高速公路質(zhì)量通病防治手冊范本

1、 質(zhì)量通病防治手冊第一章 軟基處理一、填方路基施工后沉降迅速或不均勻沉陷1、形成原因:(1)粉噴樁、擠密碎石樁、塑料排水板打入深度、間距達不到設計要求。(2)粉噴樁復攪深度達不到要求或噴粉量未達到設計要求。(3)擠密碎石樁未進行反插。(4)預壓或超載預壓沉降未穩(wěn)定,即卸載。(5)軟基處理質(zhì)量未達到設計要求。(6)樁未打穿軟弱層。2、防治措施:(1)粉噴樁、擠密碎石樁、塑料排水板寸丁入深度、間距應達到設計要求。(2)粉噴樁應整樁復攪,噴粉量應達到設計要求。(3)擠密碎石樁應進行反插。(4)應進行連續(xù)的沉降觀測,待沉降穩(wěn)定后方可卸載。(5)在現(xiàn)場進行試樁,按試樁結果調(diào)整設計樁長。二、路基出現(xiàn)縱向裂

2、縫和錯臺1、形成原因:(1)清表不到位,路基底存在軟弱層。(2)溝塘清淤不徹底,清淤回填不均勻或壓實度不足。(3)路基壓實度不均勻。2、防治措施:(1)應認真清表及時查明路基底是否存在暗溝、暗塘等。(2)溝、塘淤泥應清理干凈,并采用水穩(wěn)性好的材料嚴格分層回填,并達到設計要求壓實度。(3)提高路基壓實度。三、路基出現(xiàn)滑裂面1、形成原因:(1)基底存在軟土且厚度、承載力不均勻。(2)淤泥、腐蝕土清除換填不徹底。(3)填土速度過快。2、防治措施:(1)軟土處理要到位,并及時發(fā)現(xiàn)暗溝、暗塘等。(2)加強沉降觀測和側(cè)向位移觀測,及時發(fā)現(xiàn)側(cè)滑苗頭。(3)半填半挖路段按照規(guī)范要求做好臺階。(4)板填半挖路段

3、填筑結合面應徹底清除雜草、樹根等。第二章 路基工程一、路基碾壓出現(xiàn)“彈簧”1、形成原因:(1)碾壓時土的含水量超過最佳含水量較多。(2)高塑性粘性土、膨脹土“砂化”未達到應有的效果。(3)翻曬、拌和不均勻。(4)碾壓層下存在軟弱層。2、防治措施:(1)低塑性高含水量的土應翻曬到規(guī)定含水量方可碾壓。(2)高塑性粘性土、膨脹土難以粉碎,應進行兩次拌灰并存放一段時間,使其充分“砂化。(3)對產(chǎn)生的“彈簧”應翻挖摻灰后重新碾壓。二、路基壓實度不夠1、形成原因:(1)碾壓遍數(shù)不夠。(2)壓路機質(zhì)量偏小。(3)松鋪厚度過大。(4)碾壓不均勻,局部漏壓。(5)含水量偏離最佳含水量規(guī)定值。2、防治措施:(1)

4、確保壓路機的質(zhì)量及碾壓遍數(shù)符合規(guī)定。(2)采用振動壓路機配合三輪壓路機碾壓保證碾壓均勻。(3)壓路機應進退有序,前后應重疊。(4)應在土質(zhì)接近最佳含水量時進行碾壓。三、路基積水嚴重1、形成原因:(1)路基表面不平整。(2)路基表面未設橫坡或出現(xiàn)反坡。2、防治措施:(1)路基壓實前應整平。(2)路基表面應設24的橫坡。四、路基邊坡被沖刷1、形成原因(1)過早的削坡而邊坡防護工程未能及時跟上。(2)未設臨時急流槽和攔水埂。(3)每次雨水沖刷后未及時修補路基。(4)邊坡未植草防護。2、防治措施:(1)削坡后邊坡防護工程應及時跟上。(2)應設臨時急流槽、攔水埂和排水溝。(3)應及時修補沖刷溝。(4)大

5、雨過后應及時組織人員上路排除積水。五、壓實層表面松散1、形成原因:(1)施工路段偏長,拌和粉碎、壓實機具不足。(2)粉碎、拌和后未及時碾壓表層失水過多。(3)壓實層土的含水量低于最佳含水量過多。2、防治措施:(1)確保壓實層土的含水量與最佳含水量差在規(guī)定范圍內(nèi)。(2)適當灑水后重新進行拌和碾壓。(3)結合壓實機具情況,科學的安排施工路段。六、路基表面網(wǎng)狀裂縫1、形成原因:(1)土的塑性指數(shù)偏高或為膨脹土。(2)碾壓時含水量偏大,且未能及時覆土。(3)壓實后養(yǎng)護不到位,表面失水過多。2、防治措施(1)采用合格的填料,膨脹土采取摻灰處理。(2)在填土接近最佳含水量時及時碾壓。(3)加強養(yǎng)護,避免表

6、面水分過分損失。(4)認真進行施工安排,科學劃分施工段落。七、路基表面起皮1、形成原因(1)壓實層土的含水量不均勻且失水過多。(2)為調(diào)整高程而貼補薄層。(3)碾壓機具不足,碾壓不及時,未配置膠輪壓路機。2、防治措施:(1)確保壓實層土的含水量均勻且與最佳含水量差在規(guī)定范圍內(nèi)。(2)認真進行施工技術管理,及時調(diào)整每層填土厚度。(3)配備足夠合適的機具保證翻曬均勻、及時碾壓。八、路基壓實度超百1、形成原因:(1)未認真進行標準擊實試驗,最大干密度誤差較大。(2)路基填料不均勻。(3)采用重型壓實機械,壓實功偏大。2、防治措施:(1)在取土坑取具有代表性的土樣認真進行標準擊實試驗,不同土樣應分別進

7、行標準擊實試驗。(2)選擇均勻的路基填料。九、路基灰土灰劑量不均勻1、形成原因:(1)路基土(膨脹土)的砂化不充分。(2)路基摻灰未按工藝要求劃格灑灰。(3)拌和不均勻,細度不夠。(4)使用的袋裝生石灰粉重量不足。2、防治措施:(1)液限較大的粘性土(膨脹土)應充分砂化。(2)嚴格按施工工藝進行灑灰、粉碎拌和,采用穩(wěn)定土拌和機進行拌和。(3)或采用集中拌和。(4)若使用生石灰粉應加強單袋重量和鈣鎂含量抽檢頻率。十、路基灰土灰劑量不足1、形成原因:(1)施工單位偷工減料,未按固定打格灑灰。(2)石灰堆放時間過長；或拌和碾壓不及時。(3)較長時間堆放的石灰未覆蓋。(4)使用的生石灰粉摻有大量石粉,

8、鈣鎂含量低。(5)使用的袋裝生石灰粉重量不均勻。2、防治措施:(1)確保石灰摻量。(2)生石灰消解后要在7-10天內(nèi)及時用完；袋裝生石灰粉應隨用隨進,存放時間不宜超過三天。(3)堆放時間較長的石灰,應用彩條布或土覆蓋,使用前重新測定有效鈣鎂含量,必要時重新調(diào)整灰劑量。(4)灑灰后應及時拌和碾壓。(5)使用生石灰粉時要加大測定鈣鎂含量和每袋重量的抽查頻率。十一、路基邊緣部分壓實度不夠1、形成原因:(1)壓實機具未走到邊緣。(2)路基填筑寬度不足,未進行超寬填筑、超寬碾壓。2、防治措施:(1)路基按設計要求超寬填筑。(2)控制碾壓工藝,壓路機一定要行駛到路基邊緣。十二、填石路堤未能達到規(guī)定的壓實要

9、求1、 形成原因:(1)碾壓機具質(zhì)量偏小。(2)碾壓遍數(shù)不夠。(3)填石材料大小分布不均,空洞太多。(4)厚度過大。2、 防治措施:(1)確保壓路機質(zhì)量及碾壓遍數(shù)。(2)填石材料大小應分布均勻,無雜草、樹根等不宜材料。(3)應人工逐層擺放平穩(wěn),孔洞用小石塊或石屑嵌壓密實。(4)厚度應控制在50厘米以下,最大粒徑不能超過層厚的23。(5)加強沉降量觀測的頻率。十三、土石混填路堤未能達到規(guī)定的壓實標準1、形成原因(1)碾壓機具質(zhì)量偏小。(2)碾壓遍數(shù)不夠。(3)填筑材料大小分布不均。(4)厚度過大。2、防治措施:(1)確保壓路機質(zhì)量及碾壓方法和遍數(shù)。(2)填石材料大小分布應均勻,無雜草、樹根等不宜

10、材料。(3)較大石塊應人工逐層擺放平穩(wěn),孔隙用土或石屑填充密實。(4)厚度應控制在3040厘米以下,最大粒徑不能超過壓實層厚的23。(5)輔以其他方法檢查壓實度。十四、石方路塹邊坡易滑坡、坍塌1、 形成原因(1)施工時采用大、中型爆破,損壞了邊坡巖體。(2)邊坡坡度未達到設計要求。(3)坡頂上有大體積堆積物、松散石未及時清除(4)坡頂排水不暢。2、 防治措施(1)石方開挖接近邊坡坡面時,必須采取光面或預裂爆破,避免擾動和損壞邊坡巖體。(2)按照典型斷面所示,準確的修整邊坡。(3)徹底清除邊坡上松散石、危石。(4)及時清除坡頂堆積物,必要時輔以臨時排水溝。(5)軟石、風化石應采取機械開挖。十五、

11、土方路塹路槽積水、翻漿1、 形成原因(1)土方路塹路槽表面不平整。(2)路槽表面未設置橫坡或有反坡。(3)路槽底面位于過濕土或翻漿土上面。2、 防治措施(1)碾壓前應整平。(2)路槽表面應設置24的橫坡。(3)清除過濕土、翻漿土,換以透水性好的土質(zhì)。(4)做臨時運輸?shù)缆返穆范?應在其表面預留30厘米厚度,待到路面施工前再開挖。第三章 路面工程(一)路面底基層一、灰土(二灰土)抗壓強度不合格1.形成原因:(1)石灰劑量不足,石灰等級較低,粘土粉碎不夠,拌和不均勻。(2)灰土抗壓試件制備不標準,高度超標,密度較小。(3)試件養(yǎng)生溫度濕度不符合要求,養(yǎng)護期間失水過多。2防治措施:(1)實際石灰劑量應

12、比設計劑量高出0.51.0個百分點。(2)采用有效鈣加氧化鎂含量較高的石灰,并充分消解。(3)土塊粉碎至規(guī)定尺寸,拌和應均勻。(4)灰土試件高度誤差應在0.2mm范圍內(nèi)。(5)試件應用塑料膜覆蓋養(yǎng)生,養(yǎng)生溫度濕度應在規(guī)定范圍內(nèi)。二、灰土(二灰土)底基層表面起皮1形成原因:(1)灰土含水量過大或過小。(2)灰土表層失水過多,未及時碾壓。(3)碾壓未按先輕后重的原則。(4)灰土拌和不均勻。2防治措施:(1)灰土的含水量宜大于最佳含水量1時開始碾壓,并及時壓實。(2)及時清除粘附在壓路機上的灰土,并清除出路面以外。(3)應按先輕后重的碾壓程序逐步壓實。(4)對表面起皮層應及時清除出路面以外,標高用基

13、層引、足,也可及時刨松厚度不小于10cm打碎灑水拌和均勻后再壓實。(5)嚴格按放樣線施工,不得采用貼補薄層的方法補足高程。三、灰土(二灰土)表面松散1形成原因:(1)灰土表層含水量較低,不能壓實。(2)灰土表層凍壞松散。(3)冬季覆蓋土內(nèi)水分下滲,使底基層表面吸水而漲松。(4)灰劑量不足或石灰失效過期。2防治措施:(1)高溫干燥氣候,碾壓過程中應適當灑水。(2)做好灰土過冬的防凍措施。(3)可采用含水量較小、透水性小的土作為覆蓋層,且碾壓密實。四、灰土(二灰土)表面開裂1.形成原因:(1)碾壓含水量過大。(2)用土塑性指數(shù)過高。(3)地基沉降尚未穩(wěn)定,地基沉降不均勻。2防治措施:(1)嚴格控制

14、碾壓含水量。(2)選用符合規(guī)范要求的土料或鋪筑灰土底基層,采取二次摻灰的辦法降低土的塑性指數(shù)。(3)地基沉降速率連續(xù)兩個月不大于5mm月時再施工底基層。(4)裂縫處應加鋪土工格柵或土工織物后再施工基層。五、灰土(二灰土)表面“鼓包”1形成原因:(1)灰土底基層碾壓完畢后尚有過火石灰未消解。(2)消解石灰未按規(guī)定過篩。2防治措施:(1)生石灰應在使用前一周灑水充分消解。(2)消解石灰必須通過10mm篩后才能使用。(二)路面基層(底基層)一、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)抗壓強度不合格1形成原因:(1)水泥劑量不足。(2)水泥質(zhì)量等級較低。(3)抗壓強度試件制備不標準。(4)未能保濕養(yǎng)護。(5)碎石級配、質(zhì)

15、量不符合要求。(6)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)拌和不均勻。(7)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)成型后養(yǎng)護溫度偏低。2防治措施:(1)選用符合質(zhì)量要求的水泥。(2)添加其他添加劑。(3)選用級配較好的碎石材料。(4)提高水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)拌和均勻性并及時作成型試件。(5)成型后及時覆蓋塑料薄膜灑水養(yǎng)護,保濕養(yǎng)護應不少于7天。(6)盡可能在氣溫較高時施工。二、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)壓實度不符合要求1形成原因:(1)含水量不符合規(guī)定。(2)壓路機質(zhì)量較小,碾壓遍數(shù)不夠,局部漏壓。(3)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)拌和不均勻,局部細料偏多,骨料偏少。(4)靠近中央分隔帶處加寬不夠。2防治措施:(1)嚴格控制水泥穩(wěn)定碎石(砂礫

16、)混合料拌和過程中含水量,使碾壓前含水量接近最佳含水量。(2)采用重型壓路機反復碾壓,按試鋪路段碾壓遍數(shù)直到壓實度符合規(guī)定為止。(3)提高水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)拌和均勻性。(4)中央分隔帶處應設有一定的加寬。三、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)壓實度不均勻1形成原因:(1)水泥穩(wěn)定碎石配合比和含水量不均勻。(2)水泥穩(wěn)定碎石碾壓遍數(shù)不一致,局部漏壓。2防治措施:(1)嚴格控制各料倉喂料速度和加水量,做到配料準確,含水量符合規(guī)定。(2)控制碾壓遍數(shù),均勻碾壓。四、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)基層攤鋪離析1形成原因:(1)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)運到攤鋪現(xiàn)場已經(jīng)離析。(2)水泥穩(wěn)定碎石骨料含量偏高,超過85,骨料最大粒徑超

17、過設計要求。(3)攤鋪機工作狀態(tài)不佳。2防治措施:(1)按設計配合比拌制水泥碎石混合料,集料級配應在設計級配范圍以內(nèi)。(2)成品料堆應經(jīng)常鏟平,避免形成錐體粗料流向堆底。(3)攤鋪機應調(diào)整到最佳狀態(tài),螺旋布料器中混合料面應呈與路面平行的平面,并將布料器掩蓋。五、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)基層開裂1形成原因:(1)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)混合料中水泥比例偏大；集料級配中細料偏多。(2)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)碾壓時含水量偏大。(3)成型溫度較高,強度形成較快。(4)碎石(砂礫)中含泥量較高。(5)路基沉降尚未穩(wěn)定或路基發(fā)生不均勻沉降。(6)養(yǎng)護不及時。(7)切縫不及時。2防治措施:(1)優(yōu)化水泥穩(wěn)定碎石(砂礫

18、)配合比設計,嚴格按施工配合比拌制混合料,選擇合格的集料。(2)控制碾壓時含水量不超過允許范圍。(3)待沉降穩(wěn)定后再鋪筑基層。(4)及時切縫、覆蓋塑料薄膜養(yǎng)護。(5)對已開裂的基層加鋪玻纖網(wǎng)加固,對縱向裂縫應采用鋼筋混凝土跨縫加固,防止裂縫對瀝青面層反射影響。六、二灰碎石表面“鼓包”1形成原因:(1)石灰未充分消解。(2)石灰未過篩或篩孔太大。2防治措施:(1)石灰使用前應充分消解,必須在施工前710天加水充分消解。(2)消解石灰應通過10mm篩后才能使用。(3)保證碾壓時的含水量。七、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)表面松散1形成原因:(1)穩(wěn)定碎石(砂礫)表面水分蒸發(fā),含水量偏低,無法碾壓成型。(2)

19、穩(wěn)定碎石保濕養(yǎng)護不足,表面未成型。(3)穩(wěn)定碎石表層被凍壞。(4)穩(wěn)定碎石碾壓功不能滿足要求。(5)施工車輛碾壓損壞。2防治措施:(1)在氣溫高、相對濕度較小的季節(jié)施工,在碾壓過程中應適當灑水,保持在最佳含水量狀態(tài)下壓實,且碾壓時要按照試驗段要求直至壓實度符合規(guī)定為止。(2)對過冬的穩(wěn)定碎石應采取有效防凍措施,防止表層被凍壞。(3)及時灑水養(yǎng)護,保證表面形成強度。(4)實行必要的交通管制。八、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)基層厚度不均勻1形成原因:(1)底基層或路槽表面高程超標。(2)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)攤鋪的鋼絲設置放樣誤差過大。(3)松鋪系數(shù)不準確。2防治措施:(1)對底基層和路槽表面按標準進行檢測

20、驗收。(2)嚴格控制攤鋪厚度鋼絲的設置,對其高程應進行復核。(3)認真做好試驗段工作,及時總結施工經(jīng)驗。在施工中嚴格掌握松鋪系數(shù)。九、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)基層平整度超標1形成原因:(1)混合料中存在過大顆粒會產(chǎn)生如下影響:影響了材料的均勻性,造成材料在級配中的份量分配不均；過大骨料會對攤鋪機造成損害,如:打壞葉片、卡死進料口等；攤鋪表面出現(xiàn)拉槽；過大顆粒會使碾壓造成不均勻,局部壓實系數(shù)差異。(2)壓路機漏壓或碾壓不到位造成部分路段密實程度不均勻,后期通車后不平整。(3)攤鋪機作業(yè)中途停頓,每次接頭處不平；攤鋪過程中隨意變換速度；攤鋪機履帶下不平整；(4)材料級配不良,出現(xiàn)離析現(xiàn)象。(5)壓路機

21、碾壓沒有按“先輕后重”的原則碾壓； 同時碾壓時間、碾壓程序沒有掌握好。(6)找準系統(tǒng)不準確,造成基層忽高忽低。(7)混合料含水量控制不嚴格。(8)底基層平整度、高程誤差較大。(9)接縫處理不當。2防治措施:(1)應盡量減少和消除材料離析現(xiàn)象。(2)加強材料驗收,杜絕其中含有較大粒徑的顆粒。(3)掌握機械特性,重視機械操作,提高機械管理水平,嚴格操作程序。(4)按照攤鋪的找平方式,著重掌握掛絲的特點,提供準確的基準面。(5)采用適當?shù)姆椒ㄌ幚斫涌p,做好拼幅和搭接的工作。(三)瀝青路面下封層一、下封層與基層表面不粘結1形成原因:(1)基層表面浮灰雜物未清掃干凈。(2)乳化瀝青破乳凝結速度太快。(3

22、)乳化瀝青的基質(zhì)瀝青與石料粘附性較差。(4)不按規(guī)定的施工工藝施工。2防治措施:(1)穩(wěn)定碎石基層表面應進行清掃、水洗、風吹等工序清除基層表面浮灰和雜物。(2)對乳化瀝青進行破乳速度試驗,選擇慢凝乳化瀝青。(3)對乳化瀝青進行與石料粘附性試驗,選擇與石料粘附性好的優(yōu)質(zhì)乳化瀝青。(4)適當增加輪胎壓路機對下封層的碾壓遍數(shù)。二、下封層脫落1形成原因:(1)下封層被行駛車輛輪胎粘結而脫落。(2)下封層未能將水封住。(3)穩(wěn)定碎石基層表面受凍害。(4)穩(wěn)定碎石基層表面不潔凈,有浮灰或局部松散的細料。2防治措施:(1)加強養(yǎng)護,下封層施工結束后一周內(nèi)禁止各種車輛行駛。(2)采取各種防凍措施,避免下封層過

23、冬而凍壞。(3)提高穩(wěn)定碎石基層施工質(zhì)量。三、基層外露1形成原因:(1)下封層乳化瀝青噴灑量過少或漏灑。(2)下封層礦料撒鋪量過少,被行駛車輪粘走。2防治措施:(1)控制乳化瀝青噴灑數(shù)量在合格范圍內(nèi),漏灑處應補灑乳化瀝青。(2)礦料撒鋪量應足夠或稍多,在鋪下面層前清掃回收再利用。四、下封層滲水1形成原因:(1)下封層乳化瀝青噴灑量過少或噴灑不均勻。(2)基質(zhì)瀝青針入度過大,標號過低,不能形成完整封層。2防治措施:(1)噴灑乳化瀝青量在設計范圍內(nèi),接封搭接好,不漏噴,做到均勻灑布。(2)選擇基質(zhì)瀝青標號比較適中的乳化瀝青。(四)路緣石工程一、路緣石折斷或缺角破損1形成原因:(1)預制鋼模變形。(

24、2)混凝土強度偏低。(3)運輸路緣石時野蠻裝卸,將路緣石摔斷。2防治措施:(1)注意模板的拼裝及接封的處理。(2)禁止使用破損折斷的路緣石,折斷路緣石應廢棄。(3)禁止野蠻裝卸路緣石。(4)提高混凝土預制強度。二、路緣石預制尺寸不一,光潔度差1形成原因:(1)預制鋼模質(zhì)量差,尺寸不一。(2)混凝土配合比不合理,振搗不夠。(3)養(yǎng)護不足。2防治措施:(1)嚴格鋼模制作,保證每個鋼模尺寸一致,形狀一致。(2)選擇合理的混凝土配合比,加強振搗,認真養(yǎng)護。三、路緣石色差較大1形成原因:(1)石料和水泥不均勻。(2)脫模劑質(zhì)量差。2防治措施:(1)應將鋼模表面除銹,采用干凈的脫模劑,批量生產(chǎn)。(2)采用

25、同一品種時,同一廠家的水泥和石料。(3)養(yǎng)護和運輸時注意不受污染。四、路緣石砌筑不合格1形成原因:(1)未嚴格放樣,拉線砌筑。(2)路緣石下砂漿不飽滿,塊與塊間的平順性未調(diào)整到位。(3)縫寬不一致,勾縫質(zhì)量差。2防治措施:(1)先用經(jīng)緯儀放樣,后拉線砌筑。(2)應先坐漿后刮漿砌筑路緣石及勾縫,保證塊與塊平順,縫寬一致。(3)加強施工過程中的目測檢查,及時調(diào)整路緣石。(五)路面面層一、路面面層離析1形成原因:(1)混合料集料公稱最大粒徑與鋪筑面層厚度之間比例不匹配。(2)瀝青混合料級配不佳。(3)混合料拌和不均勻,運輸中發(fā)生離析。(4)攤鋪機工作狀態(tài)不佳,未采用二臺攤鋪機。2防治措施:(1)適當

26、選擇小一級集料公稱最大粒徑的瀝青混合料, 以與鋪面厚度相適應。(2)適當調(diào)整生產(chǎn)配合比礦料級配,使稍粗集料接近級配范圍上限,較細集料接近級配范圍下限。(3)運料裝料時應分至少三次裝料,避免形成一個錐體使粗料滾落錐底。(4)攤鋪機調(diào)整到最佳狀態(tài),熨平板前料門開度應與集料最大粒徑相適應,螺旋布料器上混合料的高度應基本一致,料面應高出螺旋布料器的2/3以上。二、瀝青面層壓實度不合格1形成原因:(1)瀝青混合料級配差。(2)瀝青混合料碾壓溫度不夠。(3)壓路機質(zhì)量小,壓實遍數(shù)不夠。(4)壓路機未走到邊緣。(5)標準密度不準。2防治措施:(1)確保瀝青混合料的良好級配。(2)做好保溫措施,確保瀝青混合料

27、碾壓溫度不低于規(guī)定要求。(3)選用符合要求質(zhì)量的壓路機壓實,壓實遍數(shù)符合規(guī)定。(4)當采用埋置式路緣石時,路緣石應在瀝青面層施工前安裝完畢,壓路機應從外側(cè)向中心碾壓,且緊靠路緣石碾壓；當采用鋪筑式路緣石時,可用耙子將邊緣混合料稍稍耙高,然后將壓路機的外側(cè)輪伸出邊緣10cm左右碾壓,也可在邊緣先空出3040cm,待壓完第一遍后,將壓路機大部分重量位于已壓實過的混合料面上再壓邊緣,減少邊緣向外推移。(5)嚴格瀝青馬歇爾試驗,保證馬歇爾標準密度的準確性。三、瀝青面層壓實度不均勻1形成原因:(1)裝卸、攤鋪過程中導致的瀝青混合料離析,局部混合料溫度過低。(2)碾壓混亂,壓路機臺套不夠,導致局部漏壓。(

28、3)碾壓溫度不均勻。2防治措施:(1)裝料過程料車前后移動,運料車應覆蓋保溫。(2)調(diào)整好攤鋪機送料器的高度,使布料器內(nèi)混合料飽滿齊平。(3)合理組織壓路機,確保壓路機的重疊和壓實遍數(shù)。四、枯料1形成原因:(1)砂及礦粉含水量過高,致使細料烘干時,粗料溫度過高。(2)集料孔隙較多。2防治措施:(1)細集料以及礦粉的存放應有覆蓋,確保細集料烘干前含水量小于7。(2)混合料出廠溫度超過規(guī)定時,應廢棄。(3)對孔隙率較大的粗集料,應適當延長加熱時間,使孔隙中的水分蒸發(fā),但應控制加熱溫度。五、瀝青面層空隙率不合格1形成原因:(1)馬歇爾試驗空隙率偏大或偏小。(2)壓實度未控制在規(guī)定的范圍內(nèi)。(3)混合

29、料中細集料含量偏低。(4)油石比控制較差。2防治措施:(1)在瀝青拌和站的熱料倉口取集料篩分,以確保瀝青混合料礦料級配符合規(guī)定。(2)確保生產(chǎn)油石比在規(guī)定的誤差范圍內(nèi)。(3)控制碾壓溫度在規(guī)定范圍。(4)選用規(guī)定要求的壓路機,控制碾壓遍數(shù)。(5)嚴格控制壓實度。六、瀝青混合料油石比不合格1形成原因:(1)實際配合比與生產(chǎn)配合比偏差過大。(2)混合料中細集料含量偏高。(3)拌和樓瀝青稱量計誤差過大。(4)承包商設定拌和樓油石比時采用生產(chǎn)配合比誤差下限值。(5)油石比試驗誤差過大。2防治措施:(1)保證石料的質(zhì)量和均勻型。(2)對拌和樓瀝青稱量計進行檢查標定,并取得計量認證。(3)調(diào)整生產(chǎn)配合比確

30、保油石比在規(guī)定的范圍內(nèi)。(4)按試驗規(guī)程認真進行油石比試驗。(5)保證吸塵裝置工作正常和礦料瀝青用量的準確。(6)將每日瀝青用量和集料礦料用量進行計算,驗證油石比是否滿足要求。七、瀝青面層施工中集料被壓碎1形成原因:(1)石灰?guī)r集料壓碎值偏大。(2)粗集料針片狀顆粒較多。(3)石料中軟石含量或方解石含量偏高。(4)碾壓程序不合理。2防治措施:(1)選擇壓碎值較小的粗集料。(2)選用針片狀顆粒含量小的粗集料。(3)控制碾壓遍數(shù),以達到規(guī)定壓實度為限,不要超壓。(4)應按初壓、復壓、終壓程序碾壓,初壓用鋼輪,復壓用膠輪,終壓用鋼輪碾壓,碾壓應遵循先輕后重,從低到高的原則進行。八、瀝青混合料檢驗中粉

31、膠比不合格1形成原因:(1)用油量不符合標準。(2)礦粉用量不符合標準。(3)石灰?guī)r集料壓碎值偏大或針片狀含量過高,造成石料被壓碎增加小于0.075mm級配數(shù)量。(4)集料顆粒含有粉塵,生產(chǎn)配合比設計時,集料未用水洗法篩分。(5)拌和樓吸塵裝置未能有效吸塵。2防治措施:(1)嚴格控制瀝青混合料生產(chǎn)配合比。(2)選用壓碎值小、針片狀顆粒含量少、0.075mm以下顆粒含量較少的石料。(3)生產(chǎn)配合比設計時,集料篩分應用洗法。(4)保證拌和樓吸塵裝置的有效和礦粉、瀝青用量的準確。九、瀝青面層厚度不夠1形成原因:(1)試鋪時未認真確定好松鋪系數(shù)。(2)施工時未根據(jù)每天檢測結果對松鋪厚度進行調(diào)整。(3)

32、攤鋪機或找平裝置未調(diào)試好。(4)基層標高超標。2防治措施:(1)試鋪時仔細確定松鋪系數(shù),每天施工中根據(jù)實際檢測情況進行調(diào)整。(2)調(diào)整好攤鋪機及找平裝置的工作狀態(tài)。(3)下面層施工前認真檢查下封層標高,基層超標部分應刮除部分基層,補好下封層,再攤鋪下面層。(4)根據(jù)每天瀝青混合料攤鋪總量檢查攤鋪厚度,并進行調(diào)整。十、瀝青面層橫向裂縫1形成原因:(1)基層開裂反射到瀝青面層。(2)基層開挖海槽埋設管線。(3)通道沉降縫、搭板尾部與基層結合部產(chǎn)生不均勻沉降。2防治措施:(1)處治基層,采取防裂措施,減少基層橫向裂縫。(2)基層開裂處、橋頭搭板尾部和通道沉降縫處頂面鋪設玻纖網(wǎng),以降低對面層的影響,減

33、少面層橫向裂縫。十一、瀝青面層縱向裂縫1形成原因:(1)地基沉降不均勻引起路基路面縱向開裂。(2)路基填筑使用了不合格填料(如膨脹土),路基吸水膨脹引發(fā)路面開裂。2、防治措施:(1)加固地基,使用合格填料填筑路基或?qū)μ盍线M行處理后再填筑路基。(2)在裂縫兩邊各挖除一定寬度基層,采用厚度不小于2020的鋼筋混凝土補平基層的措施進行處理,其上加鋪玻纖網(wǎng)處治,再鋪筑瀝青面層。十二、路面不均勻沉降1形成原因:(1)軟基處理不徹底造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。(2)軟基處理后未待沉降穩(wěn)定即填筑路基造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。(3)堆載預壓時間不夠致使路面鋪筑完成后產(chǎn)生不均勻沉降

34、。(4)路基清表時未發(fā)現(xiàn)的暗塘,造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。(5)路基或路面基層、底基層壓實度不夠造成路面不均勻沉降。2防治措施:(1)規(guī)范進行軟基處理,待沉降穩(wěn)定后進行路面鋪筑。(2)根據(jù)設計要求和沉降速率控制堆載預壓時間,避免提前卸載。(3)嚴格控制路基填筑的碾壓以及路面基層、底基層的壓實度。十三、瀝青面層污染1形成原因:(1)交叉施工,運料車行駛滴油撒料造成路面被污染。(2)其他工程施工產(chǎn)生的砂漿污染。(3)中央分隔帶回填土或進行綠化工程時將土灑落到路面上造成路面污染。(4)各種施工機械柴油泄漏。(5)澆水產(chǎn)生泥水污染。2防治措施:(1)實行路面交通管制,規(guī)范施工車輛行駛線

35、路,禁止車輛滴油撒料。(2)邊坡、壓頂、隔離柵施工時,中央分隔帶回填土或進行綠化工程時都應在瀝青路面面層上墊彩條布隔離。(3)中央分隔帶澆水應噴灑,不應沖澆,或采用開溝挖坑澆水。(4)在瀝青混凝土路面施工前盡可能完成會產(chǎn)生污染的工程。十四、瀝青混凝土殘留穩(wěn)定度不合格1形成原因:(1)4號粉塵含量過高,砂當量不合格。(2)礦粉親水系數(shù)不合格。(3)用油量偏低。(4)小于0.075mm部分與瀝青用量的比例超標。(5)試驗方法不規(guī)范。2防治措施:(1)選用合格的原材料進行施工。(2)嚴格控制好瀝青用量,確保油石比符合要求。(3)規(guī)范油石比檢測試驗操作方法。十五、瀝青面層寬度不足1形成原因:(1)偷工

36、減料。(2)攤鋪機未調(diào)整好。2,防治措施:(1)做好施工放樣。(2)調(diào)整好攤鋪機的寬度。十六、瀝青面層平整度超標1形成原因:(1)攤鋪機及找平裝置未調(diào)整好致使松鋪面不平整。(2)攤鋪過程中停車待料。(3)運料車倒退卸料撞擊攤鋪機。(4)下承層平整度很差。2防治措施:(1)仔細設置和調(diào)整,使攤鋪機及找平裝置處于良好的工作狀態(tài),并根據(jù)試鋪效果進行隨時調(diào)整。(2)施工過程中攤鋪機前應有運料車在等候卸料,確保攤鋪連續(xù)、均勻的進行,不得中途停頓,不得時快時慢,做到每天攤鋪僅在收工時才停機。(3)路面各個結構層施工,均應嚴格控制好各層的平整度。(六)水泥混凝土面板一、面層混凝土試件抗彎拉強度不合格1形成原

37、因:(1)混合料取樣不具有代表性,試件成型不規(guī)范。(2)混凝土配合比不準確。(3)試件養(yǎng)生條件不合格。2防治措施:(1)標定稱料衡器,使配料準確。(2)按規(guī)程要求成型試件,振搗要密實。(3)試件養(yǎng)生條件要符合規(guī)定。二、混凝土面板壓紋深度不均勻1形成原因:(1)壓紋機重量不夠或操作手不熟練。(2)局部石子頂在面層頂面,壓紋機不能壓下。(3)壓紋間隔時間過長,部分混凝土已硬化造成壓紋深淺不一。(4)混凝土面板不平整。2防治措施:(1)選用重量合適的壓紋機配以熟練的操作手。(2)采用人工壓紋時因保證壓紋槽間隔與深度均勻。(3)在混凝土表面抹平后混凝土初凝前應及時進行壓紋。(4)采用刻槽機在混凝土達到

38、一定強度后刻槽。三、混凝土面板斷裂1形成原因:(1)切縫過遲,縫深過淺,面板收縮斷裂。(2)施工停頓時間過長。(3)路基發(fā)生不均勻沉降。2防治措施:(1)掌握切縫時間,采用多臺切縫機施工,縫深符合要求。(2)施工中應有備用設備,減少中間停頓。(3)如果必須中間長時間停頓,應設工作縫。(4)按設計處理地基,確保地基沉降均勻,工后沉降符合設計規(guī)定。四、混凝土面板平整度差、1形成原因:2防治措施:(1)加強基層施工管理,按操作規(guī)程施工,提高基層強度的均勻性。(2)調(diào)整瀝青混合料配合比,調(diào)整壓路機配套組合和碾壓程序,確保壓實度和孔隙率符合要求。三、泛油1形成原因:(1)瀝青用量偏高。(2)瀝青下封層或

39、粘層油用量偏多。2防治措施:(1)嚴格控制油石比。(2)按設計控制下封層瀝青用量。四、唧漿1形成原因:(1)瀝青混凝土開裂或產(chǎn)生坑槽后水進入基層產(chǎn)生抽吸作用。(2)基層表面強度不足。2防治措施:(1)采用水泥穩(wěn)定碎石基層。(2)加強半剛性基層頂面清掃和沖洗。(3)瀝青下封層噴灑瀝青要均勻。五、失去粘結力1形成原因:(1)瀝青混合料中石料與瀝青的粘結性差。(2)石料含泥量高,石料表面被泥漿裹覆。(3)瀝青路面孔隙率過大,導致瀝青混凝土長期受水侵害。(4)瀝青用量不足。(5)石料被壓碎或石料吸水性大。(6)瀝青拌和過程中溫度偏高,產(chǎn)生老化。2防治措施:(1)摻加抗剝落劑。(2)嚴格控制石料含泥量。

40、(3)完善瀝青混合料配合比,調(diào)整壓路機組合,控制壓實度。(4)按施工配合比控制瀝青用量。(5)嚴格控制瀝青混合料拌和溫度。(八)路肩工程一、路肩排水管埋設過高、堵塞1形成原因:(1)對路肩排水管作用認識不足。2防治措施:(1)嚴格按設計要求標高和位置埋設排水管,并預先將管口臨時封閉。第四章 橋梁工程(一)混凝土澆筑一、混凝土強度偏低1形成原因:(1)無堆放水泥的庫房,水泥堆放在未進行硬化的地面；水泥庫房的地面沒有硬化或防潮措施,致使水泥受潮,水泥標號降低,影響混凝土強度。(2)不同規(guī)格的砂石料混堆。碎石的壓碎值、針片狀、級配等指標達不到要求,砂石料的含泥量過大,黃砂中含有較多的木炭、卵石、泥塊

41、等雜質(zhì),黃砂的級配差,石英含量低。(3)砂、石料和拌和用水計量不準確或根本沒有計量。(4)混凝土拌和用水不符合要求。(5)未按審批的混凝土配合比進行施工。2防治措施:(1)應選擇在地勢較高處搭設地面硬化,且有防潮處理的水泥庫房。(2)對進場用砂石料進行自檢優(yōu)選,選用含泥量低的砂,擴大砂石料的堆放場地,并硬化、分類堆放。應用高壓水泵對含泥量高的粗集料進行沖洗。(3)現(xiàn)場應設置計量設備,混凝土澆筑前應測定砂石料含水量。(4)應選擇合格的拌和及養(yǎng)生用水。(5)嚴格按審批的混凝土配合比進行施工。二、混凝土構件出現(xiàn)裂紋、裂縫1形成原因:(1)水泥安定性不合格。(2)大體積混凝土未采用緩凝和降低水泥水化熱

42、的措施。(3)未及時養(yǎng)生。(4)同一結構物的不同位置溫差大,導致混凝土凝固時因收縮后產(chǎn)生的收縮應力超過混凝土極限抗拉強度或內(nèi)外溫差大表面抗拉應力超過混凝土極限抗拉強度而產(chǎn)生裂縫。(5)基礎與支架的強度、剛度、穩(wěn)定性不夠引起的裂縫。2防治措施:(1)采用安定性合格的水泥。(2)大體積混凝土應優(yōu)選礦渣水泥、粉煤灰水泥等低水化熱水泥。(3)優(yōu)化配合比:改善骨料級配、降低水灰比、摻加粉煤灰等毛合材料、摻加緩凝劑。(4)采用遮陽涼棚的降溫措施施以降低混凝土水化熱、推遲水化熱峰值出現(xiàn)。(5)及時養(yǎng)生。(6)同一結構物的不同位置溫差應在設計允許范圍內(nèi)。(7)基礎與支架應有較好的強度、剛度、穩(wěn)定性并應采用預壓

43、措施。三、混凝土構件出現(xiàn)冷縫1形成原因:大件混凝土分層澆筑時,混凝土澆筑間斷時間較長,下一層澆筑的昆凝土已經(jīng)初凝才澆筑上一層的混凝土,將導致澆筑的混凝土形成低強度的夾層。2防治措施:(1)大構件混凝土分層澆筑時間較長,應這增加攪拌能力。(2)摻入緩凝劑減水劑。(3)改善澆筑工藝以確保分層澆筑的間斷時間小于前層混凝土的初凝時間。四、混凝土離析1形成原因:(1)集料級配不合格引起混凝土離板。(2)混凝土自由傾落高度大而未設置減速裝置。(3)澆筑過程中過振。2防治措施:(1)采用級配合格的集料。(2)混凝土自由傾落高度超過2m時,應設置串筒、溜槽或振動溜槽等設施,且串筒出料口下面的混凝土堆積高度不得

44、超過1m,傾落高度超過2m時,應設置減速裝置。(3)振搗時,混凝土停止下沉,不再冒出氣泡、表面呈現(xiàn)平坦、泛漿即可,不得超振。五、混凝土表面有蜂窩、麻面、氣孔1形成原因:(1)混凝土澆筑時漏振。(2)模板漏漿。2防治措施:(1)混凝土澆筑過程中插入式振動器的移動間距不應超過其作 用半徑的15倍,與側(cè)模應保持510cm的距離,插入下層混凝土5-10cm的深度。(2)表面振動器移位應能覆蓋已振實部分。(3)控制混凝土分層澆筑厚度,對于插入式及附著式振動器不宜超過300mm。(4)模板拼接緊密,并加止水帶,防止漏漿。六、混凝土施工縫處理質(zhì)量差1形成原因:(1)施工縫未鑿毛。(2)用鋼筋拉毛替代鑿毛。(

45、3)施工縫鑿毛時間過早導致混凝土表面松散。2防治措施:(1)應在設施工縫的先澆混凝土強度達到2.5Mpa后進行鑿毛。(2)鑿毛后毛面應用清水洗刷干凈。七、混凝土漏漿、表面平整度差1形成原因:(1)模板周轉(zhuǎn)次數(shù)較多表面不平整。(2)模板剛度不夠而造成變形。(3)相鄰模板拼縫過寬且未做有效處理。(4)模板的榫槽嵌接不緊密造成跑模。2防治措施:(1)采用平整度好、剛度符合要求的模板。(2)處理好模板拼縫。(3)將模板的榫槽嵌接緊密。八、混凝土構件表面有泌水現(xiàn)象,色差大1形成原因:(1)砂石料級配差。(2)礦渣水泥泌水性大,導致混凝土保水性差。(3)振搗過度。2防治措施:(1)應確保砂石料具有良好的級

46、配。(2)采用泌水率小的水泥。(3)振搗恰當。九、混凝土表面粗糙1、形成原因:(1)模板設計支護不合理,走?；蚰０鍎偠炔蛔阋鹱冃卧斐苫炷僚苣?表面不平整,線條不流暢。(2)模板陳舊變形,拼裝后產(chǎn)生間隙且施工中又未能適當填充密封,造成“縱橫施工縫跑漿、漏漿污染相鄰面甚至產(chǎn)生縫處不平整”,模板縫明顯。同時分層厚度不一,分割澆筑時間較長造成水平澆筑層面痕跡明顯。(3)分層太厚,且存在漏振、欠振,同時模板不干凈,造成表面出現(xiàn)氣泡、麻面等現(xiàn)象。(4)使用了不同品種的水泥、隔離劑或易褪色的保濕遮蓋物等,造成表面色澤差異較大。2、防治措施:(1)嚴格把好混凝土原材料進場關。需要做好以下控制:選擇同一產(chǎn)地

47、、同一品牌、同一顏色的水泥、砂、碎石和外加劑等原材料,并且同一單位工程盡量采用同一批原材料。加強水泥現(xiàn)場檢查。檢查水泥的儲存條件,嚴禁使用過期或被雨水淋濕的水泥。嚴禁使用山砂或深顏色的河砂,嚴格控制其中級配、含泥量?；炷链止橇暇哂辛己玫募壟?最大粒徑不得超過板厚的12或結構截面的最小尺寸的14,也不得大于鋼筋最小凈距34,且不得超過100nUn。(2)控制混凝土拌和物關鍵工序,即做好以下工作:嚴格控制混凝土配合比設計。合理選用水泥標號,使水泥標號與混凝土強度之比控制在13-2020。建立原材料計量崗位責任制,計量方法簡單可靠。嚴格控制水灰比,保持混凝土良好的和易性。嚴格控制混凝土坍落度。嚴格

48、控制外加劑,必須按有關標準鑒定合格并經(jīng)試驗符合施工要求方可使用。(3)施工過程中技術保證,需做好如下工作:模板安裝與清潔:嚴禁使用木模嚴格保持模板清潔脫模劑要涂刷均勻,不得漏刷；確保模板加固牢靠,施工過程中時刻注意保持模板內(nèi)干凈,時刻觀察模板、支架、堵縫等情況,使用前必須檢查模板變形情況?；炷敛剂吓c振搗:澆筑混凝土前,應檢查鋼筋位置和保護層厚度是否準確,是否按照要求固好墊塊；操作時不得踩踏鋼筋,發(fā)現(xiàn)鋼筋不直順時,應及時調(diào)直、補扣綁好,以免漏筋；混凝土自由落下高度超過2m時,要用串筒或溜槽等下料,避免混凝土離析；嚴格控制振搗間距,控制振搗時間,做到不漏振,不過振；注意振搗方法,嚴格控制振搗程序

49、,先周圍后中間,并注意混凝土攤鋪四周高中間低,振搗時,振動棒不要碰撞鋼筋、模板、預埋件等,注意保護層砂漿墊塊處的混凝土振搗。嚴格遵照要求處理混凝土施工縫。(4)嚴格混凝土拆模的監(jiān)控和養(yǎng)護,并注意以下幾點:拆模時間。拆模時的抗壓強度。注意拆模方式方法。加強成品養(yǎng)護。及時灑水養(yǎng)護,保持表面濕潤,養(yǎng)護時間最小7天。單位工程盡量同一條件養(yǎng)護,結構物各部分物件在拆模前應保持連續(xù)濕潤。冬季混凝土澆筑完畢后,應做好覆蓋保溫工作,加強測溫,及時采取措施防凍。(二)鋼筋制作與安裝一、鋼筋接頭設置不符合要求1、形成原因:(1)無專門技術人員配筋或配筋人員業(yè)務水平較低,對接頭所形成的弱強度斷面的危害性認識不足。2防

50、治措施:(1)應由專門技術人員配筋,同時提高配筋人員業(yè)務水平。(2)受拉主鋼筋焊接接頭應避開最大應力斷面。(3)受拉主筋接頭在同一斷面數(shù)量不得超過50。(4)鋼筋接頭距鋼筋彎起點距離應不小于10d。二、預制安裝的鋼筋骨架扭曲1形成原因:(1)未在堅固的工作臺上進行拼裝。(2)鋼筋骨架剛度、穩(wěn)定性不夠時未增設加強鋼筋。2防治措施:(1)應在堅固的工作臺上進行鋼筋骨架的拼接焊接。(2)鋼筋骨架剛度、穩(wěn)定性不夠時應增設加強鋼筋。三、焊接鋼筋不處于同一軸線上1形成原因:(1)搭接焊的鋼筋接頭未打折。(2)搭接焊的鋼筋接頭先焊好后再打折成S形。(3)閃光對焊的接頭有錯位。(4)幫條焊只有一根幫條。2防治

51、措施:(1)搭接焊的鋼筋接頭焊前應打折。(2)閃光對焊的接頭應對齊。(3)幫條焊應有兩根幫極條。四、焊接強度不夠1形成原因:(1)電流過大,鋼筋接頭局部燒傷。(2)搭接焊、幫條焊焊縫長度、寬度、厚度不足,焊渣未及時清除。(3)未能選擇合適的焊條,如級鋼筋使用結422的焊條焊接。(4)冬天焊接過火。(5)焊接后接頭驟冷。2防治措施:(1)選擇合適的焊條,如級鋼筋接頭應采用結502或506的焊條,并且使用前應在烘箱烘干。(2)冬天焊接防過火。(3)焊接后接頭防驟冷。(4)應進行崗位培訓,持證上崗,堅持自檢。五、鋼筋受污染、銹蝕嚴重1形成原因:(1)鋼筋加工場地沒有硬化。(2)安裝好的鋼筋沒有用墊塊

52、墊好。(3)沒有采取防雨防潮措施。(4)鋼筋加工安裝后長時間不澆筑。2防治措施:(1)鋼筋場地應硬化。(2)安裝好的鋼筋應有保護層墊塊墊好。(3)應采取防雨防潮措施。(4)加工安裝后要及時澆筑混凝土。(5)已銹蝕的鋼筋要用鋼絲刷除去浮銹后方可澆筑混凝土。六、鋼筋間距不一、鋼筋保護層厚度不足、盤圓鋼筋使用前不調(diào)直1形成原因:(1)質(zhì)量意識差,責任心差。(2)質(zhì)保體系不健全,沒有認真進行自檢。(3)保護層墊塊偏少或偏薄。2防治措施:(1)提高施工人員質(zhì)量意識,加強工作責任心,認真進行自檢。(2)安裝足夠的合格的保護層墊塊。(3)盤圓鋼筋應調(diào)直后使用。(三)鉆孔灌注樁一、鉆孔灌注樁斷樁1形成原因:(

53、1)集料級配差,混凝土和易性差而造成離析卡管。(2)泥漿指標未達到要求、鉆機基礎不平穩(wěn)、鉆架擺幅過大、鉆桿上端無導向設備、基底土質(zhì)差甚至出現(xiàn)流沙層而導致擴孔或塌孔而引起的澆筑時間過長。(3)攪拌設備故障而無備用設備引起混凝土澆筑時間過長。(4)混凝土澆筑間歇時間超過混凝土初凝時間。(5)混凝土澆筑過程中導管埋置深度偏小,則管內(nèi)壓力過小。(6)導管埋深過大,管口的混凝土已凝固。2防治措施:(1)確保良好的集料級配和混凝土和易性。(2)應堅持清孔確保泥漿的粘度、比重、砂率指標達到要求。(3)鉆孔前鉆機平臺應進行操平。(4)鉆機平臺基礎應墊實。(5)鉆桿上端應設導向設備。(6)對于有流沙層的樁基摻加膨潤土、羥基纖維素、鉻鐵木質(zhì)素磺酸鈉鹽、煤堿劑、碳酸鈉等比重低、粘度好、固壁能力強的外加劑以加強泥漿的粘結性能。(7)攪拌設備工作狀態(tài)良好,應配有備用設備。(8)確保導管的埋深控制在2-6m范圍內(nèi)。(9)混凝土灌注時間、間歇時間不應大于混凝土初凝時間。(10)導管下口至孔底的距離不應過大,以保證導管的初始埋深。二、樁身混凝土強度偏低1、形成原因:(1)未按設計配合比進行施工。(2)導管下口初始埋深過小引起夾泥。(3)清孔不到位置而引起夾泥。(4)混凝土拌合不好、