冷彎型鋼生產工藝PPT課件

1、03 冷彎型鋼生產工藝 北京科技大學 材料成形與控制工程專業(yè)冷彎型鋼生產 3.1 概述 3.2 冷彎型鋼的原料 3.3 冷彎成形工藝參數 3.4 冷彎成形輔助工序 3.5 冷彎型鋼軋輥孔型設計 3.6 冷彎成形過程的工藝潤滑 3.7 典型冷彎型鋼生產工藝流程 3 冷彎型鋼生產工藝 3.1 概述 3.2 冷彎型鋼的原料 3.3 冷彎成形工藝參數 3.4 冷彎成形輔助工序 3.5 冷彎型鋼軋輥孔型設計 3.6 冷彎成形過程的工藝潤滑 3.7 典型冷彎型鋼生產工藝流程 3 冷彎型鋼生產工藝 3.1 概述 3.1 概述 形式特征：冷彎成形是以金屬薄板或帶卷為原料，通過多架裝配了具 有一定形狀的成形輥的

2、成形機對坯料逐步進行彎曲變形，從而得到均一 截面產品的塑性加工方法。一般每架成形機裝有兩個或多個成形輥，每 列成形機組由兩架以上的成形機組成。 內容特征：冷彎成形的主要變形為板料的彎曲變形，次要變形為彎曲 角局部的減薄，以及帶卷材料的縱向延伸或拉縮。一般，假設變形材料 厚度在成形過程中基本不變。這種加工方法特別適合于外形縱長、批量 較大的高精度產品的加工。此外，在冷彎成形過程中，可以將沖裁、打 孔、壓印、縱彎等輔助加工引入進來。 分類特征：冷彎成形工藝可分為4種，即單張(或單件)成形工藝、成卷 成形工藝、連續(xù)成形工藝和組合加工工藝。每一種工藝都可分為3個階段， 即成形前坯料準備階段、成形加工階

3、段、型材精整階段。 3.1 概述 單張成形工藝：就是預定尺坯料的成形方法。這種方法在坯料成形之 前將坯料切成定尺長度，然后用選料輥將坯料送進成形機，成形后的型 材不必經剪切即可收集人庫。采用這種成形工藝的成形機的速度一般較 低。這種工藝主要應用于小批量、成形后型材鋸切比較困難的情況下。 采用單張成形工藝的成形機組的設備簡單、工具費用少、投資低。但用 這種生產工藝得到的型材邊部縱向拉伸較大，因而只有利用側立輥才能 得到比較精確的產品形狀。 成卷成形工藝和連續(xù)成形工藝：工藝基本相同，所不同的是連續(xù)成形 時前一卷帶材的尾部與后一卷帶材的頭部經過齊對焊，使坯料帶材連續(xù) 不斷地進入成形機進行成形。而成卷

4、成形時帶卷頭尾不對焊，進行單卷 供料成形。與單張成形工藝相比，這兩種成形工藝更加高效、高產、通 用。 3.1 概述 成卷成形工藝和連續(xù)成形工藝的主要優(yōu)點是： 1) 帶卷成本低、切損少，因而降低了材料成本； 2) 由于需要的成形機架數少且不需要額外的導衛(wèi)裝置，因而工具成本低； 3) 可以加工形狀比單張成形工藝的產品更復雜的型材； 4) 型材的頭尾部扭曲及張開度減??； 5) 由于操作幾乎是連續(xù)的，因而生產率得到提高。 但這兩種成形工藝需要開卷機、活套器、對焊機、定尺飛鋸或飛剪等 輔助設備，因而其機組設備投資較大、占地較大，成形機組的成形速度 較高。目前投產的絕大多數冷彎成形機組均是采用這兩種工藝。

5、 圖3-1給出了其工藝流程示意圖。 3.1 概述 圖3-1帶卷冷彎成形工藝 1-帶卷；2-開卷機；3-坯料；4-矯平機；5-預沖孔機；6-活套輥；7-進料臺；8-成形機； 9-側立輥；10-驅動軸；11-校型機；12-切斷裝置；13-儲料臺；14-成形機組 3.1 概述 組合加工工藝：用于加工具有特定要求的冷彎型鋼，如高強度冷彎型鋼， 閉口焊接冷彎型鋼、熱處理強化冷彎型鋼、周期波紋板、沖孔冷彎型鋼、 涂層冷彎型鋼等。組合加工成形機組的設備最復雜、投資最高。根據產 品的要求這種機組可包括如下設備：直縫焊機、對焊機、輥式沖孔機、 輥式壓印機、涂層機、熱處理設備等。 典型冷彎成型生產線典型冷彎成型生

6、產線 h g f e d b a c 3.1 概述 3.2 冷彎型鋼的原料 3.3 冷彎成形工藝參數 3.4 冷彎成形輔助工序 3.5 冷彎型鋼軋輥孔型設計 3.6 冷彎成形過程的工藝潤滑 3.7 典型冷彎型鋼生產工藝流程 3 冷彎型鋼生產工藝 3.2 冷彎型鋼的原料 3.2.1生產冷彎型鋼用的原料 由于冷彎型鋼廣泛應用于各行各業(yè)，所以使用的原料也就包括了諸多品 種，如普通碳素鋼、優(yōu)質碳素結構鋼、低合金鋼、耐大氣腐蝕鋼、不銹鋼、 鍍層材料（鍍鋅板、鍍鋁板等）、彩色涂層板、銅、鋁合金、鈦合金等等。 各類原料的品種、牌號如下： 碳素結構鋼：常用碳素結構鋼的牌號有Q195、Q215、Q235等； 優(yōu)

7、質碳素結構鋼：常用優(yōu)質碳素結構鋼的牌號有08、10、08F、08Al等； 低合金鋼：常用低合金鋼的牌號有：16Mn等 耐大氣腐蝕鋼：常用耐大氣腐蝕鋼的牌號有16CuCr、12MnCuCr、 15MnCuCr、15MnCuCr-QT；09CuPCrNiA、09CuPCrNiB、09CuP； （車輛用耐大氣腐蝕鋼09CuPCrNi、09CuPTiRE） 3.2 冷彎型鋼的原料 3.2.1生產冷彎型鋼用的原料 集裝箱用鋼：集裝箱用鋼的牌號有NSF345、NSF390、J335、J490； 不銹鋼：常用不銹鋼的牌號有：301、1Cr18Ni9（302）、0Cr18Ni9 （304）、1Cr18Ni12

8、（305）、0Cr17Ni12Mo2（316）等； 鍍層材料：在冷彎成形中，通常一般使用普通用途和機械咬合加工性能 的材料，鋅層重量為100350g/m2的熱鍍鋅鋼板； 彩色涂層板：彩色涂層板表面涂料的種類有：丙烯酸、聚酯、硅改性聚 酯、聚偏氟乙烯、聚氯乙烯塑料溶膠、有機溶膠以及PVC薄膜等； 銅：銅是一種容易冷彎成形的材料，常用的包括有紫銅、黃銅等； 鋁合金：鋁具有耐蝕性、加工性能優(yōu)良以及外觀美的特性。冷彎成形常 用的有純鋁、鋁錳系、鋁鎂系； 鈦合金 3.2 冷彎型鋼的原料 3.2.2 在冷彎成形中使用不同的原料需要注意的問題 3.2.2.1 原料的化學成分： 不同的材料具有不同的化學成分組

9、成，各種成分都會對于鋼的成形性能 造成不同的影響。需要特別注意的是在進行非常規(guī)新產品的孔型設計時， 要特別注意所選用材料的化學成分，根據其特點，應該充分考慮不同的元 素對成形工藝的影響。例如： 碳素鋼的強度及其他性能主要取決于鋼中碳存在的形式和碳化物的形狀、 大小和分布狀態(tài)等，即主要取決于鋼的金相組織。由于冶煉原料、冶煉方 法和工藝操作等的影響，碳素鋼中往往會有少量的其他元素存在，如硅、 錳、硫、磷、銅、鉻、鎳等。這些元素一般被作為碳素鋼的雜質或殘余元 素看待，而不被作為合金元素。這些元素中有些對鋼起到有益的作用，有 些則產生不利的影響，如銅、鉻、鎳等對碳素鋼的冷彎成形加工和焊接性 能會產生不

10、良的影響。 3.2 冷彎型鋼的原料 3.2.1生產冷彎型鋼用的原料 溶解在固溶體中的合金元素，一般將提高鋼的冷彎成型加工的硬化率， 使鋼帶變硬變脆，對冷彎成型加工很不利。 硫：一般被認為是殘存在鋼中的有害元素之一。硫易導致焊縫熱裂，在 焊接過程易于氧化，生成SO2氣體而逸出，致使焊接金屬中產生很多氣孔而 疏松，對鋼的焊接性能產生不良影響。因此規(guī)定優(yōu)質鋼中硫的含量不得大 于0.04%，普 通碳素鋼中硫的含量不得大于0.055%。 磷：是固溶強化鐵素體的元素，其含量對軟鋼抗拉強度的影響比其他合 金元素顯著。磷提高軟鋼抗拉強度這一有利因素將隨鋼中含碳量的增高而 消失，碳含量越高則磷所引起的脆性就越大

11、。在含碳量0.02%的軟鋼中，當 磷含量從0.017%增大至0.103%時，鋼的沖擊韌性亦隨之增高。同時脆性轉 變溫度亦逐漸下降，尤其以磷含量為0.103%時最為明顯。而當磷含量超過 0.103%時則沖擊韌性下降，同時脆性轉變溫度上升，這顯然對鋼的加工性 能不利。磷加入普通鋼特別是含銅鋼中，有明顯的抗大氣腐蝕作用。磷能 增加焊裂的敏感性，影響鋼的焊接性能。 3.2 冷彎型鋼的原料 3.2.1生產冷彎型鋼用的原料 錳：在鋼冶煉中是良好的脫氧劑和脫硫劑，它能夠消除或減弱鋼因硫所引 起的熱脆性，從而改善鋼的熱加工性能。錳已成為普通低合金鋼中的主要 的合金元素之一。錳在提高珠光體鋼強度的同時，使鋼的延

12、展性有所降低。 硅：也是良好的還原劑和脫氧劑。隨著硅含量的增加鋼的彈性極限及屈服 強度顯著提高，使鋼的冷彎成形性能降低。硅與氧的親和力比鐵強，焊接 時容易生成低熔點的硅酸鹽，提高溶渣和溶化金屬的流動性，而引起較嚴 重的噴濺現象，影響焊縫質量。 了解以上不同成分因素的影響，在進行孔型設計時，就應該考慮相應的 對策。如當采用含硫、磷高的鋼種帶鋼材料，生產需要進行焊接工序的空 心型鋼時，就應該考慮采用適當的焊接工藝。 3.2 冷彎型鋼的原料 3.2.2.2 涂鍍層材料冷彎成形加工 隨著冷彎型鋼產品應用的日益廣泛，越來越多的冷彎型鋼產品采用帶有 涂層和復合鋼板材料制造。這些材料在冷彎成型過程中也各有特

13、點，如： 鍍鋅鋼板：熱鍍鋅鋼板的彎曲性能，與其采用的原板材質有關。在冷彎 成形加工時，不僅要考慮原板的加工特性，同時還要考慮鍍層的彎曲性能。 非合金化的熱鍍鋅鋼板，在原板與鍍層之間生成鐵鋅合金過渡層，因此 鍍層不易脫落；而合金化的鐵鋅合金層比純鋅層的硬度高，且塑性差， 彎曲加工后，合金層會出現細小的龜裂，但通常冷彎成形不發(fā)生上述現象。 至于鍍鋅鋼板的焊接性能，由于鋅的熔點低，因此采用接觸焊的方法生產 焊接的空心型鋼時，電極上有鋅附著，容易生成表面缺陷。鋅的附著量越 大，缺陷就越嚴重。 彩色涂層鋼板：彩色涂層鋼板是在原板（冷軋板或各種鍍層鋼板）上， 將丙烯酸、聚酯、硅改性聚酯、聚偏氟乙烯、聚氯乙

14、烯塑料溶膠、有機 溶膠、PVC等涂敷上去。其彎曲加工性能與采用的原板性能有關，同時也要 考慮帶有涂層的彎曲特性。 Induction Welding Lines. Application Complex hollow section with high torsional stiffness Materials Mild steel, AHSS, galvanized steel, Aluminum Process Rollforming, HF welding Resistance Welding Lines. Applications: Closed profiles with weld

15、flange Materials: Carbon steel, AHSS, galvanized steel, stainless steel, aluminum Process: Continuous and Start-Stop operation, distance of weld spot programmable Laser Welding Lines. Applications Welded tubes and profiles Materials Mild steel, AHSS, galvanized steel, Al Processes Continuous and sti

16、tch welding CO2 and Nd:YAG Laser 3.2 冷彎型鋼的原料 3.2.2.3 常用冷彎成形原料的機械特性 表2.1-1常用各種帶鋼原料的機械性能 牌號或鋼號 抗拉強度 MPa 屈服強度 MPa 不大于 伸長率 % 不小于 彎曲試驗 彎心直徑d 試樣厚度a Q195315390195330/0.5a Q215335410215310.5a/a Q23537546023526a/1.5a 08F（P級）27538027厚度2mm d0 厚度2mm d=a08、08Al、10F（P級）27541025 深沖鋼（F級） （GB5213）255345 a1.2216 a=1.

17、2216 a1.2235 39 42 42 厚度2mm，d0 厚度2mm進行杯突試驗 St1227041028028 St1327037024034 St372G36051021520 St443G43058024518 12MnCuCr（熱軋）42129422d=2a 15MnCuCr（熱軋）49034320d=2a 16Mn510660345222a 1Cr18Ni952020540 0Cr17Ni12Mo252020540 3.2 冷彎型鋼的原料 表2.1-2常用鍍鋅帶鋼原料的機械性能 表2.1-3寶鋼生產彩色涂層帶鋼原料的涂層性能 加工性能鋅層g/m2抗拉強度MPa伸長率%冷彎試驗 普

18、通001350 450600 1a 2a 機械咬合0013502705000 沖壓用001275270420240 涂層類型涂料類型 涂層厚度 彎曲性能 180T彎 厚度0.7mm（鋼窗0.8mm） 厚度0.7mm （鋼窗0.8mm） A級B級 二次涂層 聚酯203T5T90 硅改性聚酯203T5T90 聚偏氟乙烯202T5T90 塑料溶膠1001T5T90 一次涂層聚酯103T5T90 3.2 冷彎型鋼的原料 關于冷彎成形材料的彎曲性能指標，由于在開發(fā)一個新的冷彎型鋼產品時， 用戶要求的產品斷面尺寸，有時可能會超出原料性能允許的范圍，特別是 型鋼斷面的彎曲部位，彎角的內半徑，應該符合相應材料

19、標準的規(guī)定值。 否則就需要慎重考慮實施的可能性及需要采取有效的措施。 表面處理鋼板時應注意的問題主要有： 彎曲半徑取決于涂層的韌性。若涂層的延伸性好，則0.30.6mm厚的鋼 板的彎曲半徑最好是0.71.5mm。 成形輥的間隙按下式求出： 成形輥間隙=板厚+(涂層厚度+保護層厚度)(0.151.20) 間隙太小會損壞涂層，導致涂層產生缺陷。 涂層鋼板成形時的成形輥數量較多，成形輥上的變形力分布要均勻且小。 要求成形工具(包括成形輥和導板等)的表面粗糙度要低。 為提高成形速度和保證成品質量，有的機組在成形機架前用紅外線加熱 器將塑料涂層板預熱到3840，然后再進行冷彎成形。 3.2 冷彎型鋼的原

20、料 3.2.2.4 冷彎成形原料的尺寸公差 對冷彎成形所需原料的尺寸偏差檢測項目有：板厚、寬度、板形等。 有關標準對于寬帶鋼厚度公差的規(guī)定，可以參照相應的國家標準。 此外，對于冷彎成形原料帶鋼的寬度允許偏差，要根據原料的厚度以及 產品斷面尺寸允許偏差的要求具體確定。一般冷彎成形所使用的帶鋼寬度 的允許偏差，均嚴于帶鋼標準中一般縱剪帶鋼寬度的允許偏差。 對板形的要求，如帶鋼的不平度會影響寬幅波紋板產品的外形質量；鐮 刀彎的存在，會對冷彎型鋼產品的平直度和扭轉帶來不良的影響。特別是 對于那些要求平直度和扭轉嚴格的產品，對于原料帶鋼的板形質量要求， 也應該予以充分的重視并采取相應的對策。 表3-5熱

21、軋鋼帶(GB352483)坯料尺寸公差 單位：mm 鋼帶寬度寬度允許偏差 厚度 長度允許偏差 厚度允許偏差三點差不大于 同帶差 寬150寬150厚度偏差 1001.000.150.200.10 0.200.25 2.00-4.00 L 4m 100-1501.200.200.250.12 150-2001.500.200.300.300.14 4.00-6.0L 200-3001.80 0.25 0.35 0.350.15 帶鋼的板形與對中問題帶鋼的板形與對中問題 坯料問題坯料問題 設備問題設備問題 完成薄板坯料完成薄板坯料波浪變波浪變 形、側彎變形等不良形、側彎變形等不良 板形的板形的矯正矯

22、正 工藝調整簡單可靠工藝調整簡單可靠 運行速度快運行速度快 設備占地面積小設備占地面積小 力學性能均勻化力學性能均勻化 對板形截面尺寸改變小對板形截面尺寸改變小 目標目標 開發(fā)了一套適用于冷彎生產的小型拉彎矯 直設備，并針對特定鋼帶進行了矯直工藝 優(yōu)化。獲得了拉伸張力、彎曲壓下量和彎 曲輥距的最佳組合； 3.2 冷彎型鋼的原料 表3-13 我國鋼帶的不平直度和鐮刀彎允許偏差 mm 厚度 冷軋鋼帶熱軋鋼帶 不平度鐮刀彎（mm/m） 鐮刀彎 寬度 切邊鋼帶不切邊鋼帶 15050-100100-150150 不大于 0.50 0.50 4 3 5 4 6 5 7 6 2 3 3 4 鋼帶的鐮刀彎每米

23、不大于， 總鐮刀彎不大于總長度的 0.6% 3.2 冷彎型鋼的原料 力學性能和冷彎試驗 表3 - 17碳素結構鋼的力學性能 牌 號 等 級 拉 伸 試 驗 屈服點s/伸長率s，MP/% 抗拉強度 MPa 鋼材厚度 （直徑），mm Q215 Q235 A,B A,B, C,D 161640406060100100150150 335410 375460 215/31 235/26 205/30 225/25 195/29 215/24 185/28 205/23 175/27 195/22 165/26 185/21 牌 號 等 級 沖擊試驗冷彎試驗B= ,180 溫 度 V型沖擊 （縱向），J

24、 （不小于） 試 樣 方 向 鋼材厚度（直徑）a，mm 6060100100200 彎心直徑 Q215B2027 縱 橫 0.5a a 1.5a 2.0a 2.0a 2.5a Q235 B C D 20 0 -20 27 縱 橫 a 1.5a 2.0a 2.5a 2.5a 3.0a 3.1 概述 3.2 冷彎型鋼的原料 3.3 冷彎成形工藝參數 3.4 冷彎成形輔助工序 3.5 冷彎型鋼軋輥孔型設計 3.6 冷彎成形過程的工藝潤滑 3.7 典型冷彎型鋼生產工藝流程 3 冷彎型鋼生產工藝 3.3 冷彎成形工藝參數 冷彎成形機組是生產冷彎型鋼的主要設備。成形機組的分類有多種方法。 成形機按所生產產

25、品可分為型材成形機和電焊管成形機； 按機架形式可分為懸臂式成形機和龍門式成形機； 按成形機構造可分為輥式成形機，排輥式成形機和履帶式成形機。 目前國內冷彎型材生產廠家所采用的成形機，除寬幅波紋板機組和近年 來少量引進的成形機外，絕大多數是采用高頻直縫焊管機組或由其改裝而 成。這種成形機一般由水平輥機架和立輥機架組成。成形過程按坯料成形 的先后順序可分為帶鋼邊緣成形階段（I段）、帶鋼中心部成形階段（II段） 以及封閉孔階段（III段）。 水平輥是傳動機架，承擔管坯變形的主要任務。立輥是被動的，設立于 兩架水平輥間或成組設立，主要作用是導向，也參與部分變形，并防止變 形帶鋼回彈。 3.3 冷彎成形

26、工藝參數 高頻焊接與一般焊接不同，因為它不需要金屬填料非填料焊接。 將鋼帶邊緣加熱到熔點，熔融金屬和金屬氧化物被外界施加的壓 力從熔接面上擠出，而其下灼熱的、清潔的金屬表面被壓力鍛焊結 合在一起。如果一切條件得當，其強度是所有焊接中最強的。 焊接擠壓點 加熱源 焊接擠壓輥 結合線 熱影響區(qū)HAZ 鋼管毛刺擠出物 碳鋼材料高頻焊 接顯微照片 感應加熱線圈末端 鋼帶邊緣將被加熱 鋼帶邊緣開始發(fā)紅 鋼帶邊緣開始熔融 熔融金屬在擠壓點 被擠出，底部的熱 金屬表面形成粘接 完成焊接 3.3 冷彎成形工藝參數 3.3.1 變形區(qū)長度 變形區(qū)長度：連續(xù)式冷彎成形機從第一架水平輥中心至最后一架水平輥中心的距

27、離。 確定變形區(qū)長度的原則：必須保證帶鋼邊緣在成形過程中不產生塑性變形，以防 止邊緣鼓包和波浪等缺陷的產生。最佳的變形區(qū)長度是在保證這個原則的前提下最 小的變形區(qū)長度。 對于低碳鋼板，相對于彈性極限的相對伸長為0.1%，因此變形區(qū)長度的選擇應按 帶鋼邊緣的相對伸長不超過0.1%進行計算。對于簡單形狀的角鋼，成形時保持帶鋼 邊緣不產生塑性變形的臨界升起角約為1 125，由此可得到變形區(qū)長度為：L= Hctg= (40 57)H, 即變形區(qū)長度為最大升起高度的50倍左右。 圖3-2 變形區(qū)長度的計算 對于任意冷彎型材生產機組所需要的變形區(qū)長度，它與冷彎型材的總變形量（彎 曲角總和）和形狀的復雜程度

28、有關。目前有通用的變形區(qū)長度計算方法。 3.3 冷彎成形工藝參數 3.3.2 成形機架間距和數量 成形機架間距的確定：要考慮帶鋼邊部塑性變形、機架的結構設計，以 及導衛(wèi)裝置的安裝等多方面的要求。在同一機組里，機架間距可以相同， 也可不同。對于連續(xù)式電焊管冷彎機組，其水平輥機架間距可由所生產的 最大管徑Dmax確定：l= KDmax=(5.710) Dmax 從而水平輥機架數量n為：n=L/l +1 當L=(4057) Dmax，l=(5.7 10) Dmax時，可得n =710架。 采用電焊管機組生產冷彎型材時，每架成形機允許的最大彎曲角在 l030之間，平均為約等于20，因而所需要的成形機組

29、的水平輥機架數 量可按其所生產的最復雜產品的曲角總和計算，為 n= 0.05i+l， 一般經驗值為每個角不包括對稱同時成形角3架。 定徑機架數量一般為46架。 3.3 冷彎成形工藝參數 3.3.3 成形輥軸徑和底徑 焊管機組的成形輥軸徑可根據下面經驗公式確定： 平= k1Dmax 其中系數k1的取值范圍如下： D 35 35 250 350 660 k1 1.151.20 0.751.00 0.580.72 立輥軸徑一般取所生產鋼管最大直徑Dmax的一半。 第一架下成形輥的底徑一般取相應軸徑的1.92.1倍，隨后各機架的下成 形輥底徑應逐駕增加 0.50.65%，以便使成形機架間的帶鋼保持一定

30、的張 力。上成形輥底徑要根據下成形輥低徑和上下輥的傳動比來確定。但當采 用下成形輥單獨傳動時，上成形輥底徑的選擇只需足強度的需要。 立輥的底徑應根據水平輥機架間距、孔型系統(tǒng)、結構形式等確定，一般 為所生產鋼管最大12倍。 3.3 冷彎成形工藝參數 3.3.4 成形力和成形力矩 冷彎成形力：包括彎曲成形力與模具壓緊力兩部分。 成形輥的輥縫間隙對成形力有很大影響，一般當輥縫間隙與帶鋼厚度之 比大于0.3時，成形輥所受的成形力保持在一個較穩(wěn)定的低值，此值可用如 下的經驗公式計算 P=s t2 式中，P成形力，N；s帶鋼的屈服應力，Mpa；t板厚，mm； 修正系數，隨成形輥形狀和尺寸的變化而變化，其值

31、在1.03.0 之間。 成形力的精確計算可以利用數值模擬技術（如差分法，有限元法等）求 得。但這種方法由于過程復雜，加之某些邊界條件不甚清楚，因而仍處探 索階段。 3.3 冷彎成形工藝參數 3.3.4 成形力和成形力矩 成形力矩軋制總能耗變形力矩摩擦力矩空轉力矩 變形力矩：工件的彎曲成形10% 摩擦力矩：軋輥與工件的摩擦阻力軋輥與軸承間的摩擦阻力 空轉力矩：傳動阻力 成形功耗:U=U1+U2+U3 彎曲成形變形功 U1= st2 軋輥/工件摩擦功 U2=U1 機械傳動損失功U3=(1.21.5)(U1+U2) 式中， s帶鋼的屈服應力/Mpa；t板厚/mm；修正系數； 彎曲角變化量；摩擦系數。

32、 3.3 冷彎成形工藝參數 3.3.5 成形底線 從成形機的第一架至最后一架，各架下成形輥孔型的最低點的連線稱為 成形底線。成形底線的分布大致有4種(見圖33): 上山法：底線在成形過程中逐漸上升。 底線水平法：底線在成形過程中是一條水平線。 下山法：底線在成形過程中逐漸下降。 邊緣線水平法：邊緣線（各架邊緣點的連線）在成形過程中保持水平。 在冷彎型材的輥式冷彎加工過程中，一般采用下山法，因為下山法在降 低邊緣成形高度從而減小邊緣縱向變形的同時，還最大程度地減小了帶鋼 橫斷面上縱向延伸的不均勻性。 成形底線的調整可以通過以下方法實現： 有下輥壓上裝置的可通過壓上裝置調整。 下輥軸承加不同厚度的

33、墊片。 獨立機架與底座之間加不同厚度的墊片。 選擇各架下輥的底徑。 調整立輥高度。 3.3 冷彎成形工藝參數 圖3-3成形底線 圖 3-4 冷彎成形功率與帶坯厚度的關系 a-上山法；b-底線水平法；c-下山法；d-邊緣線水平 v=30m/min; R/t=0.5；低碳鋼 3.3 冷彎成形工藝參數 3.3.6 成形速度 輥式成形機組的成形速度為0.5250m/min，常用的速度范圈為 2530m/min。影響最佳成形速度的主要因素有：帶鋼的成分、帶鋼的屈 服強度和硬度、帶鋼的厚度、成形操作的難易程度、成形型材的定尺剪切、 成形機架數、需要的輔助加工，以及潤滑荊（冷卻劑）的應用。 把鈦合金加工成復

34、雜的型材要求用下限成形速度( 0.5m/min)。與此相對 應，在理想成形條件下進行的成形可以采用上限成形速度，如對厚度小于 0.9mm、定尺長度很長（25m左右）的鋁和退火低碳鋼在成形比較緩和時 可達到245m/min。為了達到盡可能高的成形速度，既使總變形量不大，也 常采用較多的成形道次以使每一架成形機上的道次變形量減小。當采用高 速成形時，通常無法進行沖孔、壓印、焊接等輔助加工，并且要求逐架進 行潤滑。 使用飛剪或飛鋸定尺時，往往不能達到成形所允許的最大速度。大多數 冷彎產品的定尺是通過滑動剪切（或鋸切）機座定尺的。成形速度越大， 滑動機座就需移動越長的距離，才能保證準確撤定尺。因此實際

35、允許的最 大成形速度往往依賴于剪切周期的大小。 3.3 冷彎成形工藝參數 3.3.7 成形功 冷彎成形的成形功與多種因素有關，其中最主要的有帶坯厚度、帶坯拉 伸強度、成形道次、傳動系統(tǒng)的傳動效率，以及成形輥與帶坯之間的摩擦 等。 利用簡單彎曲模型計算的理想成形功僅占實際冷彎所消耗功的10%，其 余部分用于克服輥帶接觸摩擦和傳動阻力。圖3-4給出了內彎曲半徑為t/2、 彎曲角為90，成形速度為30m/min的條件下彎曲低碳鋼帶坯所消功。按此 圖計算冷彎4mm厚低碳鋼帶坯需14.9kW功率，而對應的理想成形功率僅 為14.9kW。 一般，對于小型冷彎成形機功率為7.4637.3kW; 對于大型冷彎

36、成形機， 功率為37.393.25kW。 3.1 概述 3.2 冷彎型鋼的原料 3.3 冷彎成形工藝參數 3.4 冷彎成形輔助工序 3.5 冷彎型鋼軋輥孔型設計 3.6 冷彎成形過程的工藝潤滑 3.7 典型冷彎型鋼生產工藝流程 3 冷彎型鋼生產工藝 3.4 冷彎成形輔助工序 3.4.1 縱剪 剪機是將軋制出的寬帶卷坯從縱向上切成所需寬度帶鋼的加工機械。通 ?？v剪機是在成形機組之處單獨工作。但最近也出現了在成形機組中引入 縱剪機，從而達到多根型材同時生產的工藝。 一般寬帶鋼的縱剪都采用圓盤剪縱剪機組。剪切方法按圓盤剪是否傳動可 分為張力拉入驅動咬入剪切。 張力拉入剪切依靠卷取機的張力拉動坯料進入

37、圓盤剪進行縱切，圓盤剪 是不傳動的。其優(yōu)點是只需采用普通交流電機傳動，不需考慮因卷取機卷 徑變化所引起的速度變化。其缺點是對于薄帶鋼(厚度小于2.0mm)所得到的 成卷比較松。張力拉入剪切一般適用于厚度為2.55.0mm的寬帶卷坯的縱 剪。 驅動咬入剪切圓盤剪和卷取機同步傳動，因而需采用直流電機傳動，并 對它進行速度控制。一般來說，這種方式圓盤剪與卷取機之間的張力較小， 適用于厚度在0.252.0mm之間的薄帶鋼。有時為了保證帶鋼在縱剪時無 橫向偏移，而在圓盤剪前后設有自由活套坑，實現無張力剪切，此時卷取 機的張力則靠圓盤剪之后的張力輥與卷取機建立。一般采用浮動開卷機進 行跑偏控制。 3.4

38、冷彎成形輔助工序 3.4.1 縱剪 縱剪速度隨材料而異，一般可按表3-20所示選取。 表3-20 不同材料的縱剪速度 圓盤剪上下刀片間隙的調整是縱剪工藝中影響最大的因素。間隙越大，剪切力越 ??；但間隙越小，切口質量越好。一般隙可取為帶鋼厚度的1/10左右。刀片間隙、 重疊量和被剪材料厚度的關系示于表3-21。 表3-21 重疊量和間隙量c的選取 剪切材料低碳鋼不銹鋼鋁及鋁合金 正常值，m/min200 100200 最大值，m/min400200300 被剪切鋼板厚度, mmc,mm,mm被剪切鋼板厚度, mmc,mm,mm 0.1 0.25 0.35 0.5 0.75 1 1.25 1.5

39、1.75 2 0.01 0.01 0.02 0.04 0.06 0.07 0.1 0.13 0.14 0.16 0.1 0.13 0.2 0.25 0.4 0.5 0.65 0.56 0.5 0.45 2.25 3 3.25 3.5 3.8 4 4.35 4.5 4.8 5 0.2 0.24 0.27 0.28 0.3 0.33 0.35 0.37 0.38 0.4 0.32 0.2 0.13 0.1 0 - 0.05 - 0.08 - 0.13 - 0.18 - 0.2 3.4 冷彎成形輔助工序 3.4.1 縱剪 刀片厚度可按(0.060.1)D計算，其中D是圓盤刀片的直徑。一般刀片厚 度應

40、大于15mm。 刀片材質一般采用9CrWSi或T8等工具鋼。熱處理后的硬度為HS852。 剪切最大厚度在1.6mm以下時，刀片壽命為500l000t/次；最大厚度在 3.2mm以下時，刀片壽命為6002500t/次?？v剪機以一套刀片為一組一起 磨削。一般采用圓周磨，每次正常的磨削量為300500m。 這種縱剪機可能達到的剪切精度是0.10.5mm。 為了提高縱剪帶鋼的斷口質量，最近開發(fā)了無毛刺縱剪機。其原理是將 剪切分為兩道工序進行。首先是通過調整刀片重疊量使剪刃咬入但不使帶 卷斷開，然后使用壓平輥從上下雙向對卷板施加壓力，將錯位的地方壓回， 使之斷開。 3.4 冷彎成形輔助工序 3.4.2

41、開卷 開卷機是帶鋼卷的拆卷設備，主要形式有轉盤式、箱式、單筒式、雙筒式、 雙錐式等。 開卷機將縱剪后的帶卷逐漸松開，供給成形生產線中的后續(xù)設備，因而要 求它具備以下3種基本性能： 松卷性能：松卷分自由從動松卷和主動松卷兩種。自由從動松卷由成形 機組中其余設備牽動帶卷在開卷機主軸上轉動而開卷。這種方式使開轉機 簡化，但對于表面質量要求較高的帶卷容易造成表面擦傷。而主動松卷可 克服這一缺陷，但設備投資增加。 制動性能：制動性能可防止輥卷設備突然停機或加減速運轉時，帶卷過 度放卷。此外還可通過此性能調整帶卷上的后張力。 防止松彈性能：當帶卷開卷接近完成時，帶卷尾部的彈性變形將產生急 劇的回彈松弛現象

42、，因此需要設置滑動的壓頭裝置。 3.1 概述 圖3-1帶卷冷彎成形工藝 1-帶卷；2-開卷機；3-坯料；4-矯平機；5-預沖孔機；6-活套輥；7-進料臺；8-成形機； 9-側立輥；10-驅動軸；11-校型機；12-切斷裝置；13-儲料臺；14-成形機組 3.4 冷彎成形輔助工序 表3 - 22開卷機的種類和構造 回轉軸開卷機形式驅動裝置制動防松彈裝置 無 箱型搖籃式無無（自重）無（自重） 水平臺架式 無（小型） 有 無 無（外架） 有 有 脹縮軸式 單懸壁式：單旋轉 雙旋轉 雙懸臂式：雙錐式 脹縮式 無（小型） 有 有 帶制動 圓盤制動器 電磁制動器 有 壓緊輥 側面防松裝置 3.4 冷彎成形

43、輔助工序 表3 - 22開卷機的種類和構造 四棱錐式懸臂脹縮開卷機結構 四連桿機構式雙卷筒開卷機 3.4 冷彎成形輔助工序 3.4.3 活套 為了使帶鋼連續(xù)成形，在帶卷與帶卷之間進行頭部和尾部對焊連接時， 預先要有一定數量的帶鋼被放出，以保證機組連續(xù)運轉。這個儲存帶鋼的 裝置被稱為活套或儲料器。 活套裝置大多用于中小規(guī)模的成形機組中。對于大型輥式冷彎機組，由 于帶坯寬度和厚度都較大，要求活套裝置也很龐大，因而較少采用活套。 根據帶坯在活套裝置中的形態(tài)，可將活套裝置分為3大類：自由活套型、 平行活套型和螺旋活套型。幾種活套的主要特點見表3 - 23。 由于螺旋活套具有占地面積小、儲料長度大、帶坯

44、表面無擦傷等一系列優(yōu) 點，因此盡管其造價較高，但仍被認為是今后的發(fā)展方向。 螺旋活套大體可分為3種：型、U型和S型（見圖3 -6）。其各自的特點 見表3- 24。 3.4 冷彎成形輔助工序 表3 - 23幾種活套的主要特點 活套形狀自由活套型平行活套型螺旋活套型 活套框架樓層式籠式 開降 滑車 行走臺車橫軸臺架豎軸臺架 設置位置地上 地上 半地下 塔式 半地下 天棚上地下地上地上 扭轉有無無無無無有 占地面積大中最小大最小小中 配備條件無限制作業(yè)線上作業(yè)線上作業(yè)線上作業(yè)線上無限制 3.4 冷彎成形輔助工序 圖3-6 螺旋式儲料器種類 a-型；b-U型；c-S型 1-扭轉跨距；2-支柱；3-U字

45、形旋轉部；4-S彎曲 3.4 冷彎成形輔助工序 3.4.5 焊接 直縫管材的焊接主要有電阻焊和熔焊兩種方法。從管筒邊緣通入某種電 流，利用金屬自身的電阻使邊緣加熱到焊接溫度，經過擠壓輥壓力焊接生 產管材和閉口冷彎型材的方法稱為電阻焊，這是輥式冷彎生產中最基本的 焊接方法。 電阻焊鋼管的焊接方法根據饋入的電流形式及饋電方法可分為： 交流焊 方波焊 高頻焊 工頻焊 低頻焊 接觸焊 感應焊 電阻焊 直流焊 3.4 冷彎成形輔助工序 高頻焊是電阻焊鋼管最主要的方法。高頻電流頻率大多200450kHz，用 于生產直徑6520mm、壁厚0.510mm以上的焊管。高頻焊又分為接觸 焊和感應焊兩種（見圖3-7

46、）。 圖3-7高頻焊方法示意圖 a一接觸焊；b一感應焊 l-焊腿；2-管坯；3-焊縫擠壓輥；4-邊緣會合點；5-兩條電路(點劃線）；6-管坯； 7-感應圈；8-阻抗器（鐵氧體磁棒）；9-前壓輥；10-電路；11-邊緣會合點 3.4 冷彎成形輔助工序 3.4.6 走行切斷 生產過程中在型材前進時將其進行定尺分斷的工序稱為走行切斷。目前， 常用的走行切斷有5種形式，如圖3-8所示： 使用鋸片切斷的分鋸機。 使用滾刀的滾壓式飛剪機。 使用上下刀刃的沖切式飛剪機。 使用旋轉刀頭的飛刀式飛剪機。 使用感應加熱拉斷的飛剪機。 走行切斷設備要具備以下幾種基本性能： 確定切斷位置，對成品長度能檢測和定尺。 在

47、切斷過程進行時，維持切斷裝置的行走速度與作業(yè)線成形速度一致。 在型材端部不產生大的變形和毛刺的條件下切斷型材。 3.4 冷彎成形輔助工序 圖3-8 走行切斷的形式 a-鋸片式；b-滾壓式；c-沖切式；d-飛刀式；e-感應拉斷式 切斷模具的切斷過程 圖3.21 凸模的工作過程 a)凸模與型鋼初步接觸；b)型鋼的兩翼切斷； c)開始沖切封閉部分的弧面；d)沖切完成。 切斷凸模切斷凸模 3.1 概述 3.2 冷彎型鋼的原料 3.3 冷彎成形工藝參數 3.4 冷彎成形輔助工序 3.5 冷彎型鋼軋輥孔型設計 3.6 冷彎成形過程的工藝潤滑 3.7 典型冷彎型鋼生產工藝流程 3 冷彎型鋼生產工藝 3.5

48、冷彎型鋼軋輥孔型設計 冷彎成形的工作效率主要取決于生產工具的孔型和結構。而最廣泛采用 的生產工具是成形輥。在帶材的穩(wěn)定性和型材的質量方面隨著成形速度的 提高，對孔型設計提出了愈來愈高的要求。 在為生產特定產品而進行孔型設計時應考慮的要素有：成形道次、帶坯 寬度、輥花設計、成形輥參數，以及成形輥材料等。 3.5 冷彎型鋼軋輥孔型設計 3.5.1 成形道次 將帶坯冷彎成形為所需的產品是一個逐漸進行的加工過程，在這個過程 中每道次或每對成形輥僅對變形材料施加有限的彎曲變形。只有這樣才能 在不拉長帶坯的條件下得到所需要的彎曲。成形道次過少，冷彎型材易產 生尺寸超差和扭曲；成形道次太多則增加工具成本。

49、成形道次數主要取決干材料的性能和型材形狀的復雜程度，此外它還與 型材的寬度、成形機架間距、型材的尺寸精度等有關。 材料的厚度、硬度、成分都影響得到所需形狀的成形道次數。帶坯厚度 越大，成形道次越多。當帶坯的屈服強度較高時，需過彎(約2)以彌補回彈 的影響。表面帶有涂層的帶坯也常需要較多的成形道次以保持表面的光滑 程度。 型材形狀復雜程度是由彎曲角的個數和總彎曲量的大小決定的，同時它 也受形狀對稱性的影響。成形角法是用來確定成形道次數的基本方法。 3.5 冷彎型鋼軋輥孔型設計 成形角法可表達為： N成形道次數；H一彎曲高度；l一機架間距；成形角。 對于簡單彎曲型材，推薦的成形角為12。對于復雜彎

50、曲型材，要考慮 多角共彎的可能性后才能正確地確定成形道次。 形狀因子法是確定成形這次的另一種方法。對于對稱型材，形狀因子定 義為Fnt (mm2)。 這里F為翼緣長度，n為型材右彎角的個數，t為帶坯的厚度。圖3-9表示 出了形狀因子與成形道次的關系。 ctglHN)/( 3.5 冷彎型鋼軋輥孔型設計 圖3-9 利用形狀因子確定成形道次的方法 a-對稱斷面型鋼；b-非對稱斷面型鋼 (使用軸徑 100以上的成形機例外， No30、38、50、52；原板厚t在0.5mm以下例外，No22、48、49) 3.5 冷彎型鋼軋輥孔型設計 3.5.2 帶坯寬度 要確定一個給定型材所需要的帶寬，先要作一個大比

51、例的斷面圖，把它 劃分為直線段和曲線段后，沿中性線對各段長度進行求和。 各彎曲段對應的帶坯寬度由彎曲角的大小和中性線所對應的彎曲半徑(稱 為名義彎曲半徑)所確定，即 式中，W一彎曲段長度，mm；rm名義彎曲半徑，mm； 一彎曲角角度，rad。 名義彎曲半徑rm為 式中，r彎曲角內徑，mm；k系數(彎曲因子)；t帶坯厚度，mm。 彎曲因子k選取方法與數值差異較大，ASTM推薦的k值計算公式為 m rW ktrr m 45. 0, 1/45. 0 1/34. 06 . 0) 0 . 1( 1/3 . 004. 0 ktr trr trr k 3.5 冷彎型鋼軋輥孔型設計 3.5.3 輥花圖設計 輥

52、花圖是各成形機架變形帶坯橫截面形狀的重疊圖，因而輥花圖是描述 冷彎成形過程中帶鋼從帶坯變形為所需型材的變形行為的示意圖。在輥花 圖設計過程中，首先要確定的是成形工作斷面的取向、彎曲的次序、彎曲 角的分配和彎曲的方式等。 成形工作斷面的取向受多種因素影響。空彎是指僅由上輥或下輥進行的 彎曲，它對斷面尺寸的精確性有很大影響。成形工作斷面的取向應盡可能 避免空彎?；貜椧彩抢鋸澇尚沃谐Ｒ姷膯栴}，成形斷面的取向應有助于利 用立輥過彎以克服回彈。 在多數情況下，成形斷面取向與型鋼基本中心線或基本成形面的選擇有 關?；局行木€是通過工件全長的一條直線，其位置在整個變形過程中相 對于機架中心不變。對稱型鋼的基

53、本中心線就是其對稱中心線；非對稱型 鋼的基本中心線最好是開始成形時的中心線，以防止工件在進一步變形時 發(fā)送橫向位移。 3.5 冷彎型鋼軋輥孔型設計 3.5.3 輥花圖設計 選擇基本中心線的原則是使成形斷面兩邊的水平力相抵消，從而使金屬自 由成形而不會受到牽拉。應該使型材斷面最深處處于基本成形線。型材表 面質量要求較高的部分或涂覆面應處于上下輥速差較小的地方。成形時應 盡量使型材的翼緣向上彎曲，這樣可以使型材斷面更接近要求，并簡化成 形輥。型材斷面的取向還應考慮到其他工序(如沖孔)的要求。此外，如有可 能還應使斷面取向有利于冷卻潤滑劑的排出以防止型材銹蝕。 對于復雜斷面型材，彎曲的次數是重要的設

54、計內容之一。理想情況下，從 斷面中心向兩邊逐漸彎曲，這樣可以使已彎曲成形部分不會進一步受到變 形。但是，考慮到多種其他因素的影響，如避免空彎、減小金屬移動、改 善材料流動的平滑性等，也采用其他的彎曲次序。 3.5 冷彎型鋼軋輥孔型設計 圖3-11 基本中心線的選取 a-對稱斷面 b-非對稱斷面 3.5 冷彎型鋼軋輥孔型設計 一般將彎曲的次序分為4類： 1)同時彎曲方式，適用于單張或連續(xù)成形工藝生產開口對稱型鋼、Z型鋼、 波紋板及不對稱程度小的槽鋼； 2)順序彎曲方式，包括由坯料兩邊向中部順序進行成形和從坯料中心向兩 邊順序進行成形，適用于單張或連續(xù)工藝生產閉口型鋼、半閉口型鋼及 波紋板； 3)

55、組合彎曲方式，是上述兩種方式的組合，這種方式適合于生產有25個 彎曲部位的不對稱型鋼、閉口型鋼及半閉口型鋼，但不適于生產波紋板； 4)彎曲整形方式，這種方式先用大彎曲半徑預彎出各彎曲角，然后整形， 該法適用于高質量波紋板的彎曲。 彎曲角的分配由成形機的能力、成形道次、機架間距、總變形量等因素 決定。一般，在成形初期取較小的彎曲角以避免強迫咬入；在成形中期應 避免由于彎曲角分配不均而造成的帶坯局部異常變形以及型材的表面劃傷； 在成形后期采用較小的變形量以防止回彈，保證產品的尺寸精度。 根據上述要求，可采用余弦曲線來分配彎曲角。當成形道次為N，單邊 總彎曲角為s時，第i道次的彎曲角i 為： ) 1

56、80 cos1 ( 2N i s i 3.5 冷彎型鋼軋輥孔型設計 型材的彎曲方法有5種，可根據帶坯材質和產品斷面的形狀加以選用，分 別說明如下： 1)彎曲中心固定法(半徑不變，弧長增加)。該法固守彎曲半徑的中心，在 半徑不變的情況下依靠彎曲角增大來依次增加彎曲弧長，相當于圓管成 形的中央彎曲成形法。該法適用于彎曲圓弧半徑大的生產工藝； 2)彎曲中心內移法(半徑不變，弧長增加)。該方法固定彎曲半徑，內移彎 曲中心，相當于圓成形的邊緣彎曲成形法。該法適用于所有產品的生產， 但彎曲回彈較大； 3)彎曲中心上移法(半徑減小，弧長固定)。該方法隨彎曲角的增大，彎曲 弧長不變，彎曲半徑減小，相當于圓管成

57、形的圓周變形成形法。該法適 用于波紋板類的寬、薄帶坯或非對稱易加工產品； 4)彎曲中心直角坐標系移動法(半徑減小，弧長增加)。該方法隨彎曲角增 加，彎曲半徑變小，彎曲弧長增加。其變化量依賴于實際經驗。該法適 用于(3)所生產的產品； 5)彎曲中心移動與半徑變化成函數關系法。該方法隨彎曲弧長的增加，彎 曲半徑按照指數關系減小，應用面較窄。 3.5 冷彎型鋼軋輥孔型設計 圖3-13 彎曲方法 a-彎曲中心固定法；b-彎曲中心內移法； c-彎曲中心上移法； d-彎曲中心直角坐標系移動法；e-彎曲中心移動與半徑變化成函數關系法 圖3-12 求彎曲角分配的數學 方法圖示 3.5 冷彎型鋼軋輥孔型設計 3

58、.5.4 孔型參數設計 在輥花圖的基礎上可以得到成形輥的尺寸。對于小尺寸型材，成形輥應盡 可能貼緊帶坯，但過份接觸也會造成擦傷。對每一成形輥不僅要從個體上 而且應從整個變形過程來決定成形輥與帶坯在何處接觸、何處增大壓力和 尺寸、何處減少成形輥，以使材料自由進入下一道次。 對準基本中心線的輥徑稱為基準輥徑。對于整體輥式的成形機組，基準輥 徑D0為： 式中，H成形機上下輥最大中心距，mm；t帶坯厚度，mm； 輥縫可調量，約30mm左右；逐架輥徑差，取0.8mm或 0.51%D0，對于波紋板成形，最終35道次去510%D0。 對于組合輥式的冷彎機組，基準輥徑D0為： 式中，d0輥軸直徑，mm；h組裝

59、鍵鍵高，mm；a車削量，mm； b產品斷面高度，mm；c成形輥的最小保留厚度，mm； )( 0 tHD )(2 00 cbahdD 3.5 冷彎型鋼軋輥孔型設計 圖3-14 輥徑的求法 3.5 冷彎型鋼軋輥孔型設計 3.5.5 冷彎型鋼軋輥材料 3.5.5.1 軋輥材料選擇的原則 軋輥材質選擇的總原則是適應其工作環(huán)境。任何材料都不是萬能的，通常 所說好的材料都有其特定的工作環(huán)境和工藝要求，關鍵在于是否適合使用的 工作環(huán)境。材料的耐磨性不僅取決于材料本身，還與磨損條件有著極大的關 系。對于同一個材料，在不同的磨損系統(tǒng)中所表現出耐磨性會產生較大差異。 不同的工作環(huán)境應當使用不同材質的軋輥，不同軋機

60、工作環(huán)境不同，軋輥的 材質就應當不同。相同軋機，不同工作機架，例如粗成型和精成型，擠壓、 定徑、矯直，工作環(huán)境不同，所用的軋輥材質也應當不同。一種新材料工模 具的研究開發(fā)，都要使其符合該種工模具的工作環(huán)境和工藝的要求，使其盡 可能地達到理想狀態(tài)。 在具體選擇軋輥材質時應從以下幾個方面考慮： 1）要有高的耐磨性和合適的硬度； 2）要有足夠的強度和韌性； 3）特殊工況下工作的軋輥還應有一定的紅硬性，熱強性和耐激冷激熱性； 4）要有一定的冷加工和熱加工性能。 3.5 冷彎型鋼軋輥孔型設計 冷彎型鋼軋輥的特點： 冷彎型鋼軋輥屬于異型軋輥，即輥身直徑變化較大。具有形狀復雜、規(guī) 格品種繁多而生產批量很少的