循環(huán)流化床鍋爐施工方案、方法

1、循環(huán)流化床鍋爐施工方案、方法第一節(jié) 鍋爐安裝施工工藝1.安裝工藝及技術要求1.1鍋爐設備清點驗收、基礎劃線放樣驗收1.1.1設備開箱檢查驗收鍋爐安裝施工前應由建設單位、監(jiān)理單位、安裝單位有關人員對制造廠發(fā)貨的所有設備、部件進行開箱，清點檢查驗收并做好詳細記錄。1.1.2 對汽包、集箱、鋼結構、受熱面管子應進行詳細檢查，對其主要尺寸進行復測，發(fā)現(xiàn)缺陷或質量問題及時反饋。1.1.3 設備零件等是否有破損缺件，供貨數(shù)量是否齊全，發(fā)現(xiàn)問題,鍋爐廠方作補足處理。1.1.4 對清點檢驗合格后的鍋爐設備、部件、應做好有關標記后，按安裝工藝先后程序進行堆放在靠鍋爐房附近處，便于吊運安裝。1.2 基礎劃線放樣驗

2、收1.2.1 鍋爐基礎驗收應由質監(jiān)部門、建設、土建、安裝單位共同進行檢驗土建施工質量，幾何尺寸是否符合圖紙設計要求，并具備完整的施工質量技術資料，共同驗收合格后交安裝單位施工。1.2.2 土建單位應及時提供基礎移交技術資料，砼標號、強度、外形尺寸，中心座標偏差，預留孔洞預埋件偏差有關數(shù)據(jù)。1.2.3 土建單位應在鍋爐基礎上標記縱橫中心線。1米標高線標記，以備驗收時復測。1.2.4 對其基礎進行全面檢查，表現(xiàn)應平整，無蜂窩麻面、裂紋等缺陷，外形尺寸偏差值應在允許差范圍之內。序號偏差名稱允許偏差值基礎座標位置（縱、橫軸線）20不同平面標高0/-20平面外形尺寸204凹穴上平外形尺寸0/-205凹穴

3、尺寸+20/06平面水平度每米 且全長107垂直度每米 且全長101.2.5 鍋爐基礎驗收后，安裝單位即可進行劃線放樣，劃出各線必須用鉛油做好標記，供鍋爐安裝就位時作為依據(jù)。基礎劃線允許偏差為：1.2.5.1 柱子間距10m 1mm，10m 2mm1.2.5.2 柱子相應對角線20m 不超過5mm ，20m 不超過8mm。鋼架的組合安裝2.1 安裝前的檢查和準備2.1.1 按圖紙設計技術要求，認真復查鋼架、橫梁制造質量。根據(jù)電建規(guī)DL/504795附錄A技術規(guī)范要求進行，應符合要求。2.1.2 檢查立柱、橫梁的彎曲度，扭曲度應符合有關要求，若發(fā)現(xiàn)有超差時則采取相應措施進行校正，且符合有關要求，

4、并做好校正前后的詳細記錄。2.1.2.1 冷校法：當構件變形小且均勻采用分段施壓法。彎形小構件為局部變形時，則采用集中施壓法校正。2.1.2.2 熱校法：當變形不太大時，則采用火焰分段加熱的方法進行，加熱溫度應控制在600650左右，若變形嚴重，現(xiàn)場環(huán)境條件校正困難。則退回廠方重新校正。2.1.3 在鍋爐房西側適當位置采用型鋼搭設一座長40m，寬19m的工作平臺，平面離地面高約1.2m，設有32個型鋼支點固定在工作平臺下部，材料用20#槽鋼或工字鋼焊接，工作平臺要求水平面任意兩點不水平偏差1.5mm長的橫向裂紋或缺陷，3mm長的縱向裂紋或缺陷，試樣的四棱開裂不計；e.以上檢查項目，如某項不合格

5、時，應從原試件上切取雙倍試樣進行復驗，仍有不合格時則焊接接頭不合格，應予重焊。（2）金相檢驗和斷口檢驗：a.于鍋爐受熱面管子，應從半數(shù)試件上各取一個試樣，對管道，應在每個試件上切取一個試樣作金相檢驗；b.宏觀金相檢驗應沒有裂紋、疏松，全部熔合，未焊透深度15%壁厚，且1.5mm，氣孔、夾渣等缺陷應符合要求，母材沒有分層等；c.微觀金相檢驗合格標準：沒有裂紋，沒有過燒，沒有網(wǎng)狀析出物或鋼狀夾雜物等。(3) 光譜分析：合金鋼材質的管子及其焊縫應進行光譜檢查，并要畫出附圖，做出標記，做好詳細記錄。7.1.4 對高溫合金鋼蛇形管進行光譜試驗檢查，確認材質，符合有關要求。7.1.5 對過熱器管（制造廠）

6、焊口應進行1/1000，且不少于2個焊口的X光射線探傷抽檢，抽檢若不合格，則應加倍抽檢，如仍有不合格者，則視這批過熱器管焊口為不合格者，應交由甲方處理決定。7.1.6 將過熱器管逐片進行通球試驗檢查，應符合要求。7.1.7 對過熱器管應逐片進行水壓試驗檢查，應符合有關要求。7.2 過熱器的安裝7.2.1 過熱器蛇形管組裝時，應先將過熱器集箱按圖紙要求吊裝固定好，再安裝基準管，應認真檢查過熱器蛇形管與集箱管接頭口對接情況，長度、垂直、偏差，待基準管找正固定后，再逐一安排其余管排。7.2.2 以此基準管為標準，從一側逐片安裝進行固定焊接，至過熱器管排全部安裝，焊接好。7.2.3 焊接完畢后經(jīng)自檢合

7、格，敲打焊工鋼印，由專職檢驗員進行宏觀焊接質量檢查，且符合有關要求。7.2.4 按有關規(guī)范要求進行X光射線探傷檢查，抽拍比例符合有關要求，級合格。7.2.5 按圖紙要求，然后安裝各吊耳等，吊耳的安裝必須調整好管排的間距和垂直度，且符合有關要求。過熱器組合安裝允許誤差序號偏 差 名 稱允許偏差值(mm)蛇形管自由端10管排間距個別不平整度20邊緣管與爐墻空隙符合圖紙8、膜式水冷系統(tǒng)的安裝8.1 安裝前的檢查8.1.1 首先檢查膜式水冷壁管、下降管等外表質量，應無撞傷、壓偏、裂紋、砂眼、重皮和分層，焊接質量應符合有關要求。8.1.2 檢查水冷系統(tǒng)管端口應與管中心垂直，其端面傾斜度應不大于0.8mm

8、。8.1.3 對水冷系統(tǒng)管子應逐根進行通球檢查試驗，應符合有關要求。8.2 水冷系統(tǒng)的安裝8.2.1 該鍋爐水冷系統(tǒng)為膜式水冷壁管結構，制造廠分段分片出廠，組合時應先在工作平臺上逐片逐段進行拼裝。組焊前首先應將各管口距15mm左右打磨光亮，然后各管排再與集箱組裝焊接。（參照焊接施工工藝）。8.2.2 焊縫經(jīng)自檢合格后，敲上焊工鋼印，且經(jīng)專職檢驗，應符合DL5007-92規(guī)范要求。8.2.3 按有關規(guī)范要求進行X光射線探傷檢查，探傷比例25%，級為合格。8.2.4 按圖紙要求逐一將各鋼性梁、爐門、人孔門的部件進行組裝、焊接。8.2.5 膜式水冷壁管焊口對接處空隙應采用相應鋼板全部作密封焊接，確保

9、嚴密。水冷壁組合允許誤差序號偏 差 名 稱允許偏差值(mm)1聯(lián)箱不水平度22組件對角線差103組件寬度全寬30005全寬30002 154火口縱橫中心線105組件長度106組件平面度57聯(lián)箱間中心線垂直距離3剛性梁安裝允許誤差序號偏 差 名 稱允許偏差值(mm)標高（以上聯(lián)箱為準）5與受熱面管中心距5彎曲或扭曲10連接裝置膨脹自由9、旋風筒安裝旋風筒是循環(huán)流化床鍋爐安裝關鍵部位之一，安裝質量的好壞，將直接影響鍋爐正常之行和熱效率的利用，因此在施工中必須嚴格按圖施工，保證各個施工環(huán)節(jié)的質量，做好各項驗收工作。本工程旋風分離器布置在鋼架立柱Z2-Z3之間，由爐膛上部煙氣流入分離器，分離器下有返料

10、裝置，經(jīng)分離器的煙氣通過爐頂煙道流向高低過熱器、省煤器、空氣預熱器、除塵器、風機到煙囪；另一部分被旋風分離器分離出來的未盡燃的煤粉粒經(jīng)下部返料裝置回收送到爐膛二次燃燒。此設計優(yōu)點為削弱了煙氣流束對過熱器、省煤器的沖擊、磨損，延長了使用壽命，同時對煙氣中夾帶煤粉顆粒匯收效果好。安裝旋風分離器注意事項及措施：（1）應保證分離器中直通管上、中、下直徑一致。分離器下部風帽安裝后，封澆注料時應用塑料蓋帽蓋嚴密，防止堵塞風帽噴嘴，影響冷卻效果。（2）旋風筒兩個返料器的膨脹節(jié)安裝時應保證平行一致。（3）旋風分離器里面在運行中，煙氣濃度大，流速快，分離器內部全部采用耐磨澆注料，耐磨層的好壞，直接影響鍋爐正常運

11、行，所以我們在施工中除按設計院、鍋爐廠及澆注料供應商的圖紙及說明書等技術文件外，先在鉤釘上均勻涂上二層高溫瀝青漆，這樣可以平衡鉤釘與澆注料的膨脹量，然后再進行耐磨澆注料的澆注，在澆注時我們采用分段滑模技術，每50-80cm澆注一次，并搗實搗緊，待一段具有一定強度后，再繼續(xù)下段澆注，并保證表面平整光滑。10、受熱面安裝的主要控制措施10.1 受熱面組件找正措施:根據(jù)鍋爐設備布置特點，安裝的基準必須在大板梁吊裝后，設定爐膛的基準中心軸線，保證地面與爐頂十字線一致，標高控制基準根據(jù)立柱1米標高設定，并劃出汽包標高，作為安裝的基準標高。為保證安裝質量和加快施工進度，省煤器必須在地面單排水壓，組合吊裝的

12、工藝要求進行。10.2 受熱面膨脹的保證措施本臺鍋爐懸吊結構，整體垂直膨脹大。水平膨脹各標高處，因溫度不一致，各處的膨脹量變化較大，因此在系統(tǒng)管道等附屬設備安裝前按膨脹量分區(qū)域用色標標示，提示施工人員留出足夠膨脹量間隙，并在平臺安裝之初就加以重點控制。10.3 受熱面防爆措施根據(jù)我們鍋爐安裝經(jīng)驗，在數(shù)量龐大的管件中防止合金鋼部件材質錯用，所以在設備的合金部件開箱后、安裝前必須對承壓部件的所有合金鋼部件進行光譜復查確認，并用油漆色標。為清除在設備制造過程中可能殘留的鐵渣等雜物，保證受熱面管道內部的清潔，在安裝前須進行吹掃和通球，通球后及時封閉管端，嚴禁在安裝過程中出現(xiàn)敞口現(xiàn)象。保證蛇形管排內距均

13、勻自然，不得強力對口就位。嚴禁使用火焰切割受熱面管段和在受熱面管體上引弧施焊。集箱隱蔽驗收，檢查確認內部清潔，無雜物，才能封閉。水冷壁密封拼縫在焊前預留焊接收縮量，且先間斷焊，然后按正常順序焊接，禁止倒焊，全部按圖紙要求焊接。禁止強力對口，焊接、預熱、熱處理必須按工藝要求實施。對口過程中，要用150mm鋼直尺于管端對正靠齊，以免焊口錯口和偏折超標。所有膨脹安裝間隙應略大于設計要求，確保鍋爐熱態(tài)膨脹通暢。保溫用鉤釘必須焊在水冷壁的鰭片上。剛性梁安裝時，特別注意膨脹固定點和自由點的位置，留足間隙，按圖施焊，以保證水冷壁的熱膨脹。焊接所用的焊條、焊絲，根據(jù)材質按要求進行烘焙，并嚴格領用、回收手續(xù)，防

14、止錯用、代用。按焊接工藝要求進行焊接。管屏在運輸及吊裝過程中加固、捆扎牢固，防止產(chǎn)生永久變形。支吊架安裝按圖布置，設置合理、固定牢固，恒力及彈簧吊裝后，應按要求進行冷態(tài)預拉至設計零位位置，保證設備受力均勻。11、流化床的安裝11.1流化床部位是鍋爐燃燒系統(tǒng)的一個重要組成部分，它的底部設置了布風室、布風板，截面上設置了密集型風帽。經(jīng)過空氣預熱器供給的一次風，再由風室進入這些風帽連續(xù)均勻地噴入爐內調整流化燃燒。因此流化床系統(tǒng)安裝質量的好壞至關重要，必須按圖紙精心施工，密封性能良好。11.2 流化床的風室和布風板為一個密封性結構，安裝、焊接時應按圖要注必須焊滿，不可有斷焊或間隙焊，確保嚴密不滲漏。1

15、1.3 風帽安裝前必須認真進行檢查，其規(guī)格、型號、質量應符合有關要求。11.4 布風板端面風帽安裝完畢后，必須及時用塑料制品將風帽小孔包扎覆蓋好，以免堵塞孔洞，影響配風均勻性，待埋管安裝結束、耐火澆注料澆注后方可拆除，并在拆除過程中做好記號，以防遺漏。12、本體汽水管道的安裝12.1 鍋爐汽、水管道包括：12.1.1 省煤器出口集箱到汽包的進水管道。12.1.2 省煤器進口集箱到汽包的再循環(huán)水管道。12.1.3 汽包的緊急事故放水管道。12.1.4 汽包、集箱的疏水及排污管道。12.1.5 鍋爐引出管、下降管、連通管。12.1.6 鍋爐上水系統(tǒng)。12.2 汽、水系統(tǒng)管道的安裝應符合下列要求：1

16、2.2.1 管道布局應合理，工藝美觀，走線短捷，不影響使用。12.2.2 管道的支、吊架布置合理，結構牢固、可靠。12.2.3 管道受熱膨脹后自身或彎頭能自由補償、膨脹。12.2.4 不同壓力等級的排污、疏水管道不應對接在同一根管道上。12.2.5 水平管道設計注明其坡度的按要求進行，未注明的應有2的坡度。12.3 安裝步驟及要求12.3.1 按圖紙要求，清點、選用合適規(guī)格、型號、材質的管子，并全面檢查所用管材有無壓扁、裂紋、重皮等外觀質量缺陷。12.3.2 對引出管、下降管等大直徑的管道，應劃線放樣復查各部分尺寸應符合圖紙要求，否則應作適當校正處理。12.3.3 管道的安裝按圖紙設計與有關規(guī)

17、定要求進行，焊接參照焊接工藝要求施焊。12.3.4 焊接應由持證合格焊工施焊，按要求自檢合格后敲上所焊焊工鋼印。12.3.5 焊接完畢經(jīng)檢查合格后，隨本體管路一起參加水壓試驗檢查。12.4 質量要求12.4.1 管子對口：錯位10，壁厚且1mm；12.4.2 不垂直度：2,且15mm；12.4.3 水平彎曲度：1,且20mm；12.4.4 管間距離：5mm；12.4.5 成排管段個別不平整度：10mm；12.4.6 支吊架：位置正確，符合圖紙。13、鍋爐主要設備吊裝方案設備的吊裝是安裝的重要環(huán)節(jié)，對桅桿的設置位置要考慮到整過設備安裝的需要，設備吊裝的順序應根據(jù)設備的安裝位置、進度、合理安排。設

18、備起吊時應根據(jù)吊裝工藝要求做好安全檢查，試吊工作，確保人身和設備的安全，設備的安裝應根據(jù)圖紙要求和DL/T50471995電力建設施工及驗收技術規(guī)范的規(guī)定。13.1 主要設備安裝吊裝順序鋼架汽包空氣預熱器省煤器過熱器分離器返料器水冷系統(tǒng)13.2 汽包安裝吊裝13.2.1 汽包從鍋爐廠運至施工現(xiàn)場，應卸在爐z1-z2柱中間的位置。13.2.2 再利用鋼架大板梁上的把桿吊裝至圖紙位置。13.3 空氣預熱器安裝順序13.3.2.1 吊裝順序下部空氣預熱器爐左3#4#柱橫梁上部空氣預熱器3#4#柱爐左橫梁。13.3.2.2 吊裝方法用把桿把空氣預熱器吊置爐左，提升至安裝高度，并利用鋼架橫梁系滑輪把空氣

19、預熱器吊置安裝位置。13.4 省煤器管束吊裝13.4.1 吊裝順序一級省煤器3#4#柱爐左橫梁二級省煤器。13.4.2用把桿將組合好的省煤器吊置爐左，提升至安裝高度，利用鋼架頂梁滑輪把省煤器吊置安裝位置。13.5 過熱器管束吊裝13.5.1 吊裝順序13.5.1.1 利用鋼架頂梁系好滑輪，把各片吊裝過熱器管束進行組裝。13.5.1.2 過熱器分單片（在地面把過熱器管焊接及固定在過熱器懸吊裝置上）順序從爐右單片安裝到爐左。13.6 爐膛膜式水冷壁吊裝13.6.1 安裝吊裝順序爐右水冷壁爐后水冷壁爐前水冷壁爐左水冷壁。13.6.2 安裝及吊裝方法13.6.2.1 水冷壁按吊裝順序及組裝的標高在拼裝

20、平臺上焊接拼裝后吊裝（包括安裝水冷壁的鋼性梁，并作臨時吊裝的加固）。13.6.2.2 用把桿將水冷壁排管從拼裝平臺吊至大約安裝位置一側，提升至安裝位置，并利用鋼架頂梁系滑輪配合進行就位。13.6.2.3 水冷壁的吊點與加固，水冷壁的水平起吊用主輔管四個吊點，副輔助一個吊點，分八點水平吊起后移至主輔管一個吊點，使水冷壁垂直。用18#工字鋼順水冷壁平行方向分左右二道連接鋼性梁加以加強。14、水壓試驗14.1 試驗的目的鍋爐本體受熱面管道及本體汽水管道安裝結束后，按有關要求必須通過一次水壓試驗，其目的是鍋爐在冷態(tài)條件下，以全面檢查鍋爐的各承壓部件是否嚴密（包括全部焊口），剛度及強度是否滿足鍋爐設計有

21、關技術要求。14.2 水壓試驗范圍：鍋爐本體受熱面系統(tǒng)設備、管道、本體一次閥以內的全部承壓部分。即從鍋爐給水進口至蒸汽出口的全部汽水管道、排污、疏放水、再循環(huán)、事故放水管道，以及儀表管道應打開一次閥，關閉二次閥，讓二次閥門也參加水壓試驗。安全閥不參加水壓試驗，試驗前采用盲板密封，水位計不參加超壓試驗。14.3 水壓試驗項目14.3.1 鍋爐本體受熱面管道（包括省煤器管）；14.3.2 給水操作臺在內的給水系統(tǒng)；14.3.3 鍋爐本體一次閥以內的全部汽、水管道；14.3.4 下列系統(tǒng)二次閥以內的受壓管道：14.3.4.1 排污管、疏放水管道14.3.4.2 加藥、取樣管道14.3.4.3 事故、

22、再循環(huán)水管道14.3.4.4 熱工、儀表各測點管道14.4 水壓試驗前的準備和檢查14.4.1 水壓試驗前，安裝單位應預先制訂好切實可行的試驗方案，做好本體水壓試驗前的各項準備和檢查工作。14.4.2 在水壓試驗前，應將試驗方案提前呈報當?shù)丶急O(jiān)部門進行審查，并通知有關人員屆時參加水壓試驗監(jiān)督、檢查、指導工作。14.4.3 鍋爐臨時給水、升壓、放水系統(tǒng)管道全部安裝齊全，并可隨時投入使用。14.4.4 鍋爐安裝有關檢驗記錄、簽證技術資料、檢測報告應整理齊全備查。14.4.5 按有關要求在汽包上裝設兩只同等壓力表，精度1.5級，表盤直徑250mm，并經(jīng)計量部門校驗合格的壓力表，壓力表讀數(shù)以鍋筒壓力表

23、為準。14.4.6 在難以檢查部位，應搭設臨時腳手架，并給予照明充足（配備用手電2支）。14.4.7 配備工作人員，明確組織分工及檢查范圍，并應設有可靠的通訊聯(lián)絡方式，準備好必要的檢修工具。14.4.8 試驗用水， 建設單位應及早落實好充足的除氧軟化水，水溫應控制在2070左右。14.4.9 水壓試驗時，要求環(huán)境溫度應高于5，否則應有可靠的防凍措施。14.5 水壓試驗壓力標準本體水壓試驗的壓力為鍋筒工作壓力的1.25倍。14.6 水壓試驗程序14.6.1 鍋爐上水前，認真全面檢查鍋爐系統(tǒng)設備，關閉各排污、疏放水，本體管道上的二次門，打開爐頂向空排汽門、水連通閥門、再循環(huán)門?？刂平o水旁路門緩慢地

24、向爐內系統(tǒng)進水。14.6.2 當汽包水位計指示滿水，同時爐頂向空放氣門冒水約10分鐘左右，關閉向空放氣門（即可停止向爐內上水），同時關閉給水泵與給水旁路門。對鍋爐本體系統(tǒng)進行一次全面地檢查，并作好鍋爐上水后各部位膨脹值記錄。14.6.3 經(jīng)檢查無泄漏，無異常后，即可啟動電動升壓泵，緩慢升壓速度控制在每分鐘0.3MPa，當壓力升至0.30.4MPa時，暫停升壓，對鍋爐系統(tǒng)作一次全面檢查。14.6.4 將各密封緊固部位（閥門、人孔門、手孔）作一次全面緊固螺栓工作，如無泄漏和異常，然后繼續(xù)升壓至工作壓力4.77Mpa,停止升壓。再進行一次全面檢查，無泄漏和異常情況后再繼續(xù)升壓至試驗壓力，保持20分鐘

25、，然后降至工作壓力，再進行全面檢查。14.6.5 在試驗檢查全過程中，若發(fā)現(xiàn)有滲漏情況，及時作好標記，待降壓后消缺處理。14.6.6 升、降壓速度一般應控制在0.3Mpa/分鐘范圍內。14.6.7 檢查完畢后，繼續(xù)緩慢降壓，待汽包壓力表降壓零位時，逐步打開向空排汽門、各排污門，緩慢地將爐水放盡，同時也可利用爐內余壓對排污系統(tǒng)管道進行一次全面地沖洗。14.7 水壓試驗合格標準及簽證：14.7.1 在試驗壓力下，保壓20分鐘，然后降至工作壓力時進行全面檢查，壓力應保持不變。14.7.2 在受壓金屬元件和焊縫上沒有水珠和水霧。14.7.3 水壓試驗后，沒有發(fā)現(xiàn)殘余變形。14.7.4 水壓試驗經(jīng)有關人

26、員進行全面檢查合格后，應及時整理記錄，辦理有關簽證手續(xù)。15.鍋爐砌筑15.1、對耐火材料、保溫材料的要求：15.1.1、材料驗收：爐墻使用的耐火、絕熱材料及制品，應符合相應的現(xiàn)行國家標準和使用說明書，耐火保溫材料必須有合格證和試驗檢測報告，嚴禁使用不合格產(chǎn)品；檢驗項目按電力建設及施工驗收技術規(guī)范鍋爐機組篇9.2.2-9.2.8的規(guī)定，檢驗方法按火力發(fā)電廠熱力設備和管道保溫材料技術材料及檢驗檢驗和火力發(fā)電廠耐火材料技術條件及檢驗方法進行。15.1.2、材料保管：耐火材料、保溫材料應堆放整齊、分類碼放。15.2、主要施工工具15.2.1、測量工具：3M卷尺10個、鋁合金水平儀5個、拐尺5個、線錘

27、5個、2M靠尺2個、墨斗3個、臺秤1個。15.2.2、鍋爐工具：瓦刀10把、大鏟30把、八角錘30把、扁鏟15把、鑿子10把、鐵锨10張、皮錘30個、水桶2個、鐵抹子16把，斷線鉗2把，鐵剪子2把、托板20塊、小推車6輛、地排車4輛、1T卷揚機3套、電焊機2臺、氣割工具1套、麻繩200米、綜繩100米、1T單滑10、扣件200個、架桿1000米、架板100塊、電鋸2臺、鐵桶4個、電動錘2臺、25軟塑料管200米、插座箱5臺、兩相電纜400米、三相電纜200米、立式攪拌機3臺、振動棒5臺。15.3、施工作業(yè)必須具備的條件15.3.1、筑爐前施工部位的鋼結構、受熱面、爐墻零件、及其他裝置等的組合或

28、安裝工作（包括安裝焊縫的嚴密檢查、試驗）經(jīng)驗收合格施工。15.3.2、凡對爐墻施工有影響或施工后未拆除的臨時設施（或焊接、支撐等）應全部清除、并經(jīng)檢驗合格。15.3.3、鍋爐附件砌筑工程所含托架、拉鉤、爐門應現(xiàn)場檢驗合格，并根據(jù)圖紙設備清單的數(shù)量點清。15.3.4、確認耐火材料、保溫材料試驗合格，施工機具齊全并能正常運行。15.3.5、各種施工技術資料已到位，現(xiàn)場施工人員已熟悉圖紙并掌握各部位的材料性能及施工方法和質量標準。15.3.6、現(xiàn)場必須三通（即臨時電源、水源、道路）且場地平整完畢。15.3.7、鍋爐水壓試驗合格后。15.4、爐墻施工工藝： 筑爐總的施工工序由上而下、由里向外施工。有些

29、工序在部件吊裝前就需要進行砌筑：如風室、點火裝置。15.4.1、風室和燃燒室、水冷屏施工工藝：（1）風室頂板耐火層采用耐磨耐火可塑料施工。（2）燃燒室耐火澆注前，模板必須牢固，且有足夠的鋼度和強度，支撐尺寸應正確，并防止過程中變形。燃燒室內給煤口、觀測孔等套管應涂=2mm瀝青油漆，以利于鐵件受熱后的膨脹。（3）爐墻的門孔、看火孔、預留孔等孔洞均應按圖紙留設，燃燒室內爐墻應平整、水平垂直度、厚度誤差不應超過有關規(guī)定值，管子穿墻處施工適當注意嚴禁泄露。（4）燃燒室底部待四周側面施工完畢后再施工，施工時用可塑膠布將風帽封住，施工后再將可塑膠布拆除。（5）點火裝置在吊裝前，用耐火可塑料進行澆注，澆注時

30、將膨脹縫留四道豎縫，留設材料采用二層膠合板。15.4.2、旋風分離器施工工藝（1）沿煙道流向，旋風分離器出口以前爐墻耐火磚（含異型磚）均為磷酸鋁結合高鋁質耐磨磚（PA），其理化性能和尺寸偏差及外形均要符合圖紙要求。旋風分離器口以后所有耐火磚（含異型磚）材質為（GON）40，其理化指標和尺寸偏差及外形按YB401-63一級制造、驗收。（2）保溫磚的砌筑應平整、灰縫均勻，砌筑不方便的部位，不能用碎磚頭充實，應用保溫混凝土予以填充，保溫磚墻表面水平度大于5mm/m。（3）爐膛出口與旋風分離器進口之間的煙道外側的混凝土中的耐熱鋼筋均應和外側的護板的鋼板或框架焊接牢固。銷釘區(qū)不加耐熱鋼筋。埋入耐火磚中鋼

31、筋和鐵件應無油污及灰漬，鋼筋直徑6，材質為1CI18Ni9Ti鋼筋網(wǎng)格120*120，由1.6鍍鋅鐵絲扎接而成，澆注前涂2瀝青。鋼筋要焊接和綁扎牢固，鋼筋尺寸偏差不大于5mm，混凝土向火面鋼筋保溫層25mm。（4）砌筑拉鉤磚應按圖紙要求施工，砌筑拉鉤磚是對兩塊拉鉤磚應相互對齊，其向火面應與所在墻在同一平面上，拉鉤磚靠向火面的一端應略低，一般以-10mm為宜（指拉鉤）；拉鉤磚靠拉鉤處應仔細填充保溫填充料。（5）水冷壁，旋風錐形筒澆注料的模板較復雜，可提前預制，制作時分為4-5塊，現(xiàn)場再組合，模板支撐加設牢固，拼縫嚴密，嚴禁漏漿，水冷套澆注料要稀一些，用手槍式振動棒振搗，振搗要嚴密，特別是預留孔洞

32、。儀表管要在落注時埋入，管子埋入時要加焊小爪，防止管子移動。（6）旋風錐形筒模下部留設65mm階梯型膨脹縫，此處有二次時澆注產(chǎn)生。膨脹縫處填設70mm厚。15.4.3、尾部爐墻施工工藝（1）爐墻中的耐火磚不得使用1/3磚長的斷磚，底層大于1/3磚長的斷磚的數(shù)量一般不得超過大三塊。（2）斷磚時應用專用工具或專用機具，不得用手捶直接斷，斷磚后的表面應加工磨平，耐火磚的破面，缺棱角處不得砌于向火面。（3）砌磚時留岔一般應是臺階型，不允許留垂直和齒型的接口，只有當組合砌磚時，才允許留出尺寸為1/4-1/2磚長的齒型接口。（4）砌磚時，灰縫錯開并壓縫，上下層不得垂直通縫隙，多層砌磚不得有里外通縫，磚縫的

33、灰漿必須飽滿均勻，灰漿的最大粒徑應小于磚縫厚度50%，灰漿應保持干凈，不得摻有雜質及易燃物。（5）在砌筑磚墻時隨時將磚墻表面擠出的灰漿清除，耐火磚墻不得有積灰或其他雜物使磚與管子卡住。（6）砌筑托磚板上的耐火磚時，托磚板上、下的耐火磚面應與所在墻在同一垂直面上，對于組合砌磚磚墻，拖磚板上、下墻面的錯位應不大于10mm。（7）磚砌爐墻的不平整度、不水平度、不垂直度和厚度誤差應符合表1 表1 不平整和不水平度誤差表不平整度每m不大于3mm不水平度每2m不大于5mm全長不大于10mm不垂直度每m不大于3mm全墻高度不大于15mm厚度全長不大于10mm（8）磚縫寬度及允許誤差見表2砌體名稱規(guī)定磚縫寬度

34、（mm）允許磚縫最大寬度（mm）每平方米最大寬度的磚縫數(shù)不得超過（條）混合室、過熱器、耐火磚墻235省煤器耐火墻保溫層墻3547810（9）按施工圖中支撐與拉鉤布置尺寸安裝支撐與拉鉤件，支撐與拉鉤件固定板的生根點應為護板筋或豎筋的槽上，不允許焊在鋼板上，如無拉筋可現(xiàn)場補裝。（10）砼爐墻與砌磚墻角部相接應按施工圖角部爐墻施工，并留膨脹縫，充塞硅酸鋁纖維氈密封，膨脹縫內不得有雜物。表3 框架爐墻不平整度質量要求不平整度每m不大于3mm不水平度每2m不大于5mm全長不大于10mm垂直度每m不大于2mm全墻高度不大于5mm厚度全墻不大于10mm（11）框架爐墻的不平整度、厚度及不水平度應符合表315

35、.4.4、爐體保溫施工工藝（1）模式水冷壁敷管爐墻二層硅酸鋁耐火纖維氈，外側抹面普通硅酸鋁耐火纖維氈理化性能按GB3000-82.1000導熱系數(shù)不大于0.174W/m3C，容重不大于80kg/m3，施工時拼縫應相互積壓5-10mm，加工時應采用鋼鋸或刀具，切割整齊，不得用手撕掉，硅酸鋁耐火纖維氈縱橫縫要錯開。（2）爐墻敷管爐墻普通硅酸鋁耐火纖維自由厚度為180mm外面敷上一層規(guī)格為12*12*1的活絡鐵絲網(wǎng)，用壓板壓至圖示位置，最外層為20mm厚的抹面層。施工時用泥漿機攪拌，將混合分料和水泥倒入泥漿機，干混均勻后再加濕混，攪到適用即可。（3）抹面層鐵絲網(wǎng)要固定牢固，且緊貼在保溫層上，鐵絲網(wǎng)要

36、對接，接頭互搭長20mm，抹面層表面應平整，光滑，棱角整齊，固定鐵體不外露，無裂縫，表面平整度3mm。（4）保溫砼要搗固均勻，表面無收縮裂紋，邊緣棱角平直整齊，表面平整度偏差5mm。（5）對門孔等部位應將露出的硅酸鋁纖維氈切除，使?jié)沧⒉课惠喞吘墴o雜物。（6）敷管爐墻的固定鐵件（如鉤釘、壓蓋等）的施工應符合設備技術文件的規(guī)定，管子彎頭處禁止布置固定鐵件；敷管爐墻的鐵絲網(wǎng)與燃燒裝置、孔門等應連接牢靠，鐵絲網(wǎng)之間應連成一體：敷管爐墻固定鐵件的壓蓋應壓緊，固定鐵件不得高于主保溫層15mm。(7)用于保溫層的鐵釘如無設計規(guī)定時，可采用3-6mm鍍鋅鐵絲或低硫元鋼制件，其間距應不大于350mm。鉤釘個數(shù)一般為立面不小于6個/m2，底面不少于8個/m2。（8）抹面層應分二次進行，待第一次稍干后再進行第二次，第一次要求找平和壓擠嚴實，第二次要求壓光壓平，補抹接口或第二次施工離上次施工時較長時，應將原抹面打毛，并稍灑水濕潤。抹面層應留出1.5m左右方格或共字型膨脹縫，膨脹縫以2-5mm為宜。15.4.5、混合室、爐頂施工工藝（1）爐墻砌磚時必須配備相應材質的標準灰漿，磚砌筑施工工藝按規(guī)定要求進行。（2）異型耐火磚砌筑： 異型磚要預砌或干砌，調整好磚的位置，做到心中有數(shù)。 異型磚砌筑完畢以后，凹槽用澆注料填平，澆注料可適當攪拌稠些。 對門孔等部位，應將露出的