加氫改質(zhì)裝置操作規(guī)程

1、i 錦州石化公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn) qj/jsh l2 07.01-2003 加氫改質(zhì)裝置操作規(guī)程 第一章第一章 裝置概況裝置概況.1 1 裝置簡(jiǎn)介.2 2 工藝流程簡(jiǎn)述.3 3 主要反應(yīng)機(jī)理.5 第二章第二章 裝置實(shí)際情況裝置實(shí)際情況.10 ii 1 裝置原則流程圖.11 2 主要設(shè)備規(guī)格.12 3 物料平衡表.17 4 主要工藝控制指標(biāo).18 第三第三章章 裝置設(shè)計(jì)數(shù)據(jù)裝置設(shè)計(jì)數(shù)據(jù).21 1 裝置設(shè)計(jì)采用的主要數(shù)據(jù).21 2 原料、產(chǎn)品及輔助物料性質(zhì).21 3 裝置能耗.27 4 裝置消耗指標(biāo)（設(shè)計(jì)值）.28 第四第四章章 裝置原則開、停工方案裝置原則開、停工方案.35 1 裝置開工.35 2 裝置

2、停工.47 3 催化劑再生.59 第五第五章章 崗位操作法崗位操作法.71 1 反應(yīng)系統(tǒng)操作法.71 2 分餾系統(tǒng)操作法.89 3 爐系統(tǒng)操作法.97 第六第六章章 緊急事故處理緊急事故處理.112 1 進(jìn)裝置原料中斷.112 2 反應(yīng)器進(jìn)料中斷.113 iii 3 循環(huán)氫中斷.113 4 新氫中斷.114 5 高分（d1）液控失靈.115 6 高分串壓至低分.115 7 高分排氣帶油（高分串油）.115 8 原料油帶水.116 9 臨氫系統(tǒng)管線、設(shè)備破裂著火.116 10 進(jìn)料量增多.117 11 新氫量突然減少.117 12 循環(huán)氫量波動(dòng)較大.117 13 系統(tǒng)壓力超高.118 14 系統(tǒng)

3、差壓超高.118 15 新氫中 co、co2含量超高 .118 16 新氫中氧含量超高.119 17 反應(yīng)器床層超溫.119 18 高壓管線破裂.120 19 回流帶水.120 20 分餾塔沖塔.120 21 換熱器內(nèi)漏.121 22 空冷器內(nèi)漏.121 23 燃料氣帶油.121 24 燃料氣壓力超高.122 25 燃料氣中斷.122 iv 26 爐管結(jié)焦.122 27 爐管燒穿.123 28 回轉(zhuǎn)彎頭漏油著火.123 29 爐管破裂.124 30 裝置緊急停工處理.124 31 全裝置瞬時(shí)停電.125 32 全裝置長(zhǎng)時(shí)間停電.125 33 儀表盤長(zhǎng)時(shí)間停電.126 34 停循環(huán)水或機(jī)泵冷卻水

4、.126 35 停儀表風(fēng).127 第七第七章章 裝置安全生產(chǎn)要點(diǎn)裝置安全生產(chǎn)要點(diǎn).128 1 安全知識(shí).128 2 工藝中危險(xiǎn)物質(zhì)及特性.128 3 監(jiān)控網(wǎng)絡(luò)、責(zé)任和防范措施：.135 4 安全技術(shù)規(guī)程.137 5 附表.154 第八第八章章 專業(yè)設(shè)備操作法專業(yè)設(shè)備操作法.160 1 離心泵的操作方法（p1、p5 除外） .160 2 往復(fù)計(jì)量泵操作法（p6，p8，p9，p12）.170 3 高壓進(jìn)料泵（p1/1.2）操作法.173 4 脫氧水泵（p5/1.2）操作法.183 5 空冷風(fēng)機(jī)操作程序.185 v 6 加熱爐（f1、f2）操作程序.185 7 冷換設(shè)備操作法.187 8 新氫壓縮機(jī)

5、操作法.188 9 勵(lì)磁機(jī)操作法.202 10 循環(huán)氫壓縮機(jī)（k2）操作法.203 第九第九章章 罐區(qū)操作法罐區(qū)操作法.256 1 罐區(qū)簡(jiǎn)介 256 2 罐區(qū)原則流程圖 256 3 設(shè)備匯總表 256 4 罐區(qū)原則開停工方案 v 5 崗位操作法 265 第一章 裝置概況 0 1 裝置簡(jiǎn)介 30 萬噸/年加氫改質(zhì)裝置（），是恒源石化 2013 年 7 月改建，10 月投產(chǎn)。該裝置使用法國(guó)催化劑 10 月 10 日，該裝置一次試車成功。 裝置是以催化柴油和直餾柴油 1:1 混合為原 料，生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)柴油及高芳潛的石腦油產(chǎn)品的一段串聯(lián)中壓 加氫改質(zhì)新工藝。其柴油十六烷值可提高十個(gè)單位，色度 小于 0.5

6、，可徹底解決催化柴油因十六烷值及密度原因而 無法作為合格輕柴油出廠的問題，。 裝置于 2013 年大修期間，對(duì)裝置進(jìn)行擴(kuò)能改造，將 裝置處理能力 30 萬噸/年。表” 2 主要反應(yīng)機(jī)理 本裝置的柴油加氫改質(zhì)是分兩個(gè)階段完成的，一個(gè)階 段是加氫精制，另一個(gè)階段是加氫裂化。 2.1 柴油加氫精制反應(yīng)機(jī)理 2.1.1工藝原理 柴油加氫精制反應(yīng)是指柴油在催化劑和氫氣的氛圍下， 在一定的溫度和壓力下進(jìn)行的一系列化學(xué)反應(yīng)。這些反應(yīng) 過程主要包括： a 含氮、含硫、含氧與非烴類化合物的分解。 b 烯烴和芳烴的加氫飽和反應(yīng)。 c 開環(huán)、斷鏈、縮合、聚合等副反應(yīng)。 以上這些反應(yīng)組成了加氫精制過程的復(fù)雜反應(yīng)網(wǎng)絡(luò)，

7、 而反應(yīng)的深度和速度主要取決于反應(yīng)過程中所使用的催化 劑、原料油的性質(zhì)等工藝條件。 2.1.2加氫精制的主要反應(yīng) 2.1.2.1非烴類的加氫反應(yīng) 1 2.1.2.1.1 加氫脫硫反應(yīng) 加氫原料油中的硫化物主要有硫醇、硫醚、二硫化物、 噻吩、苯并噻吩等，在加氫精制條件下，這些硫化物分別 轉(zhuǎn)化為 h2s 和相應(yīng)的烴類，從而被脫除掉。 硫醇：rshh2rhh2s 硫醚：rsrh2rshrh 二硫化物：rssrh2rshrshrhrhh2s 噻吩： 3h2 c4h4sh c4h8h2s 2.1.2.1.2 加氫脫氮反應(yīng) 柴油的氮化物是造成柴油安全性差和變色的主要原因， 石油餾分中的氮化物可分為三類：

8、a脂肪胺及芳香胺類。 b吡啶、喹啉類型的堿性雜環(huán)化合物。 c吡咯、茚及咔唑的非堿性氮化物。 各加氫脫氮反應(yīng)如下： a胺類： rnh2h2 rhnh3 b吡啶： 吡啶h2 c5h12nh3 c吡咯： s s h2h2 c4h10 00 h2 rhh2s h2 2 吡咯h2 c4h10nh3 從熱力學(xué)觀點(diǎn)看，吡啶的加氫脫氮比其它氮化物更加 困難，為了脫氮完全，一般需要比脫硫通常采用的壓力范 圍更高的壓力。 2.1.2.1.3 含氧化合物的加氫脫氧反應(yīng) 石油和石油產(chǎn)品中含氧化合物的含量很少，在石油餾 分中經(jīng)常遇到的含氧化合物是環(huán)烷酸。 各種含氧化合物的加氫反應(yīng)： roh2 rhh2o 2.1.2.2

9、烴類的加氫反應(yīng) 在加氫精制條件下，烴類的加氫反應(yīng)主要是不飽和烴 和芳烴的加氫飽和。這些反應(yīng)對(duì)改善油品的質(zhì)量和性能具 有重要意義。例如烯烴，特別是二烯烴的加氫可以提高油 品的安定性，芳烴的加氫可以提高柴油的十六烷值。 2.1.2.2.1 不飽和烴的加氫反應(yīng) 直餾餾分中一般不含有不飽和烴，但二次加工產(chǎn)品催 化柴油、焦化柴油中則含有大量的不飽和烴。這些不飽和 烴在加氫精制條件下很容易飽和。代表性反應(yīng)如下： a rchch2h2rch2ch3 b h2 c h2 2.1.2.2.2 芳烴的加氫飽和反應(yīng) 加氫原料油中的芳烴加氫，主要是指稠環(huán)芳烴（菲 系、萘系）的加氫。 r r ch=ch2ch2ch3

10、3 加氫活性：環(huán)烯烴烯烴芳烴 多環(huán)雙環(huán)單環(huán) 提高反應(yīng)溫度，芳烴加氫轉(zhuǎn)化率下降，提高反應(yīng)壓力， 芳烴加氫轉(zhuǎn)化率增大。芳烴加氫是逐環(huán)進(jìn)行的，芳 烴第一環(huán)的加氫飽和較容易，隨著加氫深度的增加， 加氫難度逐環(huán)增大。 2.2 柴油加氫裂化反應(yīng)機(jī)理 2.2.1工藝原理 烴類在加氫條件下的反應(yīng)方向和深度取決于烴的組成、 催化劑的性能以及操作條件為因素。在工業(yè)加氫過程中所 采用的條件下，烴的反應(yīng)遵循以下規(guī)律:提高反應(yīng)溫度會(huì)加 劇 cc 鍵的斷裂，即烷烴的加氫裂化、環(huán)烷烴斷環(huán)和烷 基芳烴斷鏈。如果反應(yīng)溫度較高而氫分壓不高，也會(huì)促進(jìn) ch 鍵斷裂，生成烯烴、氫和芳烴。 提高反應(yīng)壓力，有利于 cc 鍵的飽和，降低壓

11、力有 利于烷烴進(jìn)行脫氫反應(yīng)生成烯烴以及烯烴環(huán)化生成芳烴。 在壓力較低而溫度又較高時(shí)，還會(huì)發(fā)生縮合反應(yīng)直至生成 焦炭。在加氫裂化過程中采用雙功能催化劑，所以烴類加 氫裂化的結(jié)果在很大程度上決定于催化劑的加氫活性和酸 性活性及它們之間的比例關(guān)系。 2.2.2烷烴的加氫裂化反應(yīng) 例： c16h34h2 c8h18c8h16 c8h18 反應(yīng)中生成的烯烴先進(jìn)行異構(gòu)化隨即被加氫成異構(gòu) 烷烴。烷烴加氫裂化反應(yīng)的通式為： cnh2n+2h2cmh2m+2cn-mh2(n-m)+2 h2 4 烷烴加氫裂化的反應(yīng)速度隨著烷烴分子量增大而加 快。分子中間的 cc 鍵的分解速度要高于分子鏈兩端 cc 鍵的分解速度，

12、所以烷烴加氫裂化反應(yīng)主要發(fā)生在烷 烴鏈中心部的 cc 鍵上。在加氫裂化條件下烷烴的異構(gòu) 化速度也隨分子量的增大而加快。 2.2.3環(huán)烷烴的加氫裂化反應(yīng) 單環(huán)烷烴在加氫裂化過程中發(fā)生異構(gòu)化、斷環(huán)、脫烷 基鏈反應(yīng)，以及不明顯的脫氫反應(yīng)。 環(huán)烷烴加氫裂化時(shí)反應(yīng)方向因催化劑的加氫和酸性活 性的強(qiáng)弱不同而有區(qū)別。長(zhǎng)側(cè)鏈單環(huán)環(huán)烷烴在高酸性催化 劑上進(jìn)行加氫裂化時(shí)，主要發(fā)生斷鏈反應(yīng)，六員環(huán)比較穩(wěn) 定，很少發(fā)生斷環(huán)。短側(cè)鏈單環(huán)六員環(huán)烷烴在高酸性催化 劑上加氫裂化時(shí)，直接斷環(huán)和斷鏈的分解產(chǎn)物很少，主要 產(chǎn)物是環(huán)戊烷衍生物的分解產(chǎn)物，而這些環(huán)戊烷是由環(huán)己 烷經(jīng)異構(gòu)生成的。 雙環(huán)環(huán)烷烴在加氫裂化時(shí)，首先發(fā)生一個(gè)環(huán)的

13、異構(gòu) 化生成五員環(huán)衍生物而后斷環(huán)。雙環(huán)環(huán)烷烴是依次開環(huán)的， 首先是一個(gè)環(huán)斷開并進(jìn)行異構(gòu)化，生成環(huán)戊烷衍生物，當(dāng) 反應(yīng)繼續(xù)進(jìn)行時(shí)，第二個(gè)環(huán)也發(fā)生斷裂。 2.2.4芳香烴的加氫裂化反應(yīng) 苯在加氫條件下的反應(yīng)包括以下過程：苯加氫生成 的六員環(huán)發(fā)生異構(gòu)化，五員環(huán)開環(huán)和側(cè)鏈斷開。 稠環(huán)芳烴加氫裂化也包括以上過程，只是它的加氫 和斷環(huán)是逐次進(jìn)行的。從熱力學(xué)角度看，稠環(huán)芳烴第一個(gè) 環(huán)加氫較易，全部芳環(huán)加氫很困難。 3 工藝流程簡(jiǎn)述 3.1 反應(yīng)部分 原料油自裝置外的原料油罐區(qū)按兩種柴油約（直餾柴 5 油、催化柴油）1：1 的比例用泵送入裝置，經(jīng)原料油過濾 器，至原料油緩沖罐（）。原料油自經(jīng)高壓原料油泵 （p

14、5101/1、2）升壓，經(jīng)“原料油柴油產(chǎn)品換熱器” （e5103/12）換熱，然后與混合氫混合后，經(jīng)原料油、 混合氫反應(yīng)產(chǎn)物換熱器（e1/13）換熱，再分兩路 至反應(yīng)進(jìn)料加熱爐（f1）。經(jīng) f1 將原料油、混合氫 加熱至反應(yīng)所需溫度后進(jìn)入加氫精制反應(yīng)器（r1），在 加氫精制催化劑作用下油品進(jìn)行脫硫、脫氮、脫膠質(zhì)及芳 烴飽和等加氫精制反應(yīng)。加氫精制反應(yīng)器設(shè)置三個(gè)催化劑 床層，床層間設(shè)置冷氫盤，以注入冷氫，控制反應(yīng)溫度。 自 r1 底部出來的精制油進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)器（r2）， 在加氫裂化催化劑的作用下油品進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)。加氫 裂化反應(yīng)器設(shè)置三個(gè)催化劑床層，床層間設(shè)置冷氫盤，以 注入冷氫，控制反應(yīng)

15、溫度。自 r2 底部出來的反應(yīng)產(chǎn)物 先經(jīng) e1/13 與原料油、混合氫換熱，再經(jīng)生成油反 應(yīng)產(chǎn)物換熱器（e2/14）與生成油換熱，降低溫度， 然后依次經(jīng)反應(yīng)產(chǎn)物空冷器（ec1/18）、反應(yīng)產(chǎn)物冷 凝器（e3/1、2）冷卻后進(jìn)入高壓分離罐（d1）。為 了防止反應(yīng)產(chǎn)物在換熱過程中析出銨鹽而堵塞管道和設(shè)備， 將脫氧水自脫氧水罐（d8）用脫氧水泵（p5/1、2） 抽出后注在 e2/4 和 ec1/18 上游管線中。 在高壓分離罐（d1）中，反應(yīng)產(chǎn)物進(jìn)行氣、油、水 三項(xiàng)分離。自 d1 頂部出來的高分氣，除了少部分作為 含氫氣體排出裝置外（視反應(yīng)部分的生產(chǎn)操作情況而定， 也可以不排放含氫氣體），大部分進(jìn)入

16、循環(huán)氫壓縮機(jī)入口 的循環(huán)氫分液罐（d3）進(jìn)行循環(huán)。水相為含硫含氨污水， 送至裝置外污水汽提裝置處理。油相為加氫精制后的生成 油，經(jīng)調(diào)節(jié)閥降壓后至低壓分離罐（d2）。在 d2 中， 6 生成油在低壓下再進(jìn)行油氣分離，分離出的低分氣體送至 制氫裝置，分出的生成油至分餾部分。 3.2 分餾部分 自 d2 來的生成油經(jīng)生成油反應(yīng)產(chǎn)物換熱器 （e2/14）換熱后，進(jìn)入分餾塔（c1）第十八層塔 盤上。塔頂油氣經(jīng)分餾塔頂空冷器（ec2/14）、分餾 塔頂冷凝器（e5）冷凝冷卻，進(jìn)入分餾塔頂回流罐 （d4）進(jìn)行油、氣兩相分離。氣相即富氣至裝置外焦化 富氣制氫裝置。油相既粗汽油用分餾塔頂回流泵 （p2/1、2）

17、將其一部分打到 c1 頂部第三十層塔盤上 作為回流，一部分粗汽油送至裝置外。c1 底出來的柴油 產(chǎn)品經(jīng)柴油產(chǎn)品泵（p3/1、2）送至“原料油柴油產(chǎn) 品換熱器”（e6/14）換熱，經(jīng)柴油產(chǎn)品空冷器 （ec3/18）冷卻，再經(jīng)柴油產(chǎn)品冷卻器（e10）后 出裝置。分餾部分設(shè)置分餾塔底重沸爐（f2）供給熱量， 滿足全塔熱平衡要求。 3.3 壓縮機(jī)部分 裝置外來的制氫氫氣作為本裝置的新氫。新氫進(jìn)裝置 直接送入新氫分液罐（d5）。分液后的新氫自 d5 頂 出來至新氫壓縮機(jī)（k1/1、2）升壓。 自循環(huán)氫分液罐（d3）頂出來的循環(huán)氫經(jīng)循環(huán)氫壓 縮機(jī)（k2）升壓后，一部分與升壓后的新氫混合即混合 氫，混合氫和

18、原料油混合經(jīng) e1/13 與反應(yīng)產(chǎn)物換熱； 一部分循環(huán)氫是作為冷氫至 r1、r2 各催化劑床層； 另一部分是經(jīng)反飛動(dòng)線循環(huán)，防止 k2（離心式壓縮機(jī)） 喘振。 7 第二章 工藝指標(biāo) 8 1 原材料指標(biāo) 1.1 原料油 原料名稱項(xiàng)目單位指標(biāo)備注 含水 0.1 04 或公司指標(biāo) -104 或公司指標(biāo) 原料油 凝點(diǎn) -204 或公司指標(biāo) 1.2 氫氣 組成 h2ch4c2c3c4n2 （v） 92.02.81.30.70.13.1100.0 壓力， mpa(a) 1.274 溫度， 40.0 注：新氫由制氫、重整裝置提供。 2 半成品、成品及公用工程（水、電、汽、風(fēng)等）指標(biāo) 2.1 成品質(zhì)量指標(biāo) 產(chǎn)

19、品名稱項(xiàng)目單位指標(biāo)備注 閃點(diǎn) 55 柴油 銅片腐蝕合格 干點(diǎn) 165 石腦油 堿氮 ppm7 2.2 公用工程指標(biāo) 項(xiàng)目單位指標(biāo)備注 循環(huán)水壓力 mpa0.40 3.5mpa 蒸汽壓力 mpa3.00 9 3.5mpa 蒸汽溫度 400 凈化風(fēng)壓力 mpa0.40 燃料氣壓力 mpa0.35 軟化水壓力 mpa0.60 非凈化風(fēng)壓力 mpa0.45 新鮮水壓力 mpa0.40 3 主要操作條件 3.1 反應(yīng)部分 項(xiàng)目單位指標(biāo)備注 r1 入口溫度 320380 r1 最高溫度 420 r2 最高溫度 420 d1 操作壓力 mpa 6.8 d2 操作壓力 mpa1.100.10 d1 液位 55

20、20 d2 液位 5520 軟化水注入量 t/h 6.008.00 氫油比350750:1 3.2 塔部分 項(xiàng)目單位指標(biāo)備注 c1 操作壓力 mpa 0.150.20 c1 頂溫度 160 c1 底溫度 280320 c1 液位 5520 3.3 設(shè)備部分 工序項(xiàng)目單位指標(biāo) 10 潤(rùn)滑油供油壓力 mpa 0.100.12 主透平背壓 mpa1.27 主透平轉(zhuǎn)速 rpm 11550 循環(huán)氫壓 縮機(jī) 軸承溫度 65 入口壓力 mpa1.000.10 出口壓力 mpa8.82 各段吸氣溫度 40 各段排氣溫度 130 潤(rùn)滑油供油壓力 mpa 0.300.50 新氫壓縮 機(jī) 電機(jī)軸承溫度 80 徑向軸

21、承溫度 70高壓原料 油泵推力軸承溫度 80 潤(rùn)滑油壓力 mpa0.25 注水泵 潤(rùn)滑油溫度 80 f1 出口溫度 400加熱爐 f2 出口溫度 400 4 物料平衡 裝置物料平衡表 裝置物料名稱（重） 公斤時(shí)噸日 噸年 原料油 1001375003300.0 1100000 新氫 3.7465151123.641208 入 方 合計(jì) 103.746 1426523423.6 1141208 柴油產(chǎn)品91.651 1260203024.5 1008160 粗汽油 8.58211800283.294400 出 高分氣體1.711 235356.518816 11 底分氣體0.352 48411.

22、63872 富氣 1.112152936.712232 方 損失 0.33846611.13728 注：原料油包括：直餾柴油 275000 噸年 催化柴油 825000 噸年 合計(jì) 1100000 噸年 5 原材料消耗、公用工程消耗及能耗指標(biāo) 5.1 催化劑、化學(xué)品等用量 序 號(hào) 名稱型號(hào)或 規(guī)格 一次使 用量 備注 1 加氫精制催化 劑 rn10 78.5m3 2 加氫裂化催化 劑 rt5 60.6m3 3 催化劑保護(hù)劑rg1 8.3m3 4 二硫化碳39.6 噸催化劑予硫 化時(shí)使用 5 無水液氨3.00 噸催化劑再生 時(shí)使用 6 40（w）naoh 288.0 噸 催化劑再生 時(shí)使用 7

23、惰性瓷球 55.2m3 5.2 水用量 5.2.1循環(huán)水用量 12 序 號(hào) 使用地點(diǎn)給水 噸/時(shí) 排水 噸/時(shí) 含油污 水 噸/時(shí) 1 e3 255255 2 e4 95.995.9 3 e5 5555 4 k1 級(jí)間中間冷卻器 185.0185.0 5 k1 一級(jí)氣缸等冷卻 14.714.7 6 k1 二級(jí)氣缸等冷卻 9.69.6 7 k1 三級(jí)氣缸等冷卻 10.510.5 8 k1 潤(rùn)滑油冷卻器 6.06.0 9 k1 電機(jī)冷卻器 40.040.0 10 k2 潤(rùn)滑油冷卻器 50.050.0 11 k2 抽氣冷凝器 20.020.0 12 p1 冷卻 7.87.30.5 13 p1 潤(rùn)滑油

24、冷卻器 33 14 p2 冷卻 0.60.40.2 15 p3 冷卻 1.61.20.4 16 p4 冷卻 1.61.20.4 756.3754.81.5 13 5.2.2新鮮水及污水 序 號(hào) 使用地點(diǎn)新鮮水 噸/時(shí) 脫氧水 噸/時(shí) 含硫 含氨 污水 噸/時(shí) 含油 污水 噸/時(shí) 生活 污水 噸/時(shí) 1 d1 排放 8.0 2 d-2 排放 0.8 3 ec-1 注水 8.0 4 生活水 1.51.5 5 沖洗水 1.51.5 388.81.51.5 14 5.3 主要電器電用量 序 號(hào) 使用地點(diǎn)電壓 (伏) 設(shè)備容 量(kw) 軸功率 (kw) 年工作 時(shí)數(shù) 年用電量 (萬度) 備注 1p16

25、000800696.38000557.04 2p23803726.91800021.53 3p36000185126.38000101.4 4p46000335282.48000225.92 5p53807567.3800053.84 6p6380116.41080.07 間斷 7p73803728.71080.31 間斷 8p8380100.441080.01 間斷 9p93800.750.63650.02 間斷 10p10380116.651000.07 間斷 11p113805.52.261000.02 間斷 12p123805.52.91720.02 間斷 15 序 號(hào) 使用地點(diǎn)電壓

26、(伏) 設(shè)備容 量(kw) 軸功率 (kw) 年工作 時(shí)數(shù) 年用電量 (萬度) 備注 13 k1 600032002391.180001912.88 14 k1 潤(rùn)滑油泵 3807.56.080004.8 15 k1 盤車電機(jī) 3807.56 16 k1 注油器電機(jī) 3800.60.4880000.384 17 k1 主電機(jī)油泵 3802.21.7680001.408 18 k2 潤(rùn)滑油泵 380118.880007.04 19 k2 封油泵 3805544800035.2 20 ec1 空冷電機(jī) 380158138800083.2 21 ec2 空冷電機(jī) 380154134800041.6

27、22 ec3 空冷電機(jī) 380158138800083.2 23 p1 潤(rùn)滑油泵 38032.480001.92 16 5.4 主要蒸汽用量 蒸汽用量，噸/時(shí)序 號(hào)使用地點(diǎn) 3.332mpa(g) 400.0 1.76mpa(g) 200.0 1 k2 抽空冷凝器 0.11 2 k2 主透平進(jìn)氣 36.2 3 k2 主透平排氣 -36.2 5.5 壓縮空氣用量 用量，標(biāo)米 3/分 非凈化風(fēng) (0.4mpa(g) 凈化風(fēng) (0.4mpa(g) ) 序 號(hào) 使用地點(diǎn) 正常最大正常最大 1 儀表用 10.013.0 2 催化劑再生 35.0 3 服務(wù)點(diǎn) 3.0 17 5.6 氮?dú)庥昧?序 號(hào) 使用地

28、點(diǎn)及用途用量，標(biāo)米 3/分 壓力 pma(g) 1 k2 潤(rùn)滑油箱密封 3.00.8 2 k2 封油箱密封 3.00.8 3 d6 氮封 1.00.8 4 d8 氮封 1.00.8 5 服務(wù)點(diǎn)3.0(間斷使用) 0.8 6 催化劑再生一次用 10000 標(biāo)米 3 0.8 7 開工氣密一次用 6000 標(biāo)米 3 14.0 8 新氫壓縮機(jī)機(jī)身密封 0.460.8 5.7 氫氣用量 序 號(hào) 使用地點(diǎn) 及用途 用量 m3n/min 壓力 kgf/cm3 備注 1 反應(yīng)用氫 489.11.176 來自制氫、重整裝置 2 k2 軸封 6.677.84 來自 k1 出口 18 5.8 燃料氣用量 低熱值 3

29、4061.8kj/m3n序 號(hào) 使用 地點(diǎn) m3n/n104m3n/a 1 f1 641.6513.28 2 f2 651.5521.2 19 5.9 能耗指標(biāo)能耗指標(biāo) 能耗設(shè)計(jì)值及 2002 年實(shí)際值 設(shè)計(jì)能耗指標(biāo)2002 年 1 月12 月 子項(xiàng)母項(xiàng)子項(xiàng)母項(xiàng) (萬大卡)（噸） 萬大卡 噸(萬大卡)（噸） 萬大卡 噸 燃料氣 11483000110000010.43912444000109386311.376 3.5mpa 蒸汽 25526244110000023.20621872224109386319.995 1.0mpa 蒸汽 -185290191100000-16.845-18869

30、2041093863-17.25 電 954607611000008.6781066694410938639.752 新鮮水 324611000000.003522710938630.005 循環(huán)水 60803811000000.55371603810938630.655 脫氧水 58975811000000.53624585410938630.225 污水 2884711000000.026 凈化風(fēng) 10000211000000.091 合計(jì) 26.64 24.757 20 第三章裝置原則開、停工方案 1 裝置開工 1.1 開工前檢查工作 1.1.1設(shè)備管線清理檢查: 1.1.1.1所有開孔

31、檢查后的容器、設(shè)備必須清理干凈， 排凈積液并經(jīng)車間技術(shù)人員或領(lǐng)導(dǎo)檢查符合要求后，方能 辦封孔票封孔。 1.1.1.2所有停工后斷開的工藝管線必須干凈無雜物， 并檢查確認(rèn)后，方能連接上。 1.1.2設(shè)備檢查： 1.1.2.1機(jī)泵設(shè)備檢修安裝完畢，部件完整，所用附件 （壓力表、溫度計(jì)、油位、油標(biāo)等）完好無缺，所有緊固 螺栓連接牢靠，盤車靈活。 1.1.2.2按規(guī)定加好潤(rùn)滑油，所有冷卻水投運(yùn)暢通，無 泄漏。 1.1.2.3試驗(yàn)聯(lián)鎖及報(bào)警系統(tǒng)準(zhǔn)確，靈活。 1.1.2.4所有放空、排凝及連接線暢通。 1.1.2.5循氫機(jī)的滑油、封油系統(tǒng)、新氫機(jī)、p1 稀 油站投入試運(yùn) 4 小時(shí)以上無問題。 1.1.2.

32、6新更換的電機(jī)及設(shè)備，按規(guī)定經(jīng)過空試合格。 1.1.2.7所有孔蓋封閉完畢，墊片螺栓等符合要求。 1.1.2.8安全閥、壓力表、液面計(jì)、儀表引壓、熱偶等 附件齊全，安裝符合要求，并處于正確投用狀態(tài)。 1.1.3工藝流程檢查： 1.1.3.1道道法蘭及絲扣接頭是否接好，墊片螺栓齊全， 21 符合要求。 1.1.3.2所有閥門齊全，安裝方向正確。 1.1.3.3盲板“通”、“盲”位置符合開工要求。 1.1.3.4工藝管線上的排凝閥、壓力表、流量孔板、液 面計(jì)、熱偶開口引線及采樣口等部件齊全，連接密封良好。 1.2 氣密試驗(yàn) 1.2.1氣密試驗(yàn)注意事項(xiàng): 1.2.1.1氣密過程中重點(diǎn)檢查閥門、法蘭、

33、絲堵及測(cè)量 引壓點(diǎn)等部位。 1.2.1.2與高壓系統(tǒng)相連的部位，必須打開放空閥，以 防超壓。 1.2.1.3氣密前各容器及設(shè)備的安全附件必須投用，如 安全閥等。 1.2.1.4投用裝置內(nèi)所有冷卻器、玻璃板液面計(jì)、界面 計(jì)，稍開各壓力表閥門。 1.2.1.5裝置放空系統(tǒng)正常投用。 1.2.2原料油系統(tǒng)氣密: 1.2.2.1試壓值:0.6mpa，介質(zhì):蒸汽 1.2.2.2隔離原料油系統(tǒng) 1.2.2.2.1 關(guān)閉原料油入裝置、原料油返罐區(qū)線界區(qū)閥， 關(guān)閉航煤入裝置線界區(qū)閥，關(guān)閉 c1 裝航煤線閥門 （c1 底）。 1.2.2.2.2關(guān)閉 p1 入口閥，p1 試泵線雙閥。 1.2.2.2.3關(guān)閉 d6

34、、d19 退油線閥。 1.2.2.2.4關(guān)閉長(zhǎng)循環(huán)線與柴油產(chǎn)品出裝置線相連處截 至閥，硫化循環(huán)線閥（d2 底）。 1.2.2.2.5關(guān)閉 d6、d19、sr1 及工藝管線上所 22 有排凝、放空、吹掃蒸汽閥門。 1.2.2.3氣密流程: 長(zhǎng)循環(huán)線硫化循環(huán)線 蒸汽sr1d19d6p1 入口 c1 裝航煤線 航煤入裝置線界區(qū) 原料油入裝置界區(qū) 原料油返罐區(qū)線 1.2.3d2 系統(tǒng)氣密: 1.2.3.1試壓值:1.17mpa，介質(zhì):氮?dú)?1.2.3.2隔離 d2 系統(tǒng) 1.2.3.2.1關(guān)閉 d1 液控前手閥及付線閥。 1.2.3.2.2關(guān)閉 d2 壓控前手閥及付線閥。 1.2.3.2.3關(guān)閉 d2

35、 頂充氮?dú)忾y。 1.2.3.2.4關(guān)閉 d2 液控前手閥及付線閥。 1.2.3.2.5關(guān)閉 d2 界控前手閥及付線閥。 1.2.3.2.6關(guān)閉 d2 底、d2 玻璃板等排凝閥。 1.2.3.3氣密方法: 當(dāng)反應(yīng)系統(tǒng)氣密結(jié)束后，壓力降至 3.0mpa 時(shí)，稍開 d1 液控付線閥，將 d1 中氮?dú)獯?d2，當(dāng)壓力達(dá) 1.17mpa，關(guān)閉付線閥，進(jìn)行氣密檢查。 1.2.4分餾塔系統(tǒng)氣密 1.2.4.1試壓值:0.3mpa，介質(zhì):蒸汽 1.2.4.2隔離分餾塔系統(tǒng): 1.2.4.2.1 關(guān)閉短循環(huán)線閥門（d2 底），硫化循環(huán)線 閥（d2 底）。 23 1.2.4.2.2關(guān)閉 c1 底柴油產(chǎn)品線閥門。

36、 1.2.4.2.3關(guān)閉 p4、p2 出入口閥，打開跨線閥。 1.2.4.2.4關(guān)閉富氣出裝置界區(qū)閥。 1.2.4.2.5關(guān)閉汽油產(chǎn)品出裝置、不合格汽油產(chǎn)品出裝 置線界區(qū)閥。 1.2.4.2.6關(guān)閉氣密流程上所有排凝、放空、吹掃蒸汽 閥門。 1.2.4.3氣密流程: ec2e5d4p2汽油產(chǎn)品出 裝置線界區(qū) 不合格汽油 產(chǎn)品出裝 置線界區(qū) 富氣出裝置界區(qū)閥 蒸汽c1e2d2 液控 p4f2c1 1.2.5柴油系統(tǒng)氣密 1.2.5.1試壓值:0.6mpa，介質(zhì):蒸汽 1.2.5.2隔離系統(tǒng): 1.2.5.2.1 關(guān)閉 p3 出入口閥，打開跨線閥。 1.2.5.2.2 關(guān)閉 c1 底柴油產(chǎn)品線閥門

37、，c1 裝航煤線 閥門（c1 底）。 1.2.5.2.3 關(guān)閉柴油產(chǎn)品出裝置、不合格柴油產(chǎn)品出裝置、 不合格柴油產(chǎn)品返罐區(qū)線界區(qū)閥。 1.2.5.2.4 關(guān)閉短循環(huán)線閥門（d2 底）。 1.2.5.2.5 關(guān)閉氣密流程上所有排凝、放空、吹掃蒸汽閥 門。 24 1.2.5.3氣密流程: 蒸汽p3e6ec3e10 e7 e8 柴油產(chǎn)品出裝置線界區(qū) 不合格柴油產(chǎn)品出裝置線界區(qū) 不合格柴油產(chǎn)品返罐區(qū)線界區(qū) 短循環(huán)線 1.2.6新氫入裝置系統(tǒng)氣密 1.2.6.1試壓值:1.20mpa，介質(zhì):氮?dú)?1.2.6.2系統(tǒng)隔離 1.2.6.2.1 關(guān)閉新氫入裝置界區(qū)閥。 1.2.6.2.2關(guān)閉新氫入裝置界區(qū)手操

38、放空前手閥和付線 閥。 在反應(yīng)系統(tǒng)試壓合格后，從新氫返回線將反應(yīng)系統(tǒng)氮 氣串入新氫系統(tǒng)（注意防止超壓），進(jìn)行試壓。 1.2.7瓦斯系統(tǒng)氣密 1.2.7.1試壓值:0.4mpa，介質(zhì):蒸汽 1.2.7.2將系統(tǒng)隔離，由界區(qū)引蒸汽進(jìn)行試壓。 1.2.8反應(yīng)系統(tǒng)氣密 1.2.8.1試壓值:第一階段 1.5mpa，介質(zhì):氮?dú)?第二階段 3.5mpa，介質(zhì):氮?dú)?第三階段 6.7mpa，介質(zhì):氮?dú)?1.2.8.2反應(yīng)系統(tǒng)隔離 1.2.8.2.1 關(guān)閉 p1 出口閥，試泵線閥。 25 1.2.8.2.2反應(yīng)器出入口盲板掉至通位置，檢查其它 各處盲板是否正確。 1.2.8.2.3關(guān)閉 p5 出口閥門，再生系

39、統(tǒng)已甩開，恢 復(fù)正常流程。 1.2.8.2.4關(guān)閉 d1 液、界控閥前手閥及付線閥。 1.2.8.2.5關(guān)閉氣密流程上所有排凝、放空、氮?dú)庵脫Q 閥門。 1.2.8.2.6關(guān)閉反應(yīng)注 cs2、注氨閥。 1.2.8.3氣密流程: 氮?dú)鈊5k1m1e1(殼)f1r1 e6(管)p1 出口 r2 e1(管) e2(管) k2 d3 d1 ec1 p5 出口兩路注水線 1.2.8.4氣密步驟: 1.2.8.4.1 確認(rèn)氣密流程正確后，按程序啟動(dòng) k1 向系 統(tǒng)充壓置換，由高分頂向大氣排放。高分以 1.5mpa/h 的 速度升壓，當(dāng)高分壓力達(dá) 1.5mpa 時(shí)，按程序啟動(dòng) k2 建 立循環(huán)，全面檢查系統(tǒng)各

40、部位有無泄漏。 1.2.8.4.2檢查處理問題結(jié)束，并 d3、d5 采樣氧 含量0.5（v）后，f1 按程序點(diǎn)火，出口以 1518 26 /h 速度升溫升至 150恒溫，系統(tǒng)壓力升至 3.5mpa 時(shí)， 檢查系統(tǒng)有無泄漏并處理問題。（注:當(dāng)高分壓力達(dá) 3.0mpa 時(shí)，反應(yīng)器床層各點(diǎn)溫度不能低于 135。） 1.2.8.4.3繼續(xù)升壓至 6.70mpa，檢查各部位無泄漏后， 停 k1（通知調(diào)度停送氮?dú)猓?。系統(tǒng)保壓 4 小時(shí)（在 3.5mpa 以上系統(tǒng)壓降不大于 0.020mpa/h 為合格）。 1.2.8.4.4反應(yīng)系統(tǒng)氣密結(jié)束后，利用系統(tǒng)壓力對(duì) d2 系統(tǒng)及新氫系統(tǒng)進(jìn)行氣密。維持高分壓力 1

41、.5mpa， 準(zhǔn)備進(jìn)行催化劑干燥。 1.3 催化劑干燥 1.3.1干燥步驟 1.3.1.1氣密結(jié)束后，排凈 d1、d3 內(nèi)存水。引氮 氣，開 k1 系統(tǒng)補(bǔ)壓，維持高分壓力 2.3mpa（視 k2 能 否循環(huán)及氣量大小而定）。 1.3.1.2反應(yīng)器入口 150恒溫 2 小時(shí)，然后以 20/h 速度將入口溫度升至 200，恒溫 4 小時(shí)，高分切水計(jì)量。 1.3.1.3以 20/h 速度將入口溫度升至 250，恒溫 6 小時(shí)，高分切水計(jì)量。在恒溫脫水期間，進(jìn)行臨氫管線 的“熱緊”，并每 2 小時(shí)放一次水，稱量、記錄，直至連 續(xù)幾次放不出水為至。 1.3.1.4干燥結(jié)束后，反應(yīng)器入口以 2030/h

42、速度 降溫至 f1 熄火。 1.3.1.5當(dāng)反應(yīng)器床層最高點(diǎn)溫度低于 150時(shí)，停 k1、k2，系統(tǒng)泄壓至微正壓，準(zhǔn)備引氫氣進(jìn)行氣密及 預(yù)硫化。 1.3.2干燥時(shí)注意事項(xiàng): 1.3.2.1干燥階段嚴(yán)格禁止氫氣、瓦斯氣、各種油品等 27 串入反應(yīng)系統(tǒng)。 1.3.2.2催化劑干燥階段從升溫到 250的升溫階段脫 水量估計(jì)占脫水總量的 88，250恒溫階段脫水量為 12，這二階段必須嚴(yán)格按要求操作，升溫速度不可過快， 250恒溫時(shí)間6 小時(shí)。 1.3.2.3氮?dú)庋h(huán)降溫，當(dāng)床層最高點(diǎn)溫度低于 150， 同時(shí)確認(rèn)系統(tǒng)氧含量80為合格。 1.4.1.3按程序啟動(dòng) k2 建立循環(huán)，f1 按程序點(diǎn)火， 出口

43、以 1518/h 速度升溫升至 150恒溫（不能超過 150），系統(tǒng)壓力升至 3.5mpa 時(shí)，檢查系統(tǒng)有無泄漏并 處理問題。（注:當(dāng)高分壓力達(dá) 3.0mpa 時(shí)，反應(yīng)器床層各 28 點(diǎn)溫度不能低于 135。） 1.4.1.4繼續(xù)升壓至 6.70mpa，檢查各部位無泄漏后， 將系統(tǒng)壓力泄至 5.5mpa，準(zhǔn)備預(yù)硫化。 1.4.2催化劑預(yù)硫化 1.4.2.1準(zhǔn)備工作 1.4.2.1.1 cs2已裝罐備用，且 cs2注入流程管線頂水結(jié) 束，流量計(jì)標(biāo)定好用。 1.4.2.1.2 d1 底脫水膠管、量水用具齊全，計(jì)量有專 人負(fù)責(zé)。 1.4.2.1.3 預(yù)硫化過程中分析項(xiàng)目落實(shí)。 1.4.2.2預(yù)硫化步

44、驟 1.4.2.2.1 保持 k2 出口流量不小于 55000nm3/h，氫氣 循環(huán) 2 小時(shí)，控制高分壓力 5.5mpa，預(yù)硫化過程中，如果 系統(tǒng)壓力低于 4.5mpa，可啟動(dòng) k1 向系統(tǒng)補(bǔ)壓。 1.4.2.2.2 控制反應(yīng)入口溫度 150，啟動(dòng) cs2泵，按 640kg/h 的量向系統(tǒng)注入 cs2，恒溫潤(rùn)濕 2 小時(shí)。 1.4.2.2.3 150恒溫潤(rùn)濕結(jié)束后，反應(yīng)入口以 7/h 的 速度升溫至 230，恒溫 4 小時(shí)。然后以 5/h 的速度升 溫至 290，再以 6/h 的速度升溫至 360，恒溫 8 小 時(shí)。 注:在預(yù)硫化過程中，根據(jù)反應(yīng)溫升和循環(huán)氫中 h2s 含 量，控制 cs2的

45、注入量。 1.4.2.2.4 在預(yù)硫化過程中有水生成，在 150恒溫結(jié)束 后，每 4 小時(shí)脫一次水，并稱重計(jì)量。 1.4.2.2.5 在 360恒溫階段，高分連續(xù)兩次放不出水， 且循環(huán)氫中 h2s 含量不小于 10000ppm，可認(rèn)為預(yù)硫化結(jié)束， 停 cs2泵，反應(yīng)循環(huán)降溫至 150，降溫速度不大于 30 /h。 29 1.4.2.3注意事項(xiàng) 1.4.2.3.1 cs2為易燃、有毒、易揮發(fā)的液體，裝入和卸 出時(shí)一定要佩戴好勞動(dòng)保護(hù)，多余的 cs2要妥善處理。 1.4.2.3.2 升溫過程中，任何床層溫升超過 20時(shí)，停 止升溫，必要時(shí)適當(dāng)減少 cs2注入量直至停止注入。 1.4.2.3.3 循

46、環(huán)氫中，h2s 濃度未被檢出或濃度小于 0.3時(shí)，反應(yīng)器內(nèi)床層溫度不得超過 230。 1.4.2.3.4 在 360恒溫階段，rn10 床層最高溫度不許 超過 370，rt5 床層最高溫度不超過 375。如有飛溫 現(xiàn)象，允許注冷氫。若床層最高溫度超過 380，則停爐 熄火。 1.4.2.4預(yù)硫化程序及硫化氫控制 硫化階段 升溫速 度/h 時(shí)間 （h） h2s 濃度 控制 （） 預(yù)計(jì)注入 cs2速度 （kg/h） 150 恒溫 2 0.10.5 640 150230 711.5 0.30.5 650 230 恒溫 4 0.51.0 560 230290 512 0.51.0 200 290360

47、 611.5 0.51.0 200 360 恒溫 8 1.02.0約 230 1.4.2.5分析項(xiàng)目: 1.4.2.5.1 引氫氣入裝置:新氫組成及氫純度 高分氣采樣分析氫濃度 1.4.2.5.2預(yù)硫化過程:循環(huán)氫 h2s 含量 1 次/半小時(shí) 循環(huán)氫 h2純度 1 次/8 小時(shí) 循環(huán)氫組成 1 次/24 小時(shí) 30 d1 水 h2s 濃度 1 次/4 小時(shí) 新氫純度 1 次/24 小時(shí) 新氫組成 1 次/24 小時(shí) 1.5 催化劑注氨鈍化、切新鮮料至正常生產(chǎn) 1.5.1準(zhǔn)備工作 1.5.1.1d16 收液氨，液氨注入流程暢通，泵備用。 1.5.1.2裝置 d6、c1 收航煤，確保航煤夠用（建

48、 立長(zhǎng)循環(huán)）。 1.5.1.3高分壓力控制 6.7mpa，循環(huán)氫量不小于 60000nm3/h。 1.5.1.4鈍化過程分析項(xiàng)目落實(shí)。 1.5.2鈍化操作 1.5.2.1預(yù)硫化結(jié)束后，保持循環(huán)氫中 h2s 濃度不小于 0.05（v），反應(yīng)器入口溫度降至 150。 1.5.2.2啟動(dòng) p1 以 20t/h 的速度向系統(tǒng)引入航煤 （可適當(dāng)開 p1 試泵線以保證 p1 的正常運(yùn)轉(zhuǎn)）。待吸 附溫波通過反應(yīng)器整個(gè)床層后，再加量至 40、60t/h。 1.5.2.3高分見油后，投用高分液控，向低分切油，低 分油切至塔系統(tǒng)，裝置建立長(zhǎng)循環(huán)，啟動(dòng) p4 建立塔底 循環(huán)，f2 點(diǎn) 4 個(gè)長(zhǎng)明燈。 1.5.2.4

49、打通含硫污水出裝置流程，投用高、低分界控， 啟動(dòng) p5 向系統(tǒng)以 68t/h 的速度注軟化水。 1.5.2.5待進(jìn)料量達(dá) 60t/h，并確認(rèn)吸附溫波通過反應(yīng) 器整個(gè)床層后，啟動(dòng)注氨泵向 r1 出口注液氨 （150kg/h，泵行程 13.6mm） 1.5.2.6注氨開始后以 7/h 的速度提高反應(yīng)入口溫度， 待 r2 入口溫度升至 200時(shí)，注氨量降至 100kg/h（泵 行程 10.4mm），r2 入口升溫速度控制為 6.5/h。（注:注 31 氨開始后每小時(shí)測(cè)循環(huán)氫 nh3中濃度變化及每半小時(shí)測(cè)酸 性水中氨濃度，當(dāng)循環(huán)氫 nh3中濃度為 100ppm 或酸性水中 氨濃度達(dá) 0.5時(shí)，可降低液

50、氨注入量。） 1.5.2.7當(dāng) r1 入口溫度升至 310、r2 入口溫度 升至 300時(shí)，準(zhǔn)備切換原料油。 1.5.2.8注氨鈍化過程升溫程序及注氨量 升溫速度（ /h） 注氨鈍化 階段 低氮油 量 t/h 一反二反 氨注入 量 kg/h 150200 6077150 200310 607 200300 606.5100 1.5.3切新鮮料操作 1.5.3.1罐區(qū)以 20nm3/h（原料油入裝置齒輪表為準(zhǔn)） 的量送新鮮料入裝置，同時(shí)塔底油經(jīng)不合格柴油返罐區(qū)線 向外切，以維持 d6 液面的穩(wěn)定。 1.5.3.2穩(wěn)定 2 小時(shí)后，再以 35、55、65nm3/h 的量混 新鮮料，每次提量間隔不小

51、于 2 小時(shí)。 1.5.3.3停止注氨，以 75nm3/h 的量進(jìn)新鮮料，穩(wěn)定 2 小時(shí)。 1.5.3.4c1 底升溫，調(diào)整各參數(shù)至設(shè)定值。分析精 制油氮含量和生成油密度變化情況，再根據(jù)分析結(jié)果適當(dāng) 調(diào)整精制、裂化反應(yīng)器溫度到所需要的精制和裂化深度。 1.5.3.5進(jìn)入生產(chǎn)調(diào)節(jié)階段。 1.5.4注意事項(xiàng): 1.5.4.1嚴(yán)格執(zhí)行操作程序，任何階段的升溫速度不大 于 10/h。 32 1.5.4.2在注氨鈍化或切換新鮮料時(shí)，如果精制段任一 床層溫升超過 20，裂化段任一床層溫升超過 12，應(yīng) 作如下處理: 、保持進(jìn)料量 60/t/h。 、大打冷氫，急冷下面的熱點(diǎn)。 、降低反應(yīng)器入口溫度。 、系統(tǒng)

52、壓力降低 1.5mpa。 如以上辦法仍不能使反應(yīng)溫度降至控制范圍，則停止 進(jìn)料，f1 熄火，必要時(shí)降低反應(yīng)壓力。直至 r1/r2 床層溫度全部穩(wěn)定在 310/300至少 2 小時(shí)，再重新升壓 進(jìn)料。 1.5.4.3鈍化過程中，保持一定的 cs2注入量，以維持 循環(huán)氫中 h2s 濃度不小于 0.05。 2 裝置停工 2.1 裝置停工 2.1.1反應(yīng)系統(tǒng)停工 2.1.1.1接到停工指令后,全裝置改為長(zhǎng)循環(huán),（通知調(diào) 度停送進(jìn)料）。反應(yīng)入口溫度以 1520/h 的速度降至 300,維持入口溫度,精制油循環(huán) 4 小時(shí)。 2.1.1.2降溫的同時(shí) p1 出口流量以 5t/h 的速度降量 至 60t/h。

53、按程序停 p1,裝置由長(zhǎng)循環(huán)改為短循環(huán),按程 序停 p5,關(guān)閉各注水點(diǎn)閥門。 2.1.1.3停進(jìn)料后維持反應(yīng)入口溫度 300,氫氣吹掃 2 小時(shí),吹掃時(shí)高分壓力控制在 6.0mpa。恒溫吹掃結(jié)束后,以 20/h 的速度提高反應(yīng)入口溫度至 350,維持入口溫度, 熱氫帶油 10 小時(shí)（要求定期分析循環(huán)氫中 h2s 含量不小于 0.1（體）。 2.1.1.4熱氫帶油結(jié)束后,f1 出口以 30/h 的速度 33 降溫至 f1 熄火。降溫的同時(shí),通知調(diào)度停送氫氣,機(jī)崗 按程序停 k1,高分以 1.01.5mpa/h 的速度泄壓（注:當(dāng) 高分壓力低于 3.0mpa 前,反應(yīng)器各點(diǎn)溫度不能低于 135）

54、。 2.1.1.5當(dāng)反應(yīng)床層最高點(diǎn)溫度低于 150或高分壓力 達(dá) 1.5mpa 時(shí),按程序停 k2,高分油切至低分,系統(tǒng)泄壓至 0.30.5mpa,繼續(xù)降反應(yīng)器各點(diǎn)溫度至 100以下。 2.1.1.6d5 引精氮,啟動(dòng) k1 機(jī),反應(yīng)系統(tǒng)升壓置換,控 制高分壓力 2.5mpa,啟動(dòng) k2 機(jī),進(jìn)行氮?dú)庋h(huán)置換（置 換時(shí)稍開冷氫線、爐前混氫改造線及反飛動(dòng)線, k1/1,k1/2 必須切換一次）。 2.1.1.7d1,d3 分別采樣分析,當(dāng)氫氣+烴 0.6（體）置換結(jié)束,停 k1,k2。 2.1.1.8反應(yīng)系統(tǒng)以 1.5mpa/h 的速度泄壓至常壓（利 用系統(tǒng)內(nèi)氮?dú)庵脫Q新氫系統(tǒng)）。通知工程部門甩掉

55、 e2/14,變好再生流程,并按再生盲板表將系統(tǒng)隔離。 2.1.2分餾系統(tǒng)停工 2.1.2.1分餾系統(tǒng)的停工是在裝置改長(zhǎng)循環(huán)的同時(shí), f2 出口以 25/h 的速度降溫,當(dāng) f2 爐膛低于 250 時(shí),f2 熄火。當(dāng) p1 停運(yùn)時(shí),分餾系統(tǒng)改為短循環(huán)。 2.1.2.2當(dāng) d4 抽空后,停 p2。 2.1.2.3c1 底溫小于 90時(shí),停 p4,ec2,ec3。 2.1.2.4分餾系統(tǒng)短循環(huán)改為經(jīng)不合格油返罐區(qū)線退油 至罐區(qū),當(dāng) c1 抽空后停 p3。 2.2 裝置退油及水沖洗 2.2.1原料油系統(tǒng)退油及水沖洗 2.2.1.1啟動(dòng) p3 將 d6、d19 內(nèi)油經(jīng)不合格柴油 34 線返回罐區(qū),先抽

56、空 d6 內(nèi)油,余油分別從 d6 底排凝, p1 入口排凝排入大桶。 2.2.1.2當(dāng) d19 抽空后,停 p3。d19、sr1 余油 排入 d14 或大桶。 2.2.1.3p1 出口至混氫點(diǎn)管線及 e6 管程余油分別 由 p1 出口排凝、tic2194a 排凝、e6 管程間排凝排入 大桶。利用系統(tǒng)壓力稍開 tic2194a 付線閥將冷路油從底 排凝排入大桶。 2.2.1.4關(guān)閉原料油進(jìn)裝置界區(qū)閥，在原料油進(jìn)裝置齒 輪表排凝處將原料油進(jìn)裝置管線中的油排入大桶。 2.2.2塔系統(tǒng)退油及水沖洗 2.2.2.1d4 余油由 p2 入口排凝、d4 底排凝排入 大桶。 2.2.2.2c1 引水,當(dāng)液位達(dá)

57、 100時(shí)啟動(dòng) p4,f2 系統(tǒng)充滿水后啟動(dòng) p3 沖洗管線 2.0 小時(shí)后停泵。 流程: 水p2c1 頂回流c1 石腦油出裝置線 lic2202 付線 界區(qū) fiq2207 付線 35 c1p4f2 四路進(jìn)料f2 c1 p3e6 殼程lic2201 付線ec3 -e10 fiq2104 付線 sr2 跨線 c1e2 殼程短循環(huán)線 硫化循環(huán)線 不合格柴油產(chǎn)品返罐區(qū) 合格柴油產(chǎn)品出裝置界區(qū) 注:水沖洗時(shí)備用泵必須切換一次。 石腦油、柴油采樣口排水無明油,停 p2 入口注 水,停 p2、p3,排凈 c1 存水。 水沖洗結(jié)束后打開所有管線低點(diǎn)排凝,排凈存水。 各容器、管線內(nèi)存油由排凝排入大桶。 d1

58、3、d14 內(nèi)油由污油泵送回罐區(qū)。 2.3 裝置吹掃 2.3.1吹掃注意事項(xiàng): 2.3.1.1引蒸汽前應(yīng)先脫水,防止水擊。蒸汽經(jīng)過處各 低點(diǎn)排凝應(yīng)打開。 2.3.1.2控制閥、計(jì)量?jī)x表應(yīng)通知儀表、計(jì)量等單位拆 除,各引壓點(diǎn)、沉筒排凝等要打開通過蒸汽。 2.3.1.3蒸汽吹掃原則不通過泵體,熱油泵可以稍開閥 門,適當(dāng)通過蒸汽,絕不可以大量吹汽,以免吹壞密封。 2.3.1.4吹掃時(shí)設(shè)備要有足夠的排汽口,要注意檢查系 統(tǒng)壓力,以防超壓。 36 2.3.1.5凡有支路的管線要交替吹掃,然后同時(shí)向同一 方向吹掃。 2.3.1.6設(shè)備、管線在吹掃結(jié)束后,低點(diǎn)排凝打開,放凈 管線、設(shè)備中的存水。 2.3.2

59、原料系統(tǒng)蒸汽吹掃、蒸煮 2.3.2.1準(zhǔn)備工作 2.3.2.1.1 原料油入裝置界區(qū)閥后法蘭加盲板（加半個(gè)墊） 。 2.3.2.1.2原料油返罐區(qū)界區(qū)閥前法蘭加盲板（加半個(gè) 墊）。 2.3.2.1.3柴油產(chǎn)品出裝置界區(qū)閥前法蘭加盲板（加半 個(gè)墊）。 2.3.2.1.4不合格柴油產(chǎn)品出裝置界區(qū)閥前法蘭加盲板 （加半個(gè)墊）。 37 2.3.2.2由 sr1/1、2 管、殼程同時(shí)引蒸汽吹掃。 流程: 長(zhǎng)循環(huán)線柴油產(chǎn)品出裝置 界區(qū)排放 不合格柴油產(chǎn)品 出裝置界區(qū)排放 pic2101 付線bd 蒸汽sr1d19d6p1 入口排凝排放 退油線p3 入口排放 退油線 lic2101 付線fiq2101 付線

60、原料油入裝 置線界區(qū)排放 原料油返罐 區(qū)線界區(qū)排放 開 p1 試泵線吹掃高壓原料油線: 流程:d19 蒸汽p1 試泵線fic2102 付線e6(管) tic2194a 底排凝排放 2.3.2.3吹掃合格后關(guān)閉以下閥門:長(zhǎng)循環(huán)線閥, fiq2101 付線閥,退油線閥,p1 試泵線閥。 2.3.3d2 系統(tǒng)吹掃 2.3.3.1準(zhǔn)備工作: 2.3.3.1.1 d2 底排凝接臨時(shí)蒸汽線。 2.3.3.1.2 低分氣出裝置界區(qū)閥前法蘭加盲板（加半個(gè)墊） 。 2.3.3.1.3 含硫污水出裝置界區(qū)閥前法蘭加盲板（加半個(gè) 墊）。 2.3.3.1.4 d1 液控閥拆下。 38 2.3.3.2由 d2 底臨時(shí)蒸