目法施工，成立工程項目經(jīng)理部，配備一套有豐富施工經(jīng)驗、管理水平高并且熟悉罐制作安裝施工的項目管理班子和作業(yè)隊伍。項目部下設工程調度科、工程技術科、質量安全監(jiān)督科、六個施工作業(yè)班，根據(jù)現(xiàn)場工程分布情況進行施工布置，合理安排、優(yōu)化組合、劃分數(shù)個工區(qū)同步施工。施工組織機構的設置詳見下圖。項目經(jīng)理項目工程師工程安全科質量供應科物資財務科經(jīng)營保管員計劃統(tǒng)計員計量負責人技

3、術員設備管理資料員安全員質檢員采料員成合同預算員本員施工班組 二、施工力量布置（各工種計劃安排） ：根據(jù)油罐的工程特點和進度的要求， 施工班組將按工種組成作業(yè)小組，以充分發(fā)揮特長和突擊施工的能力。計劃設置六個施工班組：鉚工班（ 4個）：負責現(xiàn)場罐的制作安裝工作；電焊工班：負責現(xiàn)場罐的焊接及其他焊接工作；保溫防腐班：負責現(xiàn)場罐除銹、防腐和保溫工程的施工。各班按照工程量的分布和工程進度的需要劃分小組進行施工。鉚工氣焊工探傷工輔助工30人4人2人6人電焊工起重工防腐保溫工合計12人2人6人62人三、施工機械及檢測設備需用計劃序號1項目名稱規(guī)格10T單位數(shù)量1序號1819202122232425項目名

4、稱規(guī)格單位數(shù)量30m/50m41載重汽車載重汽車鏟車輛輛輛輛鋼板尺U型壓力表經(jīng)緯儀把只臺臺2511、2MJ235t114汽車吊20T1水準儀S615500A500ABX-300A50T46分2004060200氬弧焊機臺臺鋼絲繩卡環(huán)米只6硅整流焊機4061t/2t/3t/5t7 24-6 37+1米 19-6 37+1米交流電焊機臺臺鋼絲繩鋼絲繩8液壓提升設備16 9CE2-3型CG1-30712-6223222627282930 13-6 37+1米2002半自動切割機沙輪切割機臺臺鋼絲繩10111213射線探傷機300FE-SCTS-2620米臺1手提電鉆焊條烘干箱恒溫箱臺臺臺超聲波探傷機

5、盤尺臺只把0-8000C0-3000C1鋼卷尺5米3 150 1805031150mm114臺游標卡尺把角向磨光機151617倒鏈千斤頂鋼板尺3t/5t/10t3t/5t/10t2m/5m臺臺把2040103233焊縫檢驗尺磁力線墜中號把只2203第三章施工進度及主要控制點設置一、總體安排及主要控制點設置根據(jù)我公司承建同類工程的經(jīng)驗，整個油罐制作安裝工程設個控制點進行控制，以確保工程的總工期。3第一控制點：施工準備和材料配件查驗；第二控制點： 10000m3罐本體組裝焊接完（ 2只）；第三控制點：罐試驗、竣工驗收。（以上含防腐、保溫工作）；二、施工進度計劃按照總體計劃的要求和主要控制點的安排，

6、 根據(jù)油罐工程的特點，同時開工，并采用交叉流水作業(yè)，利用微機網(wǎng)絡計劃技術編制技術施工網(wǎng)絡計劃。 第四章油罐制作安裝方案本油罐現(xiàn)場制作安裝采用液壓提升倒裝法施工，利用液壓提升設備進行提升。一、罐液壓提升倒裝法主要施工程序施工平面布置儲罐基礎復驗構件運輸儲罐構件加工制作構件制作質量復驗罐底板鋪設焊接安裝機具、提升設備準備機具、設備運輸罐底板底面防腐第一層壁板安裝、焊接幾何尺寸、焊接質量檢驗包邊角鋼安裝罐頂胎具制作安裝罐頂安裝焊接、就位罐頂欄桿安裝脹圈安裝罐頂及第一層壁板提升第二層壁板組對焊接液壓提升設備安裝就位第二層壁板幾何尺寸、焊接質量檢驗液壓提升依次安裝、提升各層壁板沉降觀測焊縫質量檢驗罐體除

7、銹配件安裝盤梯及其它附件安裝罐體防腐充水試驗升降試驗罐體保溫竣工驗收交工 二、施工準備1、施工前應對施工圖紙進行設計交底和審核，組織施工人員熟悉圖紙，對圖紙中存在的問題和不清楚的地方提出意見。編制詳細的施工方案（或是作業(yè)指導書），并經(jīng)批準后，按施工方案進行施工。制訂施工技術措施、機具計劃、勞動力高峰計劃以及施工總進度計劃，工程技術人員要對所有參加施工的人員進行技術交底及安全技術交底，明確施工方法和步驟以及工程進度、 質量標準及施工規(guī)范和安全注意事項。2、基礎驗收安裝前應嚴格對土建基礎進行檢查， 土建基礎質量的好壞，直接關系到油罐的安裝質量。檢查基礎的平整度、坡度是否符合設計圖紙及有關施工、驗收

8、規(guī)范的要求，對不合格的部位，必須經(jīng)返修合格后，方可鋪設罐底。要求基礎無貫穿裂紋及分層，鋼筋混凝土不應有露筋、蜂窩和空洞等缺陷。外型尺寸及誤差應符合下列要求。（1）心標高允許誤差為20毫米；（2）徑中心坡 i=5；（3）表面不整度 10毫米；（4）表面凹凸度 25毫米；（5）表面沿罐壁周向平整度 10毫米（每 10米內）；（6）基礎環(huán)形墻內徑允許偏差 20毫米；（7）基礎環(huán)形墻寬度允許偏差 20毫米； 3、材料及配件檢驗所有用的鋼材、配件及焊接材料等應有合格證。 鋼材應有機械性試驗記錄和材質化學分析單， 并不得有裂紋、夾層、重皮、夾渣、氣孔等缺陷。焊接材料應根據(jù)施工圖規(guī)定選用。4、罐制作、安裝的

9、技術措施為了保證質量，提高工效，達到安全文明施工的目的，采取必要的技術措施。（1）脹圈制作 用 20# 22#的槽鋼分數(shù)段按油罐的內徑煨制成同罐壁周長相等、弧度一致的脹圈。（2）中心柱制作 中心柱主要用來制造安裝罐頂用的臨時托架，用鋼管或型鋼制作。其中中心柱制作高度 =罐頂拱高 +第一圈壁板高度 +罐中心排污板高度。（3）罐頂胎具制作 應根據(jù)頂板長度和寬度的實際尺寸制作，胎具四周大于頂板 20毫米，同時考慮罐頂拱度的要求。（4）焊接加強板制作為使焊縫減少變形，需要制作弧度加強板點焊在立縫上，用 810mm鋼板制作。三、主要施工方法及技術要求1、罐底制作鋪設（1）、根據(jù)鋼板規(guī)格結合設計圖紙，繪制

10、出下料排版圖。（2）、底板下料要考慮焊接收縮余量。a.罐底排板直徑，宜按設計直徑放大 0.1%-0.2%； b.邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸 700mm，中幅板的寬度 1000mm；長度 2000mm，底板任意相鄰焊縫之間的距離 1200mm。（3）、在基礎上放樣，劃出每塊底板的安裝位置。（4）、基礎驗收合格后，在基礎表面劃好十字中心線和罐底邊緣板外圓周線 ,要求中心基準板的十字線與基礎十字中心線重合，根據(jù)排版圖 ,首先鋪設邊緣板，再鋪設中心長條基準中幅板，然后向中心基準板兩側按罐底排版圖的各塊底板編號，塊逐條地鋪設完整個罐底。由中心向兩側逐（5）、搭接接頭三層鋼板重疊部分，應將上層底板切角

11、，切角長度為搭接長度的 2倍，其寬度為搭接長度的 2/3。在上層底板鋪設前，應先焊接上層底板履蓋部分的角焊縫。（6）、在鋪設過程中，一定要保證搭接量，鋪設一塊，調整一塊，點焊固定一塊。長焊縫的點焊間距應盡量大，以便于短焊縫焊接時鏟開。三層板疊加部位切角處理圖 2、罐頂板制作安裝（1）、罐頂板根據(jù)鋼板尺寸規(guī)格，接合施工圖要求， ，畫好排版圖下料，一塊鋼板的長度不夠應要接板， 應根據(jù)現(xiàn)有的板材規(guī)格而定，做到靈活掌握合理下料，節(jié)約鋼材，并要求頂板任意相鄰焊縫的間距，不得小于 200mm；單塊頂板本身的拼接，采用對接焊。（2）、蒙皮下料采取矩形鋼板一分為二的方式。 矩形拼板按 A、B兩種型號組對；經(jīng)下

12、料后的皮板同樣按A、B標識，以便于在鋪設罐頂時 A類與 B類依次進行，確保任意相鄰焊縫間距 1200m。（頂板下料示意圖）（3）、加強筋板必須先按圖紙尺寸要求，預彎成型，罐頂板下料后，并將頂板的加強筋也下料好，在胎具上將加強筋焊上，形成瓜瓣形。焊接采用對稱間斷焊并符合設計圖紙要求。 頂板預制檢驗合格、拉筋加固后，側立堆放備裝。（4）、中心架設立后，用線垂與罐底找正中心，立柱和支撐點焊于罐底上（即在罐底中心板上另放一塊厚20毫米 1800*1800方板支撐板，以防損壞底板）。罐頂支撐柱（根據(jù)施工圖確其高度） ；要求罐頂支撐柱的鉛垂度 h/1000，且不得大于 10mm。（5）、在中心架園托盤上和

13、包邊角鋼上， 按頂板塊數(shù)進行對等分，并在包邊角鋼上劃出罐頂圓周線。（6）、固定頂安裝前，應首先檢查包邊角鋼的半徑偏差，要求任意點半徑偏差不得超過13mm。安裝頂板，以劃線的位置依順序安裝，安裝一塊點焊一塊，頂板搭接處，用鋼管支撐頂起，以達到 罐頂拱度，待焊接完罐頂后去除支撐。頂板搭接寬度允許偏差為5mm。說明：圖中虛線表示切割線實線表示組對線3、罐體圍板制作（1）、壁板預制前應繪制排版圖，并應符合下列規(guī)定：a.頂圈壁板按實際周長下料，考慮焊接收縮量，每板長只允許存有正公差。嚴格控制其周長偏差不得大于10mm。b.各圈壁板的周長，在頂圈壁板周長的基礎上，在調節(jié)板的一端預留 300mm的余量。根據(jù)

14、每圈設制定位線（基準線）以便于檢查每圈實際周長，并便于對后探傷定位。c.各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯開， 其間距宜為板長的 1/3，且不得小于 500mm。d.底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對接焊縫之間的距離，不得小于 200mm。e.罐壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱向焊縫之間 的距離，不得小于 200mm；與環(huán)向焊縫之間的距離，不得小于100mm。f.包邊角鋼對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離，不得小于200mm；g.直徑小于 12.5m的罐，其壁板寬度不得小于 500mm；長度不得小于 1000mm。（2）、板下料尺寸的允許偏差應符合下表的規(guī)定：環(huán)縫對接（ mm）環(huán)縫搭接（m

15、m）測量部位板長 AB（CD） 10m板長 AB（CD）10m寬度 AC、CD、EF長度 AB、CD1.52121.51.5對角線之差 |AC、BD|AC、BD直徑度AB、CD附圖AEBCFD（3）、壁板卷制后，應立置在平臺上用樣板檢查。垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm；水平方向上用弧形樣板檢查，其間隙不得大于 4mm。（4）、壁板滾圓時，為保證板端 100mm內弧度，應考慮設置壓頭板，或進行壓頭處理。應在滾板機的前后設置滾板支架。前端 設置平臺架，后端設置弧度架。滾圓合格后的壁板應放置到壁板胎具上， 并應編號，以保證其弧度。（胎具示意圖如下）鋼管向4、構件預制：（1）、抗風圈、

16、加強圈，包邊角鋼等弧形構件如加工成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2mm。放在平臺上檢查，其翹曲變形不得超過構件長度的 0.1%，且不得大于 4mm。(2)、熱煨成型的構件，不得有過燒、變質現(xiàn)象，其厚度減薄量不應超過 1mm。5、液壓提升倒裝法（1）、液壓提升倒裝法原理本工藝利用液壓提升裝置（成套設備）均布于罐內壁圓周處，先提升罐頂及罐體的首層壁板，然后逐層提升組焊罐體的各層壁板。采用自鎖式液壓千斤頂和提升架、提升桿組成的提升裝置（液壓提升機），通過液壓控制系統(tǒng)，使液壓千斤頂進油時，通過上、 下卡頭卡緊并舉起提升桿和脹圈，從而帶動罐體（包括罐頂）向上提升；當千斤頂回油時，其上卡頭隨活塞桿回

17、程，此時其下卡頭自動卡緊提升桿不會下落。千斤頂如此反復運動使提升桿帶著罐體不斷上升，直到預定高度。當下圈壁板組對焊接后，打開液壓千斤頂?shù)纳?、下卡頭裝置，松開上、下卡頭將提升桿及脹圈下降到下一層壁板下部脹緊，焊好傳力筋板，再進行提升。如此反復，使已組焊好的罐體上升，直到最后一圈壁板組焊完成，從而達到倒裝法施工工藝的要求。（2）、液壓提升成套設備構成表松卡式液壓千斤頂（ SQD-160-100S.f型）液壓提升機（BY160型）液提升架壓提升桿提液壓控制柜升液壓控制系統(tǒng)脹 圈高壓膠管總成液壓系統(tǒng)配件脹圈成套設備傳力筋板手壓千斤頂a. BY160型提升機的主要技術性能額定起重量（ KN）提升高度 （

18、 m）提升下滑量（ mm）外型尺寸 （ mm）16023510 730 3520410質量（Kg）b.松卡式千斤頂?shù)慕Y構、特點 BY160型液壓提升機的關鍵部分是 SQD160100S.f型松卡式千斤頂（為國家專利產品），該千斤頂由上、下卡頭和液壓油缸組成（如圖一所示）。在上、下卡頭中分別設置卡緊裝置和松卡裝置， 這兩種特殊裝置使千斤頂既具有自鎖性能，又具有松開卡塊的性能；自鎖性能可使該千斤頂能夠滿足步進式（連續(xù)、反復）提升重物的要求；松卡性能能滿足重物提升到一定高度后， 該提升機構又可降下來再進行下一次的提升工作；液壓油缸采用雙作用、雙出桿等速小行程（100mm）油缸，具有良好的導向性能和密

19、封性能。c.液壓控制柜3目前已有 BY36型（適用于 1萬 m以下儲罐）和 BY60型3（適用于 1萬 m以上儲罐）兩種液壓控制柜，其主要技術性能見下表：項目BY36型BY60型型 號額定壓力（ MPa）額定流量（ l/min）電機功率（ KW）油泵排量（ ml/s）外形尺寸（ mm）20361525206022631100 831 1060（1200） 1330 950 1100（1260）自重（ Kg）450640出油嘴螺紋M33 1.5M33 1.5回油嘴螺紋M33 1.5M33 1.5d.脹圈脹圈有兩方面的作用：一是保證罐體的圓度；二是設置提升支 座，通過傳力筋板來帶動罐體上升，保證提

20、升時的剛度。脹圈一般采用型鋼進行分段制作，用手壓千斤頂沿罐內壁脹緊。（3）、液壓提升成套設備的準備、安裝A、液壓提升成套設備的準備根據(jù)工期要求和施工組織的需要，液壓提升成套設備按適用于33萬 m儲罐各一套進行準備。a.液壓提升機數(shù)量的確定液壓提升機數(shù)量（ n）的確定主要依據(jù)液壓提升機的承載能力（Q）、最大提升載荷（ Pmax）、儲罐周長（ L）及提升架間距（ S），即 nPmax/Q，nL/S，nmax（n n）。，1122BY36型液壓提升機的額定承載能力 Q160KN最大提升載荷（ Pmax）的計算：PmaxK(PP附)G式中 K系數(shù)，一般取 K1.3P罐體最后提升載荷 (KN)，GP脹圈

21、等附加載荷(KN)，附提升架間距一般以 56m為間，取 S為 5.5mb.液壓控制柜的確定根據(jù)所需液壓提升機的數(shù)量及液壓控制柜的技術性能，確定選用 BY36型、 BY60型液壓控制柜各 1臺，并據(jù)此確定所需的主油路膠管、環(huán)路膠管及分油路膠管等。 B、液壓提升成套設備的安裝就位在罐頂鋼網(wǎng)殼安裝之前，必須將液壓提升成套設備放置罐底板上。a.液壓提升架的平面布置提升架應均勻布置在罐壁內側， 盡量靠近壁板，以減少提升架的彎矩。每個提升架的穩(wěn)定性影響整個罐體提升的穩(wěn)定，垂直固定，用兩根斜支撐桿在提升架與底板之間進行加固，必須平穩(wěn)并用一根連到中心的徑向水平拉桿（16圓鋼），使所有提升架呈輻射形連接。這種布

22、置方式既可使單個提升架有足夠的剛度，升架形成封閉系統(tǒng)，充分保證提升系統(tǒng)的穩(wěn)定性。b.脹圈制作安裝又使所有提脹圈材料采用 250 78 8槽鋼，根據(jù)罐壁的內徑曲率，分四段進行卷圓制作，在其槽內設 10mm弧形加強板，以提高脹圈的剛度，并用 2m弧形樣板檢查，其間隙不得大于 2mm。安裝時用四只 10T手動千斤頂將脹圈沿罐內壁脹緊，在提升架的滑動托架兩側用傳力筋板（龍門板）扣住分別焊在罐壁上。為保證脹圈盡量處于壁板底部，在脹圈上設置提升支座。c.液壓控制系統(tǒng)布置液壓控制柜（即中央控制臺）置于罐中心，由四條進、出主油路分別與相應的四條環(huán)路以及各分油路通過三通、及針形閥與各千斤頂接通。帶排氣的三通以

23、d.試驗所有油路全部接通后，讓千斤頂處于松卡狀態(tài)即非工作狀態(tài)，先進行全行程試驗 23次（不加壓），然后再進行額定油壓的試驗，觀察檢查各油路系統(tǒng)是否有漏油等異常現(xiàn)象 （還需注意各油路的排氣），同時檢查液壓控制柜的工作是否正常。若有不正常情況應立即排除，直至都正常為止。試壓后進行空載試驗，檢查千斤頂?shù)耐鶑瓦\動，提升桿的步進動體以及上、下卡頭的卡緊性能是否可靠，提升桿與滑動托架的運動是否正常等。若有不正常，應作調整，包括提升架及千斤頂?shù)奈恢玫?。待一切正常后，就可將提升架底板與罐底板焊牢。至此，液壓提升成套設備的安裝、就位工作已經(jīng)完成，可正常進行液壓提升施工。（4）、液壓提升操作方法及注意事項a.液壓

24、提升操作方法液壓提升成套設備安裝就位、試驗正常后，方可開始提升操作。液壓提升操作步驟啟動電機調節(jié)溢流閥壓力關緊壓力表開關按上升鈕完成一次提升后按停止鈕按下降扭待活塞桿復位后按停止鈕環(huán)縫組對、焊接、檢查脹圈復位 提升高度和環(huán)縫間隙調整方法在提升過程中，當提升高度差較大時，可通過針形閥關閉其它千斤頂，單獨提升較低部位的若干臺千斤頂， 使其達到相應高度時停止提升，保證提升高度的一致性。用提升機調整環(huán)縫間隙，其方法是依間隙大小，逐個進行調整。若環(huán)縫間隙過小，調整時關閉所有已到位提升機的進油閥， 針對提升不到位的提升架進行提升操作， 若荷載過大提升不動，可適當增加溢流閥壓力或啟動兩側若干個提升機進行輔助

25、提升。若環(huán)縫間隙過大，調整時關閉油泵，操作松卡裝置松開下卡頭，手動打開相應千斤頂?shù)尼樞伍y，該千斤頂?shù)幕钊麠U帶著罐體在重力作用下向下移動，到位后及時關閉針形閥；也可以采取松開下卡后點動下降按鈕的方法進行調整過大環(huán)縫間隙。脹圈復位在每段脹圈的適當部位設置兩個 1噸導鏈，導鏈掛在提升架上部，掛鉤與提升機的活動托架相連，當環(huán)縫焊接完成后，用專用扳手將松卡式千斤頂?shù)纳?、下卡頭的松卡裝置旋至松卡位置后， 放松倒鏈、提升桿、滑動托架，脹圈即可放至原位，準備再次提升。b.液壓提升注意事項檢查液壓控制柜電機轉動方向，從電機尾部看轉向順時針（即箭頭方向），如發(fā)現(xiàn)反方向，必須立即停止運轉，重新處理后方可繼續(xù)操作。

26、溢流閥的調定壓力不得超過液壓系統(tǒng)的最高壓力。壓力調節(jié)完畢后，應將壓力表開關關緊，以延長壓力表的壽命。首次運轉時，應讓電機無負荷轉動10分鐘左右，以排出油泵中的空氣，避免氣擊現(xiàn)象發(fā)生。使用過程中，注意油溫變化，當油溫低于 10C或高于 60C時，應考慮采取加熱或降溫措施。油箱中的液壓油應經(jīng)常保持正常液面高度， 在使用過程中應經(jīng)常觀察液位計，并及時補充液壓油。在連接液壓膠管時，要注意接口處密封件是否有損傷，以免漏油；同時要注意管口清潔，嚴禁泥沙帶入油路，損傷液壓元件和千斤頂。施工前，要對千斤頂進行檢查、保養(yǎng)，液壓部分無漏油，卡頭性能良好，整機處于完好狀態(tài)。在插入提升桿時，將千斤頂處于松卡位置（即上

27、、下卡頭的松卡螺母上旋到位）時進行。此時要注意提升機要與千斤頂基本同心，待正式工作時，才將上、下卡頭復位，使千斤頂處于工作狀態(tài)。操作時，每次提升、下降結束必須切換到空載運行狀態(tài)；每次提升、下降需按滿行程動作，以延長機器壽命；不得超壓（超負荷）工作。液壓提升機的安裝必須平穩(wěn)牢固，脹圈、傳力筋板、輔助拉桿等的焊接質量必須滿足強度要求。 液壓提升成套設備的使用要專門成立使用小組，負責安裝、操作、拆卸及維護；在液壓提升過程中，由 1人專門操作液壓控制柜， 34人監(jiān)控液壓提升機的提升情況。F、附件安裝（1）、罐體的開孔接管，應符合下列要求：a.開孔接管的中心位置偏差 10mm，接管外伸長度允許偏差為5m

28、m；b.開孔補強圈的曲率應與開口處的罐體相同；c.開孔接管法蘭的密封應平整，不得有焊瘤和劃痕，法蘭密封面應與接管的軸線垂直，傾斜不應大于法蘭外徑的1%，且不得大于 3mm，法蘭的螺栓孔應跨中安裝；d.罐壁開孔接管的內表面應與罐內壁齊平；（2）、盤梯安裝應符合下列要求a.盤梯踏步板寬度應一致，同一個梯子的踏步間距必須相同；b.平臺及梯子的欄桿（包括立柱、扶手、護腰及踢腳板）本身的接頭采用對接焊。，其c.盤梯應完全支撐在罐壁上，盤梯的下端不應與基礎面接觸。d.盤梯支架與罐壁縱縫相碰時，應移動支架的位置，使其到縱縫的距離為 150mm左右。所有構件表面應光滑無毛刺，平臺圈梁應平直，鋪板應平整，安裝后

29、不得傾斜、扭曲變形及其它缺陷。 四、焊接工藝及技術要求根據(jù)設計規(guī)范對焊接的要求，不同部位，不同厚度，采用不同的檢驗方法，如罐底真空試驗，罐壁縫按圖紙及規(guī)范要進行無損探傷檢驗等。對焊接前要求焊縫應清除縫區(qū)的污物， 鐵銹和乙炔切割的殘渣等物，所有焊縫經(jīng)外觀檢查，不得有裂紋，夾渣，氣孔。焊縫表面必須光滑平整，焊肉飽滿。凡是參加施焊人員必須經(jīng)考試合格的焊工，持證上崗，焊接設備應滿足焊接工藝和材料的要求。1、罐底板焊接工藝本工程的罐在鋪設底板時，應先將中心板按劃好線的位置擺放。其他中幅板均應鋪設。鋪設前與基礎相接部分，做好防腐處理，中幅板搭在上面，搭接寬度不應小于 60mm，底板采用手工焊時，按下列順序

30、進行焊接。第一步：先焊接與中心板 1-10連接的中幅板，順序的先環(huán)形短縫，再焊軸向長縫，焊工應均勻分布，由中心向外分段退焊。第二步：中幅板 2的焊接，因罐底直徑過大，罐底按排板圖分成多塊形式。焊接時先分成 2-3片組成一大片，焊工也要均勻分布分段退焊，同時采取卡子方法減少變形。中幅板2組成后，再與中幅板 3焊接，先將中幅板點固。再按第一步先短縫后長縫焊了一大片時，可鏟去點焊的固定點，以便防礙焊接的收縮。焊接還是應用 均勻對稱分段退焊法。第三步：中幅板 3與中幅 4的焊接，以及中幅板 3自身的組塊方法。根據(jù)焊接量和防止底板變形，可將多小片組合在一起，如3-4片組成一大片，焊接的順序與方法同第二步

31、。第四步：弓形邊緣板與中幅板 4、5的焊接。本罐底板的弓形邊緣板是中幅板 4搭接在它上面，應將上層底板切角，注意搭接的長度和寬度，弓形邊緣板的搭接焊縫應由外向里分段退焊，焊工也應均勻分布施焊。焊工在施焊時，應沿圓周均勻分布，分段跳焊的方法進行。底板焊接完畢后，要求局部凹凸變形不應大于50mm，焊工在焊接時，應注意焊接的變形情況隨時調整控制自我施焊的方法和操作技能，不允許盲目施工。（1）、焊接時為減少變形，采用逆向分段、均勻對稱分布退焊法。每段長度按一根焊條長度 300mm左右為一段，每段焊接方向與整個焊縫總向相反，每段第一層焊完，再焊該段第二層，第一、二層焊縫首尾應錯開 30-50mm，長度相

32、等。在施焊第一層時要加大電流，以保證焊透。焊工每焊完一段均應清理焊縫，并認真檢查自己施焊的焊接，確保為下道工序創(chuàng)造條件，及時通知有關人員進行檢驗，確認合格。焊工施焊應合理組織和分布，如由2-3為一組成若干組，在施焊過程中應及時得到專檢人員的指導， 防止質量事故的發(fā)生，（2）、底板的鋪設除按設計規(guī)定外，還應執(zhí)行準和 QJ128 90標準規(guī)范的規(guī)定。HGJ210 83標 壁板表示焊接方向底板與圈板焊接示圖圈板與底板的丁字接頭焊示圖，里圈焊工領先50cm。 邊板底板焊接示圖第一步：先焊底板橫縫的相對稱橫縫。 第二步：焊接底板邊緣板焊縫。中幅板底板焊接示圖 中幅板與邊緣板焊接示圖。2、罐頂焊接頂板安裝

33、經(jīng)檢查無誤，均按圖紙要求排列完成，在點焊后，再按逆向分段退焊法焊接頂板，焊接順序由2至 4組焊工（ 4-8人）對稱地始終保持垂直，直線焊接從包邊角鋼處坡向向上退焊法焊接。瓜瓣搭接處應用臨時支撐，以防焊接后塌陷。待罐頂板各中心圓盤焊完后，方可與包邊角鋼焊接，完成后檢驗符合要求，用 L505角鋼臨時支撐加固，堆放好不準變形。3、壁板焊接壁板的環(huán)縫焊接是在上下兩層圈板拼裝完畢，并經(jīng)點固好后，才開始焊接，焊接程序是先里后外， （本罐內部立縫，橫縫均要求連續(xù)焊接）先立縫后橫（環(huán)）縫。為了防止焊接變形，在焊接前罐內安有臨時加固槽鋼（即脹圈）。立縫臨時安有弧度板。不論是立縫焊接或是環(huán)縫焊接都必須把焊工分成若

34、干組，逆向分段退焊法進行焊接。在對稱位置，采用為了保證立縫焊透，在焊完里面再焊外面時，應用電弧電刨清理焊根，清除焊瘤和根部殘渣。五、罐施焊中的檢查在罐安裝組對和焊接過程中，都必須要控制過程中安裝和施焊， 每道圈板焊完后，都應及時加以檢查和檢驗。以保證罐體始終保持垂直，且使其不致出現(xiàn)橢圓。每道工序都有檢驗控制，達到優(yōu)質高效地完成罐的制作安裝。焊接檢驗依據(jù)立式園簡形鋼制焊接貯罐施工及驗收規(guī)范（GBJ128-90）標準第六章有關條款，以及（ HGJ210-83）規(guī)范第七章有關條款的規(guī)定執(zhí)行。六、罐總體試驗罐建造完畢，罐底要進行嚴密性真空試驗，真空度不應低于0.053MPA（即 53kPa）。七、罐壁

35、嚴密性及強度試驗1、充水要求（1）、在充水過程中水溫不應低于 5;（2）、充水高度為設計最高操作液位 ;（3）、充水時應將透光孔打開 ,在充水過程中 ,若發(fā)現(xiàn)漏水 ,應立即將水放掉 ,待泄漏處水位降至 300mm以下 ,修復后方可繼續(xù)試驗 ;（4）、放水時 ,應將透光孔打開，以免罐內真空抽癟罐體。2、充水過程中，應對壁板焊縫進行檢查，充水到最高操作液位后，持壓 48小時，如無異常變形和滲漏，罐壁的嚴密性和強度試驗即為合格。3、罐頂?shù)姆€(wěn)定性試驗，應在充水試驗合格后放水時進行。此 時水位為最高操作液位，在所有開口封閉后放水，當罐內空間壓力達到試驗負壓時，再向罐內充水，使罐內空間恢復常壓，此時檢查罐

36、頂無殘余變形和其它破壞現(xiàn)象，則認為罐頂?shù)姆€(wěn)定性試驗合格。八、基礎沉降觀測由于罐對基礎要求有它的特殊性， 故沉降觀測試驗應由甲、乙雙方來商定和測量。九、罐的防腐及保溫1、除銹時應把金屬表面油污、臟物、銹斑清除干凈，并要露出金屬光澤，表面處理等級應達圖紙要求。2、油漆工程：罐壁涂刷按圖紙要求進行。3、保溫按圖紙和規(guī)范要求進行。第五章現(xiàn)代化工程管理方法1、為最大限度地提高企業(yè)和項目工程的經(jīng)濟效益，本程實施現(xiàn)代化的“項目管理法施工”和科學的管理方針，從材料，進度、成本、質量、安全、技術等方面著手，快速、高效、低耗地完成施工任務。2、綜合運用目標管理，采購物資實行 A、B、C、分類定購點法，限額發(fā)料制度

37、，最大限度地降低物資儲備占壓資金，做好算”對比，減少現(xiàn)場物資消耗，降低施工成本?！皟?、應用科學的微機網(wǎng)絡技術進行施工進度和工程成本的分析， 管理，控制，及時預測工程的進度，現(xiàn)場管理的優(yōu)化，階段性工程成本的開支情況等，堅持周日的工程例會制度，采取切實可行的對應措施，以保證工程的順利進行。4、積極推廣全面質量管理，努力走施工現(xiàn)場標準化道路，層層落實、分解、責任到人。運用 PDCA的科學管理方法進行現(xiàn)場施工質量和安全管理，結合本工程的性質、特點、有針對性地成立QC小組，對施工現(xiàn)場的質量課題進行攻關，并實施于全過程，以確保工程質量目標的實現(xiàn)。5、要適時地運用計算機等現(xiàn)代化工具參與項目管理，提高，處理

38、繁雜信息等各方面的能力，提高工作效率和標準化水平。6、積極走科技示范工程的道路，以科技為龍頭，促進施工生產，施工質量，建立健全相應的目標責任制，充分調動項目全體工程技術人員的積極性，大力推廣和應用先進的科技成果如新技術，新工藝，新材料等。第六章工期保證措施1、強化項目管理、推進項目法施工、實行項目經(jīng)理負責制，對施工全過程負責，統(tǒng)一組織，確保工期。2、項目經(jīng)理部按總計劃工期，分階段、分專業(yè)進行控制，采用大流水的施工方法，安排好施工，加大勞動力，機械設備投入， 科學管理和先進技術相結合，提高工程進度。3、做好各項施工前的準備工作，認真熟悉圖紙，做好圖紙會審、技術交底工作，積極磋商各專業(yè)之間的圖紙問

39、題，預先安排計劃，為順利施工做好準備。4利用微機網(wǎng)絡計劃進行施工進度的控制及時根據(jù)現(xiàn)場情況調整施工進度計劃的編排，確保工期目標。5、組織好機具、配件的外委加工、各專業(yè)的現(xiàn)場預制加工，要求深度達 70%。6、采用機械化施工，投入充足的施工設備，保證施工高速度、高效率。7、采用新技術、新工藝、新設備、發(fā)揮 “科技是第一生產力”，加快工程進度。8、建立生產例會制度，在總進度控制下，安排月，周作業(yè)計劃。在例全上對主要控制點和分項，分部進度計劃進行檢查，如有拖延應及時調整解決，并對勞動力、機械設備、材料、半成品等存在的問題及時予以處理。9、積極和土建施工配合，做好預留預埋工作，保證施工進度和預埋的質量。

40、10、安排好施工順序，組織平行，流水交叉施工，各工序互相創(chuàng)造條件，確保工序按計劃進行，節(jié)假日不休息。11、提前落實材料及成品、半成品計劃，采購、運輸、儲存、檢查等工作，不得因材料供應不及時或質量不合格影響進度。 12、優(yōu)化生產要素配置，組織專業(yè)化隊伍，采用勞動競賽的形式，充分發(fā)揮職工的積極性，提高勞動生產率。第七章質量保證措施1、嚴格堅持技術管理制度，在圖紙會審的基礎上，編制切實可行的施工方案，并論證和審批。施工前進行認真的技術交底，主要技術問題及主要分項工程開工前，應由項目總工程師組織交底，并有書面記錄。2、嚴格執(zhí)行質量計劃中的工序檢驗時間、檢驗項目、檢驗方法、檢驗依據(jù)、合格標準及質量記錄。

41、堅持過程檢驗和試驗，使全過程始終處于受控狀態(tài)。3、按質量管理系統(tǒng)控制原則，建立項目質量保證體系，分非標材料、設備、防腐保溫、調試等系統(tǒng)，設項目質保工程師，專業(yè)責任工程師，實行總工程師技術負責制和質保工程師質量責任制，按規(guī)定的質量手冊，程序文件開展質量保證活動，強化質量體系運轉。4、抓好重點部位、關鍵部位的施工和管理，對貯罐制作安裝、特殊材質焊接施工等的質量進行重點控制。5、認真執(zhí)行國家現(xiàn)行技術標準、施工驗收規(guī)范、質量檢驗評定標準，推行標準化管理，建立以工程質量為主的標準化體系。6、執(zhí)行工藝紀律，開展質量管理 QC小組活動。使每個專業(yè)建立 QC小組，實行專業(yè)和群眾管理相結合的方式。7、在施工過程

42、中實行“三工”制度，即做到工前交底，工中檢 查，工后評比，加強各工種間的密切配合，必須做到合理安排各施工工序。8、項目總工程師負責和業(yè)主的各種協(xié)調事宜， 開好技術例會，共同研究解決技術問題與質量問題。9、加強技術監(jiān)督，執(zhí)行 ISO9000標準。接受當?shù)卣|量監(jiān)督檢查及業(yè)主的工程質量檢查，對各級質量監(jiān)督檢查部門提出的問題，必須及時整改、不留隱患。第八章安全保證措施1、安全管理目標：杜絕重大事故、火災事故、輕傷事故控制在 0.2%以下。2、建立項目安全保證體系，設立安全監(jiān)督科，項目配備有安全施工經(jīng)驗的專職安全員，施工班組配兼職安全員。3、做到安全生產工作由項目經(jīng)理親自抓，業(yè)務部門專職抓，形成人人參與安全管理、注重安全施工的氣氛。杜絕盲目施工和只求進度不抓安全的現(xiàn)象。4、貫徹“安全第一、預防為主”的方針，搞好安全生產教育，執(zhí)行定期和不定期的安全檢查，嚴格安全獎罰制度。5、加強安全標準化管理，采用召開安全例會，現(xiàn)場監(jiān)督、