生產(chǎn)異常處理標(biāo)準(zhǔn)

1、1、 目的：為建立各相關(guān)部門對(duì)生產(chǎn)異常的責(zé)任制度，以減少效率損失，特制定本程序。為產(chǎn)線出現(xiàn)異常時(shí)的處理方法提供指導(dǎo)，包括異常發(fā)生與解決、內(nèi)部檢討、原因調(diào)查、預(yù)防與圍堵措施安排實(shí)施及產(chǎn)品質(zhì)量的持續(xù) 改進(jìn)，以確保2、 使用范圍：本公司生產(chǎn)過(guò)程中異常發(fā)生時(shí)。 3 、 職責(zé)：工藝部：負(fù)責(zé)對(duì)異常的分析，現(xiàn)場(chǎng)處理，臨時(shí)改善對(duì)策提供、改善過(guò)程跟進(jìn)以及改善標(biāo)準(zhǔn)文件的提供。 質(zhì)管部：負(fù)責(zé)異常反饋、確認(rèn)、分析、組織改善、原因分析討論與對(duì)策匯總，改善措施的制訂、改善對(duì)策 執(zhí)行跟進(jìn)，改善效果驗(yàn)證以及整個(gè)流程運(yùn)作的監(jiān)督跟進(jìn)等。 生產(chǎn)部：負(fù)責(zé)異常反饋、改善；異常對(duì)策的執(zhí)行。4、 定義： 重大問(wèn)題： 質(zhì)管部連續(xù) 3 批抽檢

2、不合格（且同一故障、同一訂單、同一班次）屬性能不良問(wèn)題； 生產(chǎn)發(fā)生批量質(zhì)量異 常：?jiǎn)雾?xiàng)不良率超過(guò) 10% （生產(chǎn)數(shù)大于 300pcs ）； 品質(zhì)缺陷（致命質(zhì)量隱患，如產(chǎn)品爆炸等） 生產(chǎn)要素不滿足，如服務(wù)器故障、工裝設(shè)備故障、缺料等無(wú)法滿足正常生產(chǎn)，造成停線 1 小時(shí)以上。 5 、 異常問(wèn)題反饋處理流程：5.1 對(duì)嚴(yán)重問(wèn)題處理 處理時(shí)限：嚴(yán)重問(wèn)題處理時(shí)限為 1 小時(shí)， 1 小時(shí)無(wú)解決辦法或無(wú)法改善至正常生產(chǎn)狀態(tài)的，升級(jí)到相關(guān)部 門經(jīng)理處理并知會(huì)計(jì)劃主管。 5.2 流程： 當(dāng)發(fā)生嚴(yán)重問(wèn)題時(shí)，發(fā)生單位生產(chǎn)主管或質(zhì)量主管立即發(fā)出停線預(yù)警報(bào)告，發(fā)生單位工藝主管 5 分鐘 內(nèi)到現(xiàn)場(chǎng)，對(duì)問(wèn)題初步分析。5.2

3、.1 生產(chǎn)廠長(zhǎng)必須立即升級(jí)到工程部經(jīng)理直接處理， 30 分鐘無(wú)法解決的立即升級(jí)到總廠廠長(zhǎng)處理，并發(fā) 出停線報(bào)告給責(zé)任單位，總廠廠長(zhǎng)直接協(xié)調(diào)責(zé)任部門經(jīng)理處理停線報(bào)告。 5.2.2 責(zé)任部門經(jīng)理受理 60 分鐘內(nèi)如仍不能解決的，責(zé)任部門經(jīng)理須立即牽頭召集銷售等相關(guān)部門負(fù)責(zé)人討論商談解決措施，并將書面處 理結(jié)論措施下達(dá)到各相關(guān)執(zhí)行部門。 5.2.3 當(dāng)質(zhì)管連續(xù) 3 批檢查不合格， QA 主管必須向品質(zhì)經(jīng)理報(bào)告，當(dāng)品 質(zhì)發(fā)出停線通知單后，如故障排除后恢復(fù)生產(chǎn)，必須經(jīng)品質(zhì)經(jīng)理同意。5.2.4 當(dāng)故障問(wèn)題不能及時(shí)排除并影響出貨時(shí)，總廠廠長(zhǎng)必須向上一級(jí)公司領(lǐng)導(dǎo)進(jìn)行匯報(bào)，以便公司采取 相應(yīng)對(duì)策。一般問(wèn)題處理時(shí)

4、限：一般問(wèn)題處理時(shí)限為 2 小時(shí)， 2 小時(shí)內(nèi)無(wú)解決辦法或無(wú)法改善至正常生產(chǎn)狀態(tài)的，需升級(jí)到責(zé)任部門總經(jīng) 理處理并指揮計(jì)劃主管。處理流程： 當(dāng)一般問(wèn)題出現(xiàn)時(shí)，發(fā)生單位當(dāng)班班長(zhǎng)或巡檢員立即通知工藝技術(shù)員處理，同時(shí)發(fā)出質(zhì)量信息反饋卡， 工藝員 5 分鐘內(nèi)到現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行分析確認(rèn)，工藝員初步分析為： 人為制造不良問(wèn)題：工藝員需給出預(yù)防措施或向產(chǎn) 線員工進(jìn)行操作培訓(xùn)，并驗(yàn)證措施有效方可關(guān)閉；來(lái)料問(wèn)題：立即通知（電話 /郵件）質(zhì)管部 SQE ，SQE 10 分鐘內(nèi)到現(xiàn)場(chǎng)處理，確屬來(lái)料問(wèn)題，按不合格物料 MRB 處理流程處理。物料的挑選/加工處理由 SQE 牽頭負(fù)責(zé)。設(shè)計(jì)問(wèn)題：需通知（電話 + 郵件）工程部PE

5、處理，30分鐘內(nèi)無(wú)法解決的升級(jí)到其部門主管，如仍不能解決的升級(jí)至設(shè)備/工裝夾具故障，服務(wù)器故障，立即通知工程師10分鐘內(nèi)到場(chǎng)處理；一般問(wèn)題發(fā)生 30 分鐘得不到有效解決時(shí)，產(chǎn)線必須上報(bào)到車間主任，1 小時(shí)不能解決的（電話）上報(bào)到生產(chǎn)廠長(zhǎng)，由生產(chǎn)部經(jīng)理積極推進(jìn)問(wèn)題的處理，跟進(jìn)處理進(jìn)度，當(dāng)2 小時(shí)內(nèi)責(zé)任部門仍無(wú)有效對(duì)策的，生產(chǎn)部經(jīng)理必須向生產(chǎn)總監(jiān)匯報(bào)情況。驗(yàn)證：所有問(wèn)題的解決措施驗(yàn)證由責(zé)任部門牽頭，相關(guān)部門協(xié)助，驗(yàn)證數(shù)量不少于10pcs ，確認(rèn)問(wèn)題得到解決的才能交生產(chǎn)批量生產(chǎn)驗(yàn)證，質(zhì)管部工程師、巡檢員跟蹤對(duì)策在批量生產(chǎn)實(shí)施效果并及時(shí)反饋情況。PE 接收產(chǎn)線異常單后， 5 分鐘內(nèi)對(duì)異常問(wèn)題是否屬實(shí)，

6、異常類別，嚴(yán)重程度進(jìn)行確認(rèn)，根據(jù)確認(rèn)結(jié)果召集相關(guān)責(zé)任人在 20 分鐘內(nèi)分析處理。 根據(jù)相關(guān)責(zé)任人的分析處理，PE 在 30 分鐘內(nèi)制訂處理臨時(shí)的解決方案，以滿足生產(chǎn)的需求。如無(wú)法在 30 分鐘內(nèi)給出對(duì)應(yīng)措施或無(wú)法找到異常原因，品質(zhì)部要求生產(chǎn)立即停線處理，并 召集計(jì)劃。各部門主管到現(xiàn)場(chǎng)解決。如在4 小時(shí)內(nèi)無(wú)解決方案，品質(zhì)部 QE 工程師立即通知經(jīng)理進(jìn)行裁決。在工藝部給出臨時(shí)措施后， QE 要對(duì)臨時(shí)措施有效性進(jìn)行確認(rèn)，如對(duì)策無(wú)效，由工藝部在30 分鐘內(nèi)重新制定新的臨時(shí)對(duì)策。對(duì)執(zhí)行臨時(shí)對(duì)策造成異常公式的，由生產(chǎn)部統(tǒng)計(jì)并上報(bào)異常工時(shí)，由IE 進(jìn)行核算。 QE 上質(zhì)量信息單跟蹤責(zé)任單位永久措施生產(chǎn)異常處

7、理作業(yè)程序1.0 目的： 為了把生產(chǎn)中出現(xiàn)的異常狀況迅速而有效地處理，把異常影響降到最低程度。 2.0 范圍： 適用于本集團(tuán)所有生產(chǎn)性異常情況的產(chǎn)生和處理。 3.0 定義： 無(wú) 4.0 職 責(zé)：4.1 各分公司：負(fù)責(zé)生產(chǎn)異常的報(bào)告與協(xié)調(diào)解決；4.2 技術(shù)質(zhì)量中心：負(fù)責(zé)品質(zhì)異常的協(xié)調(diào)解決；技術(shù)與工藝異常的解決；設(shè) 備異常的協(xié)調(diào)解決；4.3 計(jì)劃物控中心：負(fù)責(zé)生產(chǎn)異常綜合協(xié)調(diào)解決。 5.0 作業(yè)程序：5.1 設(shè)置、設(shè)備異常 如果生產(chǎn)出現(xiàn)設(shè)置、設(shè)備異常造成阻產(chǎn)，當(dāng)班組長(zhǎng)應(yīng)判斷故障的嚴(yán)重性， 如果事態(tài)嚴(yán)重則馬上通知技術(shù)質(zhì)量中心設(shè)備員，或者 20 分鐘內(nèi)仍無(wú)法排除故障的也應(yīng)馬上通知設(shè)備員。 車間設(shè)備維護(hù)

8、人員或與技術(shù)質(zhì)量中心相關(guān)人員一起對(duì)相關(guān)的設(shè)置、設(shè)備 進(jìn)行維修，維修完成后由生產(chǎn)車間責(zé)任人簽署維修結(jié)果； 5.2 產(chǎn)品品質(zhì)異常 如是生產(chǎn)出現(xiàn)產(chǎn)品品質(zhì)異常，連續(xù)發(fā)現(xiàn) 10 只以上相同缺陷產(chǎn)品應(yīng)馬上通 知當(dāng)班組長(zhǎng)，如果一個(gè)班次內(nèi)連續(xù)或陸續(xù)發(fā)現(xiàn) 50 只以上相同缺陷的產(chǎn)品應(yīng)通知技術(shù)質(zhì)量中心工藝人員。 技術(shù)質(zhì)量中心負(fù)責(zé)主導(dǎo)對(duì)異常情況進(jìn)行分析及處理，必要時(shí)組織相關(guān)部門專題會(huì)議討論解決； 5.3 生產(chǎn)異 常當(dāng)出現(xiàn)生產(chǎn)異常時(shí)，被通知人在上班期間 10 分鐘內(nèi)趕到事發(fā)現(xiàn)場(chǎng)，非上班期間 30 分鐘內(nèi)趕到事發(fā)現(xiàn)場(chǎng)，并根據(jù)以下程序進(jìn)行處理5. 3.1 立即對(duì)事故按照“人、機(jī)、料、法、環(huán)”五個(gè)方面進(jìn)行調(diào)查分析，查找異常

9、原因；5. 3.2 立即判斷出問(wèn)題的嚴(yán)重程度和其可能的影響程度，如事態(tài)嚴(yán)重立 即匯報(bào)上級(jí)領(lǐng)導(dǎo)；5. 3.3 立即采取措施，消除異常發(fā)生原因，防止事態(tài)繼續(xù)擴(kuò)大；5. 3.4 異常涉及其它部門的，立即通知責(zé)任部門； 5.3.5 驗(yàn)證采取措施的結(jié)果，并積極尋找預(yù)防與控制方法；5. 3.6 落實(shí)責(zé)任。技術(shù)質(zhì)量中心負(fù)責(zé)主導(dǎo)對(duì)異常情況進(jìn)行分析及處理，必要時(shí)組織相關(guān) 部門專題會(huì)議討論解決。5.4 物料異常 由計(jì)劃物控中心根據(jù)實(shí)際情況，調(diào)整生產(chǎn)計(jì)劃，必要時(shí)組織相關(guān)部 門專題會(huì)議討論解決； 根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況，需跨部門協(xié)同解決生產(chǎn)異常的，由車間主任電話通知 或發(fā)出部門聯(lián)絡(luò)單迅速通知相關(guān)部門； 5.5 相關(guān)部門在接

10、到異常信息后應(yīng)立即配合處理，如需到現(xiàn)場(chǎng) 協(xié)助處理的，在上班期間 10 分鐘內(nèi)趕到事發(fā)現(xiàn)場(chǎng)，非上班期間 30 分鐘內(nèi)趕到事發(fā)現(xiàn)場(chǎng)。如部門負(fù)責(zé)人不能及時(shí)趕 到現(xiàn)場(chǎng)的，應(yīng)在規(guī)定時(shí)間內(nèi)派人到場(chǎng)； 5.6 當(dāng)出現(xiàn)嚴(yán)重（緊急）異常時(shí)各分公司總經(jīng)理應(yīng)根據(jù)事故解決的可能性作出立即（暫時(shí)）停產(chǎn)或轉(zhuǎn)產(chǎn)的決定； 5.7 對(duì)可能影響生產(chǎn)進(jìn)度的情況 , 由車間主任在異常發(fā)生 2 小時(shí)內(nèi) （夜班則在第二天早上 9:00 前）打電話或填寫部門聯(lián)絡(luò)單給計(jì)劃物控中心，計(jì)劃物控中心按實(shí)際情況，采 取應(yīng)急措施調(diào)整生產(chǎn)計(jì)劃，對(duì)受影響交貨的訂單需在當(dāng)天內(nèi)通知營(yíng)銷中心； 5.8 對(duì)屬人為因素所造成的生產(chǎn)異 常時(shí) , 車間主任需對(duì)相關(guān)責(zé)任

11、人進(jìn)行處理；5.9 生產(chǎn)恢復(fù)正常后 , 相關(guān)責(zé)任部門應(yīng)對(duì)異常問(wèn)題在5 個(gè)工作日內(nèi)進(jìn)行深層次的原因分析，并制定長(zhǎng)期有效的預(yù)防措施 , 以杜絕同樣異常的再次發(fā)生。 6.0 相關(guān)文件； 6.1 無(wú) 7.0 記錄和表格；7.1 聯(lián)絡(luò)單 QR/A-8.5-01-38.0 管理制度；8.1 現(xiàn)場(chǎng)管理人員未在規(guī)定時(shí)間內(nèi)報(bào)告上級(jí)的罰款 20 元 /次； 8.2 被通知人未在規(guī)定時(shí)間內(nèi)到達(dá)現(xiàn)場(chǎng)的罰 款 20 元 / 次； 8.3 車間主任未在規(guī)定時(shí)間內(nèi)通知計(jì)劃物控中心的罰款10 元 /次； 8.4 計(jì)劃物控中心對(duì)受影響的訂單未在當(dāng)天內(nèi)通知營(yíng)銷中心的罰款 10 元 /次；8.5 責(zé)任部門在 5 個(gè)工作日內(nèi)未進(jìn)行深

12、層次的原因分析并制定預(yù)防措施，責(zé)任人罰款 30 元 /次； 生產(chǎn)異常處理作業(yè)流程圖1 、 目的：為建立各相關(guān)部門對(duì)生產(chǎn)異常的責(zé)任制度，以減少效率損失，特制定本程序。為產(chǎn)線出現(xiàn)異常時(shí)的處理方法提供指導(dǎo)，包括異常發(fā)生與解決、內(nèi)部檢討、原因調(diào)查、預(yù)防與圍堵措施安排實(shí)施及產(chǎn)品質(zhì)量 的持續(xù)改進(jìn)，以確保 2、 使用范圍：本公司生產(chǎn)過(guò)程中異常發(fā)生時(shí)。3 、 職責(zé)：工藝部：負(fù)責(zé)對(duì)異常的分析，現(xiàn)場(chǎng)處理，臨時(shí)改善對(duì)策提供、改善過(guò)程跟進(jìn)以及改善標(biāo)準(zhǔn)文件的提供。 質(zhì)管部：負(fù)責(zé)異常反饋、確認(rèn)、分析、組織改善、原因分析討論與對(duì)策匯總，改善措施的制訂、改善對(duì)策 執(zhí)行跟進(jìn)，改善效果驗(yàn)證以及整個(gè)流程運(yùn)作的監(jiān)督跟進(jìn)等。 生產(chǎn)部：

13、負(fù)責(zé)異常反饋、改善；異常對(duì)策的執(zhí)行。 4、 定義：重大問(wèn)題：質(zhì)管部連續(xù) 3 批抽檢不合格（且同一故障、同一訂單、同一班次）屬性能不良問(wèn)題； 生產(chǎn)發(fā)生批量質(zhì)量異 常：?jiǎn)雾?xiàng)不良率超過(guò) 10% （生產(chǎn)數(shù)大于 300pcs ）； 品質(zhì)缺陷（致命質(zhì)量隱患，如產(chǎn)品爆炸等）生產(chǎn)要素不滿足，如服務(wù)器故障、工裝設(shè)備故障、缺料等無(wú)法滿足正常生產(chǎn)，造成停線 1 小時(shí)以上。5 、 異常問(wèn)題反饋處理流程：5.1 對(duì)嚴(yán)重問(wèn)題處理 處理時(shí)限：嚴(yán)重問(wèn)題處理時(shí)限為 1 小時(shí)， 1 小時(shí)無(wú)解決辦法或無(wú)法改善至正常生產(chǎn)狀態(tài)的，升級(jí)到相關(guān)部 門經(jīng)理處理并知會(huì)計(jì)劃主管。 5.2 流程：當(dāng)發(fā)生嚴(yán)重問(wèn)題時(shí)，發(fā)生單位生產(chǎn)主管或質(zhì)量主管立即發(fā)

14、出停線預(yù)警報(bào)告，發(fā)生單位工藝主管 5 分鐘 內(nèi)到現(xiàn)場(chǎng)，對(duì)問(wèn)題初步分析。5.2.1 生產(chǎn)廠長(zhǎng)必須立即升級(jí)到工程部經(jīng)理直接處理， 30 分鐘無(wú)法解決的立即升級(jí)到總廠廠長(zhǎng)處理，并發(fā) 出停線報(bào)告給責(zé)任單位，總廠廠長(zhǎng)直接協(xié)調(diào)責(zé)任部門經(jīng)理處理停線報(bào)告。 5.2.2 責(zé)任部門經(jīng)理受理 60 分鐘內(nèi)如仍不能解決的，責(zé)任部門經(jīng)理須立即牽頭召集銷售等相關(guān)部門負(fù)責(zé)人討論商談解決措施，并將書面處 理結(jié)論措施下達(dá)到各相關(guān)執(zhí)行部門。 5.2.3 當(dāng)質(zhì)管連續(xù) 3 批檢查不合格， QA 主管必須向品質(zhì)經(jīng)理報(bào)告，當(dāng)品 質(zhì)發(fā)出停線通知單后，如故障排除后恢復(fù)生產(chǎn)，必須經(jīng)品質(zhì)經(jīng)理同意。5.2.4 當(dāng)故障問(wèn)題不能及時(shí)排除并影響出貨時(shí)，

15、總廠廠長(zhǎng)必須向上一級(jí)公司領(lǐng)導(dǎo)進(jìn)行匯報(bào)，以便公司采取 相應(yīng)對(duì)策。一般問(wèn)題處理時(shí)限：一般問(wèn)題處理時(shí)限為 2 小時(shí)， 2 小時(shí)內(nèi)無(wú)解決辦法或無(wú)法改善至正常生產(chǎn)狀態(tài)的，需升級(jí)到責(zé)任部門總經(jīng) 理處理并指揮計(jì)劃主管。處理流程： 當(dāng)一般問(wèn)題出現(xiàn)時(shí)，發(fā)生單位當(dāng)班班長(zhǎng)或巡檢員立即通知工藝技術(shù)員處理，同時(shí)發(fā)出質(zhì)量信息反饋卡， 工藝員 5 分鐘內(nèi)到現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行分析確認(rèn)，工藝員初步分析為： 人為制造不良問(wèn)題：工藝員需給出預(yù)防措施或向產(chǎn) 線員工進(jìn)行操作培訓(xùn)，并驗(yàn)證措施有效方可關(guān)閉；來(lái)料問(wèn)題：立即通知（電話 /郵件）質(zhì)管部 SQE ，SQE 10 分鐘內(nèi)到現(xiàn)場(chǎng)處理，確屬來(lái)料問(wèn)題，按不合格 物料 MRB 處理流程處理。物料的挑

16、選/加工處理由 SQE 牽頭負(fù)責(zé)。設(shè)計(jì)問(wèn)題：需通知（電話 + 郵件）工程部PE處理，30分鐘內(nèi)無(wú)法解決的升級(jí)到其部門主管，如仍不能解決的升級(jí)至設(shè)備/工裝夾具故障，服務(wù)器故障，立即通知工程師10分鐘內(nèi)到場(chǎng)處理；一般問(wèn)題發(fā)生 30 分鐘得不到有效解決時(shí)，產(chǎn)線必須上報(bào)到車間主任，1 小時(shí)不能解決的（電話）上報(bào)到生產(chǎn)廠長(zhǎng)，由生產(chǎn)部經(jīng)理積極推進(jìn)問(wèn)題的處理，跟進(jìn)處理進(jìn)度，當(dāng)2 小時(shí)內(nèi)責(zé)任部門仍無(wú)有效對(duì)策的，生產(chǎn)部經(jīng)理必須向生產(chǎn)總監(jiān)匯報(bào)情況。驗(yàn)證：所有問(wèn)題的解決措施驗(yàn)證由責(zé)任部門牽頭，相關(guān)部門協(xié)助，驗(yàn)證數(shù)量不少于10pcs ，確認(rèn)問(wèn)題得到解決的才能交生產(chǎn)批量生產(chǎn)驗(yàn)證，質(zhì)管部工程師、巡檢員跟蹤對(duì)策在批量生產(chǎn)實(shí)

17、施效果并及時(shí)反饋情況。PE 接收產(chǎn)線異常單后， 5 分鐘內(nèi)對(duì)異常問(wèn)題是否屬實(shí)，異常類別，嚴(yán)重程度進(jìn)行確認(rèn)，根據(jù)確認(rèn)結(jié)果召集 相關(guān)責(zé)任人在 20 分鐘內(nèi)分析處理。 根據(jù)相關(guān)責(zé)任人的分析處理，PE 在 30 分鐘內(nèi)制訂處理臨時(shí)的解決方案，以滿足生產(chǎn)的需求。如無(wú)法在 30 分鐘內(nèi)給出對(duì)應(yīng)措施或無(wú)法找到異常原因，品質(zhì)部要求生產(chǎn)立即停線處理，并 召集計(jì)劃。各部門主管到現(xiàn)場(chǎng)解決。如在4 小時(shí)內(nèi)無(wú)解決方案，品質(zhì)部 QE 工程師立即通知經(jīng)理進(jìn)行裁決。在工藝部給出臨時(shí)措施后， QE 要對(duì)臨時(shí)措施有效性進(jìn)行確認(rèn)，如對(duì)策無(wú)效，由工藝部在30 分鐘內(nèi)重新制定新的臨時(shí)對(duì)策。對(duì)執(zhí)行臨時(shí)對(duì)策造成異常公式的，由生產(chǎn)部統(tǒng)計(jì)并上

18、報(bào)異常工時(shí)，由IE 進(jìn)行核算。 QE 上質(zhì)量信息單跟蹤責(zé)任單位永久措施生產(chǎn)異常處理作業(yè)程序1.0 目的： 為了把生產(chǎn)中出現(xiàn)的異常狀況迅速而有效地處理，把異常影響降到最低 程度。 2.0 范圍：適用于本集團(tuán)所有生產(chǎn)性異常情況的產(chǎn)生和處理。3.0 定義：無(wú) 4.0 職 責(zé)：4.1 各分公司：負(fù)責(zé)生產(chǎn)異常的報(bào)告與協(xié)調(diào)解決；4.2 技術(shù)質(zhì)量中心：負(fù)責(zé)品質(zhì)異常的協(xié)調(diào)解決；技術(shù)與工藝異常的解決；設(shè) 備異常的協(xié)調(diào)解決；4.3 計(jì)劃物控中心：負(fù)責(zé)生產(chǎn)異常綜合協(xié)調(diào)解決。5.0 作業(yè)程序：5.1 設(shè)置、設(shè)備異常如果生產(chǎn)出現(xiàn)設(shè)置、設(shè)備異常造成阻產(chǎn)，當(dāng)班組長(zhǎng)應(yīng)判斷故障的嚴(yán)重性，如果事態(tài)嚴(yán)重則馬上通知技術(shù)質(zhì)量中心設(shè)備員

19、，或者 20 分鐘內(nèi)仍無(wú)法排除故障的也應(yīng)馬上通知設(shè)備員。 車間設(shè)備維護(hù)人員或與技術(shù)質(zhì)量中心相關(guān)人員一起對(duì)相關(guān)的設(shè)置、設(shè)備 進(jìn)行維修，維修完成后由生產(chǎn)車間責(zé)任人簽署維修結(jié)果； 5.2 產(chǎn)品品質(zhì)異常 如是生產(chǎn)出現(xiàn)產(chǎn)品品質(zhì)異常，連續(xù)發(fā)現(xiàn) 10 只以上相同缺陷產(chǎn)品應(yīng)馬上通 知當(dāng)班組長(zhǎng)，如果一個(gè)班次內(nèi)連續(xù)或陸續(xù)發(fā)現(xiàn) 50 只以上相同缺陷的產(chǎn)品應(yīng)通知技術(shù)質(zhì)量中心工藝人員。 技術(shù)質(zhì)量中心負(fù)責(zé)主導(dǎo)對(duì)異常情況進(jìn)行分析及處理，必要時(shí)組織相關(guān)部門專題會(huì)議討論解決； 5.3 生產(chǎn)異 常當(dāng)出現(xiàn)生產(chǎn)異常時(shí)，被通知人在上班期間 10 分鐘內(nèi)趕到事發(fā)現(xiàn)場(chǎng)，非上班期間 30 分鐘內(nèi)趕到事發(fā)現(xiàn)場(chǎng)，并根據(jù)以下程序進(jìn)行處理5. 3.

20、1 立即對(duì)事故按照“人、機(jī)、料、法、環(huán)”五個(gè)方面進(jìn)行調(diào)查分析，查找異常原因；5. 3.2 立即判斷出問(wèn)題的嚴(yán)重程度和其可能的影響程度，如事態(tài)嚴(yán)重立 即匯報(bào)上級(jí)領(lǐng)導(dǎo)；5. 3.3 立即采取措施，消除異常發(fā)生原因，防止事態(tài)繼續(xù)擴(kuò)大；5. 3.4 異常涉及其它部門的，立即通知責(zé)任部門； 5.3.5 驗(yàn)證采取措施的結(jié)果，并積極尋找預(yù)防與控制方法；5. 3.6 落實(shí)責(zé)任。技術(shù)質(zhì)量中心負(fù)責(zé)主導(dǎo)對(duì)異常情況進(jìn)行分析及處理，必要時(shí)組織相關(guān) 部門專題會(huì)議討論解決。5.4 物料異常 由計(jì)劃物控中心根據(jù)實(shí)際情況，調(diào)整生產(chǎn)計(jì)劃，必要時(shí)組織相關(guān)部 門專題會(huì)議討論解決； 根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況，需跨部門協(xié)同解決生產(chǎn)異常的，由車間

21、主任電話通知 或發(fā)出部門聯(lián)絡(luò)單迅速通知相關(guān)部門； 5.5 相關(guān)部門在接到異常信息后應(yīng)立即配合處理，如需到現(xiàn)場(chǎng) 協(xié)助處理的，在上班期間 10 分鐘內(nèi)趕到事發(fā)現(xiàn)場(chǎng)，非上班期間 30 分鐘內(nèi)趕到事發(fā)現(xiàn)場(chǎng)。如部門負(fù)責(zé)人不能及時(shí)趕 到現(xiàn)場(chǎng)的，應(yīng)在規(guī)定時(shí)間內(nèi)派人到場(chǎng)； 5.6 當(dāng)出現(xiàn)嚴(yán)重（緊急）異常時(shí)各分公司總經(jīng)理應(yīng)根據(jù)事故解決的可能性作出立即（暫時(shí)）停產(chǎn)或轉(zhuǎn)產(chǎn)的決定； 5.7 對(duì)可能影響生產(chǎn)進(jìn)度的情況 , 由車間主任在異常發(fā)生 2 小時(shí)內(nèi) （夜班則在第二天早上 9:00 前）打電話或填寫部門聯(lián)絡(luò)單給計(jì)劃物控中心，計(jì)劃物控中心按實(shí)際情況，采 取應(yīng)急措施調(diào)整生產(chǎn)計(jì)劃，對(duì)受影響交貨的訂單需在當(dāng)天內(nèi)通知營(yíng)銷中心

22、； 5.8 對(duì)屬人為因素所造成的生產(chǎn)異 常時(shí) , 車間主任需對(duì)相關(guān)責(zé)任人進(jìn)行處理；1 、 目的：為建立各相關(guān)部門對(duì)生產(chǎn)異常的責(zé)任制度，以減少效率損失，特制定本程序。 為產(chǎn)線出現(xiàn)異常時(shí)的處理方法提供指導(dǎo)，包括異常發(fā)生與解決、內(nèi)部檢討、原因調(diào)查、預(yù) 防與圍堵措施安排實(shí)施及產(chǎn)品質(zhì)量的持續(xù)改進(jìn)， 以確保 2 、 使用范圍： 本公司生產(chǎn)過(guò)程中異常發(fā)生時(shí)。3、 職責(zé)：工藝部：負(fù)責(zé)對(duì)異常的分析，現(xiàn)場(chǎng)處理，臨時(shí)改善對(duì)策提供、改善過(guò)程跟進(jìn)以及改善標(biāo)準(zhǔn)文件的提供。 質(zhì)管部：負(fù)責(zé)異常反饋、確認(rèn)、分析、組織改善、原因分析討論與對(duì)策匯總，改善措施的制訂、改善對(duì)策 執(zhí)行跟進(jìn)，改善效果驗(yàn)證以及整個(gè)流程運(yùn)作的監(jiān)督跟進(jìn)等。 生

23、產(chǎn)部：負(fù)責(zé)異常反饋、改善；異常對(duì)策的執(zhí)行。 4、 定義：重大問(wèn)題：質(zhì)管部連續(xù) 3 批抽檢不合格（且同一故障、同一訂單、同一班次）屬性能不良問(wèn)題； 生產(chǎn)發(fā)生批量質(zhì)量異 常：?jiǎn)雾?xiàng)不良率超過(guò) 10% （生產(chǎn)數(shù)大于 300pcs ）； 品質(zhì)缺陷（致命質(zhì)量隱患，如產(chǎn)品爆炸等）生產(chǎn)要素不滿足，如服務(wù)器故障、工裝設(shè)備故障、缺料等無(wú)法滿足正常生產(chǎn)，造成停線 1 小時(shí)以上。5 、 異常問(wèn)題反饋處理流程：5.1 對(duì)嚴(yán)重問(wèn)題處理 處理時(shí)限：嚴(yán)重問(wèn)題處理時(shí)限為 1 小時(shí)， 1 小時(shí)無(wú)解決辦法或無(wú)法改善至正常生產(chǎn)狀態(tài)的，升級(jí)到相關(guān)部 門經(jīng)理處理并知會(huì)計(jì)劃主管。 5.2 流程：當(dāng)發(fā)生嚴(yán)重問(wèn)題時(shí)，發(fā)生單位生產(chǎn)主管或質(zhì)量主管立即發(fā)出停線預(yù)警報(bào)告，發(fā)生單位工藝主管 5 分鐘 內(nèi)到現(xiàn)場(chǎng)，對(duì)問(wèn)題初步分析。5.2