焦化裝置開工匯報(bào)材料

1、焦化裝置開工討論會(huì)匯報(bào)材料一、本次檢修裝置改造內(nèi)容1. 加熱爐節(jié)能增效改造。改造目的：采用中國(guó)石油大學(xué)開發(fā)的“定向反射深度裂解焦化爐技術(shù)”及工藝包對(duì)加熱爐進(jìn)行改造，可實(shí)現(xiàn)：1）深化原料裂解反應(yīng)深度，提高輕液收的收率，裝置焦炭產(chǎn)率系數(shù)（原料康式殘?zhí)?裝置焦炭產(chǎn)率）提升0.020.04。2）降低排煙溫度至120130，爐效率提高到92%以上。3）減緩加熱爐爐管結(jié)焦速率，延長(zhǎng)熱管使用壽命。采用專用火嘴，改傳統(tǒng)空間燃燒為無縫附墻燃燒，改傳統(tǒng)輻射為定向反射，從而降低加熱爐爐管表面溫度和結(jié)焦速率，延長(zhǎng)加熱爐清焦周期。4）適當(dāng)縮短加熱爐出口轉(zhuǎn)油線長(zhǎng)度。加熱爐輻射進(jìn)料改為“下進(jìn)上出”流程，加熱爐爐管布局的改變

2、減少了10米轉(zhuǎn)油線，從而減少了加熱爐出口物料的熱損失，更有利于渣油的深度裂解反應(yīng)更完全。5）縮短在線機(jī)械清焦時(shí)間。設(shè)置在線機(jī)械清焦流程，可以實(shí)現(xiàn)一室兩管程同時(shí)進(jìn)行清焦作業(yè)，這樣將使清焦時(shí)間縮短12天。6）解決過熱蒸汽過熱度不夠的問題。使過熱蒸汽可以作為蠟油汽提塔蒸汽使用，增加高附加值產(chǎn)品柴油的收率。主要內(nèi)容：1）加熱爐進(jìn)料由上進(jìn)下出改為對(duì)流出口進(jìn)爐底部爐管，再?gòu)妮椛漤敵觯?24 根為127 爐管，第2528根為141爐管；2）爐出口管線靠近y型碰頭處增加清焦短節(jié)4個(gè)，輻射出口管線走向由下翻改為上翻；3）加熱爐128個(gè)傳統(tǒng)燃燒方式燃燒器改為梯型燃燒器，實(shí)現(xiàn)無縫燃燒方式。4）加熱爐原襯里全部拆除

3、，側(cè)墻下半部采用“澆注料耐火磚陶纖模塊”方案，取消所有側(cè)墻看火孔；輻射中間火墻采用凹凸設(shè)計(jì)，2m以上高度采用凸出折流磚，側(cè)墻下部厚度增加116mm；5）加熱爐空氣預(yù)熱器在原設(shè)備東側(cè)新增22排熱管，溫度150以下新增搪瓷管6排，有機(jī)熱管2排，其余為鋼水熱管，共計(jì)新增539根；6）增加爐管表面熱電偶28支，注汽調(diào)節(jié)閥增加8臺(tái)；每個(gè)爐室輻射頂增加1個(gè)氧化鋯和負(fù)壓指示，對(duì)流總出口與預(yù)熱器出口增加2個(gè)氧化鋯；對(duì)開工影響：加熱爐等于新建一臺(tái)爐子且襯里增厚，第一周期烘爐全部時(shí)間為13天；本次烘爐后取消了加熱爐降溫至常溫、襯里全面檢查修復(fù)、128支火嘴調(diào)整安裝、擋板調(diào)試等時(shí)間，總時(shí)間縮短為150小時(shí)，加熱爐烘

4、爐后不確定性增大。解決措施：監(jiān)控好加熱爐施工質(zhì)量，嚴(yán)格按照廠家提供烘爐曲線進(jìn)行烘爐。2. 焦炭塔增加安全聯(lián)鎖系統(tǒng)。改造目的：1）通過完善延遲焦化裝置焦炭塔系統(tǒng)重要操作環(huán)節(jié)的聯(lián)鎖控制設(shè)施，避免操作人員由于人為操作確認(rèn)失誤引發(fā)的安全環(huán)保事故，實(shí)現(xiàn)焦炭塔本質(zhì)安全操作。2）在操作過程中需頻繁開關(guān)、容易堵塞焦粉的重要閥門更換為防結(jié)焦閥門并納入工藝控制，防止高溫油氣（品）泄漏至大氣或與其它介質(zhì)互竄引發(fā)安全環(huán)保事故；3）改變部分手動(dòng)操作閥門為氣動(dòng)或電動(dòng)操作模式，降低職工勞動(dòng)強(qiáng)度；4）編制焦炭塔給水、預(yù)熱等關(guān)鍵操作邏輯控制程序，實(shí)現(xiàn)焦炭塔平穩(wěn)操作；主要內(nèi)容：1）焦炭塔安全聯(lián)鎖系統(tǒng)涉及焦炭塔2塔4機(jī)28閥，其中

5、新增電動(dòng)旋塞閥5臺(tái)，氣動(dòng)旋塞閥3臺(tái)，電動(dòng)閘閥1臺(tái)，改造為可以顯示閥位和遠(yuǎn)程控制的氣動(dòng)閘閥13臺(tái)；2）焦炭塔底蓋機(jī)由液壓拆裝式改為閘板式底蓋機(jī)，油氣線新增兩臺(tái)油氣旋塞閥（dn600）；3）焦炭塔給汽改為調(diào)節(jié)閥控制；焦炭塔頂?shù)撞吭黾訅毫?、溫度指示；焦炭塔頂急冷油線防擠壓改造等；對(duì)開工影響：焦炭塔安全聯(lián)鎖系統(tǒng)為洛陽院首次設(shè)計(jì)和實(shí)施，運(yùn)行可靠性待驗(yàn)證；新增閥門多且全部為國(guó)產(chǎn)設(shè)備，如發(fā)生故障裝置將被迫延長(zhǎng)開工時(shí)間或重新開工。解決措施：焦炭塔安全聯(lián)鎖系統(tǒng)待裝置運(yùn)行平穩(wěn)后逐步投用；開工期間新增國(guó)產(chǎn)閥門、底蓋機(jī)由廠家現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)操作和維護(hù)，如發(fā)生故障能夠得到及時(shí)處理。3. 新增蠟油反沖洗過濾器一套。4. 新增10

6、00m3含硫污水罐v2101一臺(tái)及其配套破乳劑、罐中罐撇油、氮?dú)庋a(bǔ)壓保護(hù)設(shè)施等；5. 重蠟油換熱器增加一臺(tái)，增加甩油至重蠟油換熱器出口的流程，增加蠟油產(chǎn)量，減少甩油對(duì)分餾塔的影響。6. 冷卻水箱e1123增上流量計(jì)2臺(tái)、調(diào)節(jié)閥2套、配套熱偶和液位遠(yuǎn)傳。7. 穩(wěn)定塔頂氣相管線增上壓力檢測(cè)引入dcs參與控制，增加放不凝氣至v1103流程。8. 分餾塔增加頂循系統(tǒng)水洗鹽垢密閉排放流程，水洗水排入v2101。9. 循環(huán)水串級(jí)使用項(xiàng)目：循環(huán)水經(jīng)柴油吸收劑冷卻器（e1118）后進(jìn)封油冷卻器（e1113）；循環(huán)水經(jīng)穩(wěn)定塔頂冷卻器（e1207ab）后進(jìn)氣壓機(jī)出口富氣冷卻器（e1206ab）；循環(huán)水經(jīng)干氣冷卻器

7、（e1301）后進(jìn)貧液冷卻器（e1302）10. 增上密閉采樣器5臺(tái)，分別是渣油、重蠟油、柴油、穩(wěn)定汽油、燃料氣采樣器。11. 冷卻器部分循環(huán)水管線增上電子除垢器，分別是穩(wěn)定塔頂冷卻器（e1207）、分餾塔頂油氣冷卻器（e1116a）和氣壓機(jī)中間冷卻器。12. 計(jì)量?jī)x表更新2塊，分別是循環(huán)水進(jìn)裝置流量計(jì)ft1701、燃料氣流量計(jì)ft1128；新增上循環(huán)水出裝置在線含油分析檢測(cè)儀和低壓瓦斯出裝置流量計(jì)。13. 底循下回流ft1138更換為超聲波流量計(jì)，由于設(shè)備未到，增加流量計(jì)跨線。14. 增上先控apc項(xiàng)目，包括分析小屋和液態(tài)烴、干氣、柴油分析儀。15. 汽、柴油增加熱出料流程，柴油流量計(jì)更換為

8、高溫流量計(jì)。16. 增加停工和密閉吹掃項(xiàng)目：增加吹掃點(diǎn)5處，跨線3處。17. 增加冷焦水與切焦水跨線。18. 接觸冷卻塔頂空冷風(fēng)機(jī)a1211a-h開關(guān)引入操作室。19. 頂循冷卻器e1120ab、柴油冷卻器e1119ab、穩(wěn)定汽油冷卻器e1205a-c工三組增加副線。20. p1107ab、p1108ab、p1109ab六臺(tái)機(jī)泵入口重污線從側(cè)面引出，防止堵塞。21. 輕油泵增加排液線至埋地輕污油線。22. 焦池增加防風(fēng)抑焦網(wǎng)，改造切焦水系統(tǒng)格柵3組，增加清篦破碎機(jī)1臺(tái)；二、開工關(guān)鍵步驟、控制點(diǎn)1、裝置引蒸汽焦化裝置所處位置較偏，蒸汽管線較長(zhǎng)，容易發(fā)生水擊和泄漏，裝置內(nèi)的蒸汽用點(diǎn)分配較廣，裝置同

9、時(shí)具有1.0mpa和3.5mpa兩種壓力的蒸汽，其對(duì)策：1）加強(qiáng)與調(diào)度、動(dòng)力等單位聯(lián)系，做到步驟統(tǒng)一，協(xié)調(diào)配合；2）引蒸汽前，排凈管線內(nèi)的凝水；3）按照管線檢查表，關(guān)閉各分支蒸汽的閥門；4）通入少量蒸汽暖管，在最遠(yuǎn)端開放空；5）排凝、暖管后，開始引汽一定要緩慢，嚴(yán)防水擊，一旦發(fā)生水擊，應(yīng)立即停止進(jìn)蒸汽，并適當(dāng)開大放空；6）放空處要有專人監(jiān)護(hù)，以免燙傷他人；7）蒸汽達(dá)到操作壓力后，應(yīng)立即開始查漏，注意是否有蒸汽泄漏及凝水出現(xiàn)。2、裝置氣密階段裝置氣密的目的檢查設(shè)備、管線耐壓及法蘭密封性能是否符合工藝生產(chǎn)的安全要求，檢查裝置安裝施工質(zhì)量，進(jìn)一步暴露設(shè)備、管線存在的問題，及時(shí)發(fā)現(xiàn)并處理安全隱患。氣密

10、質(zhì)量的好壞，影響裝置開工的順利、安全進(jìn)行。1）氣密試驗(yàn)前，各儀表調(diào)試合格，各班組按照檢查表檢查所有管線法蘭已緊固，排凝絲堵全部安裝完畢，各設(shè)備安全附件齊全；2）氣密試驗(yàn)應(yīng)按系統(tǒng)進(jìn)行，注意由高壓向低壓試；3）氣密試驗(yàn)要按計(jì)劃進(jìn)行，防止搶量造成蒸汽的流量、壓力不足；4）每一根試驗(yàn)的管線、設(shè)備均必須安裝2只以上經(jīng)校驗(yàn)合格的壓力表；5）系統(tǒng)升壓時(shí)，必須有專人在現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)護(hù)，防止超壓；6）查漏結(jié)束后，系統(tǒng)必須保壓2小時(shí)，無問題再泄壓；7）必須嚴(yán)格按氣密試驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行，并做好詳細(xì)記錄，確認(rèn)簽字工作；8）用氮?dú)鈿饷軙r(shí)，要注意安全，防止氮?dú)庵舷ⅰ?、蠟油循環(huán)階段蠟油循環(huán)的好壞直接影響裝置投料開工，管線的脫水，設(shè)備、

11、管線的熱緊是這一過程的重點(diǎn)，為了保證脫水和熱緊效果，采取如下措施：1）建立蠟油循環(huán)前系統(tǒng)充氮趕水，防止離心泵抽空；2）引蠟油前化驗(yàn)分析蠟油組分，確保蠟油性質(zhì)；3）引蠟油和加熱爐烘爐降溫階段銜接好，加熱爐爐膛溫度降至400500時(shí)及時(shí)引蠟油進(jìn)加熱爐；4）爐出口150時(shí)，及時(shí)啟動(dòng)循環(huán)油泵p1109建立塔底循環(huán)；5）分餾塔t1102塔項(xiàng)溫度100后，v1102要設(shè)專人監(jiān)護(hù)脫水情況，及時(shí)進(jìn)行脫水；6）經(jīng)常采樣分析分餾塔內(nèi)循環(huán)蠟油的含水量，直至合格；7）裝置加熱爐進(jìn)料泵出口至焦炭塔法蘭動(dòng)改130處，管線重新焊接30處，以上部位極易發(fā)生泄漏著火，對(duì)裝置熱緊提出了更高要求； 8）熱緊隊(duì)伍要給予充分保證，由于

12、熱緊點(diǎn)多、時(shí)間緊，爐出口350恒溫期間，應(yīng)立即聯(lián)系保運(yùn)隊(duì)伍分成58支34人組成的小分隊(duì)對(duì)設(shè)備、工藝管線進(jìn)行熱緊；9）熱緊要一段一段查下去，不能有遺漏的地方，對(duì)沒有泄漏的地方，也要進(jìn)行熱緊，防止升溫后泄漏；10）對(duì)照熱緊一覽表做好熱緊的詳細(xì)記錄，確認(rèn)簽字；11）蠟油升溫期間對(duì)新增國(guó)產(chǎn)的20臺(tái)高溫閥門加強(qiáng)關(guān)注和調(diào)試，任何一臺(tái)閥門發(fā)生故障裝置將造成被迫延長(zhǎng)開工時(shí)間或重新開工；12）組織安全、工藝和設(shè)備對(duì)蠟油循環(huán)階段進(jìn)行專項(xiàng)安全風(fēng)險(xiǎn)評(píng)價(jià)和識(shí)別。5、加熱爐進(jìn)料泵p1102a.b投用 加熱爐進(jìn)料泵p1102a.b出口壓力高達(dá)4.0mpa，泵內(nèi)介質(zhì)為渣油，操作溫度在300以上，進(jìn)料、封油和泵的預(yù)熱情況等因素

13、都會(huì)影響泵的正常運(yùn)行，從而造成加熱爐進(jìn)料波動(dòng)，可能會(huì)發(fā)生爐管結(jié)焦現(xiàn)象。對(duì)策：1）控制加熱爐出口溫度達(dá)到350以上，確保油運(yùn)系統(tǒng)無水，v1102底部溫度在200以上。2）加強(qiáng)采樣分析頻次，確認(rèn)v1102底的原料無水。3）加熱爐進(jìn)料泵泵體溫度和v1102底部溫度的溫差50。4）封油確認(rèn)無水，潤(rùn)滑、封油、冷卻水、冷卻蒸汽等系統(tǒng)循環(huán)正常。5）v1102液面正常。6）在機(jī)泵無故障的情況下，只有具備以上條件方可投用p1102a.b。投用p1102后要加強(qiáng)巡檢力度，密切注意泵的壓力、電流的變化。7）蒸汽往復(fù)泵p1112a處于預(yù)熱狀態(tài)，一旦加熱爐進(jìn)料泵p1102a.b抽空做到隨時(shí)可以投用；8）組織設(shè)備、工藝和

14、安全制定標(biāo)準(zhǔn)化開泵方案并進(jìn)行風(fēng)險(xiǎn)評(píng)價(jià)。6、四通閥切至焦炭塔底部進(jìn)料階段在渣油循環(huán)過程中，四通閥切至旁路，從上進(jìn)料線進(jìn)入焦炭塔頂部，在四通閥切至焦炭塔底部進(jìn)料正式生產(chǎn)時(shí)，如果焦炭塔預(yù)熱情況不理想，可能會(huì)發(fā)生焦炭塔沖塔和法蘭泄漏現(xiàn)象，因此必須嚴(yán)格控制四通閥切換確認(rèn)條件，其對(duì)策如下：1）加熱爐出口溫度440。2）開工焦炭塔確認(rèn)無油，v1107抽凈存油，液位30。3）開工焦炭塔頂溫度380，塔底溫度330。4）開工焦炭塔頂、底壓力指示pi1129ab、pt1151ab、pt1152ab差值0.05mpa。5）分餾塔頂、水箱冷卻系統(tǒng)運(yùn)行正常。6）進(jìn)料隔斷閥、四通閥等特閥汽封投用正常，四通閥試驗(yàn)靈活好用。

15、7）焦炭塔進(jìn)料及本體連接各法蘭全部熱緊正常無泄漏；8）焦炭塔相關(guān)消防設(shè)施齊全好用，關(guān)鍵部位蒸汽皮帶稍開拉至高溫法蘭部位待用；9）滿足上述條件后，切換四通閥；10）組織設(shè)備、工藝和安全制定標(biāo)準(zhǔn)化切換四通閥方案并進(jìn)行風(fēng)險(xiǎn)評(píng)價(jià)。7、渣油升溫至495498到正常生產(chǎn)階段延遲焦化作為渣油熱轉(zhuǎn)化反應(yīng)，是一種非常復(fù)雜的裂化和縮合的平行順序反應(yīng)，渣油升溫過程，溫度已經(jīng)達(dá)到原料臨界分解溫度范圍區(qū)，主要以發(fā)生縮合反應(yīng)為主，極容易在加熱爐的爐管、焦炭塔的揮發(fā)線、分餾塔的塔底結(jié)焦，而原料性質(zhì)、反應(yīng)溫度、反應(yīng)壓力和循環(huán)比是主要影響因素，且它們之間又相互作用影響反應(yīng)的進(jìn)行，并且影響產(chǎn)品的分布和質(zhì)量。為確保正常生產(chǎn)采取以下

16、對(duì)策：1）加強(qiáng)罐區(qū)原料分析，增加原料的殘?zhí)?、四組分和密度分析頻次，保證原料分析數(shù)據(jù)的可靠和及時(shí)有效。2）根據(jù)原料的性質(zhì)特點(diǎn)，采取不同的循環(huán)比和生焦周期生產(chǎn)方案，控制合理的爐出口溫度和焦炭塔的反應(yīng)壓力，確保不發(fā)生結(jié)焦和沖塔現(xiàn)象。3）穩(wěn)定加熱爐進(jìn)料泵出口壓力，控制合理的爐管注汽量1，保證油品在爐管的流速，防止?fàn)t管結(jié)焦。4）使用好急冷油，控制焦炭塔頂油氣線的溫度420，避免油氣線結(jié)焦造成焦炭塔超壓。5）控制好分餾塔蒸發(fā)段溫度和塔底溫度，確保分餾塔底部不結(jié)焦。6）依據(jù)不同的操作參數(shù)，注入適量的消泡劑量，并使用好焦炭塔的料位計(jì)，控制泡沫層和生焦高度，防止泡沫帶到分餾塔中，影響分餾塔的操作。7）依據(jù)焦炭的

17、硬軟采用不同的除焦速度，防止卡鉆或抱鉆現(xiàn)象發(fā)生。8）如果發(fā)生結(jié)焦，制定不同部位發(fā)生結(jié)焦的應(yīng)急預(yù)案，盡快判斷和處理，維持正常生產(chǎn)。三、開工需外部協(xié)調(diào)的物資等表3-1 開工所需外部協(xié)調(diào)物資一覽表序號(hào)物料名稱用量來源備注1汽油500t自汽油出裝置線倒進(jìn)裝置反應(yīng)、分餾單元開工需100噸，吸收穩(wěn)定需400噸2柴油200t自柴油去罐區(qū)線倒進(jìn)裝置柴油系統(tǒng)充滿需200噸3蠟油1000t自蠟油去罐區(qū)線倒進(jìn)裝置系統(tǒng)充滿600噸，外甩油頭和封油消耗約400噸4液態(tài)烴550t自液態(tài)烴去二聯(lián)合線到罐區(qū)線倒進(jìn)裝置吸收穩(wěn)定用50噸，加熱爐烘爐和開工燃料用500噸5冷渣油調(diào)度安排油品罐區(qū)設(shè)計(jì)滿負(fù)荷需166.7噸/h（4000噸/d），按70計(jì)需116.7噸/h（2800噸/d）6熱渣油調(diào)度安排常減壓裝置表3-2 開工所需輔助材料一覽表序號(hào)物料名稱用量用 途備注1消泡劑9t減低焦炭塔泡沫層，防止焦炭塔沖突2阻焦劑7.2t降低爐管和渣油換熱器結(jié)焦速率3緩蝕劑 5t減