第6章-煤直接液化ppt課件

1、第 6 章 煤炭直接液化技術(shù),周安寧 西安科技大學(xué)化學(xué)與化工學(xué)院,前 言,發(fā)展煤直接液化技術(shù)是國(guó)家能源戰(zhàn)略安全的需要。 石油化工的原料接續(xù)的重大需要； 化學(xué)工業(yè)可持續(xù)發(fā)展的重要途徑。 煤炭制備液體燃料的主要技術(shù)工藝： 煤的熱解（中低溫干餾） 溶劑萃取：高溫高壓下，利用溶劑取代作用破壞煤分子氫鍵、范氏力，部分轉(zhuǎn)化成液體； 直接液化 間接液化：煤氣化 合成氣FT合成液態(tài)燃料,6.1 煤炭液化的定義與分類,直接液化是指煤在催化劑上于一定壓力和溫度條件下，發(fā)生加氫反應(yīng)，將煤中有機(jī)大分子直接轉(zhuǎn)化為低分子液體燃料及化學(xué)品的過(guò)程。 間接液化是首先將煤炭在高溫下與氧氣和水蒸氣反應(yīng)轉(zhuǎn)化成合成氣，合成氣在固體催化

2、劑作用下再合成為液體燃料及化學(xué)品的過(guò)程（FT合成,6.2 直接液化技術(shù)發(fā)展歷史,德國(guó)：1913年 F.Bergius發(fā)明了高溫高壓下煤直接加氫生產(chǎn)液體燃料的技術(shù)，1927 年IG工藝運(yùn)行 12 套裝置，423萬(wàn)噸/年 （硫化鎢和硫化鉬催化劑，液相和氣相加氫）。 英國(guó)：1935年 建成產(chǎn)量達(dá)15萬(wàn)噸的煤直接加氫液化工廠 日本 : 1937年在中國(guó)撫順建廠1942年試生產(chǎn),1943年停產(chǎn) 1937在中國(guó)錦州建年產(chǎn)5萬(wàn)噸F-T合成裝置 1938-1942在日本國(guó)內(nèi)4個(gè)間接液化廠運(yùn)行26萬(wàn)噸/年 法國(guó):1937年建成一套3萬(wàn)噸/年煤間接液化裝置并投入運(yùn)行 美國(guó): 完成了日處理上百噸大型工業(yè)試驗(yàn),二戰(zhàn)期

3、間德國(guó)的煤直接液化廠,前蘇聯(lián)：1952-1960共有11套煤直接液化和焦油加氫液化裝置，生產(chǎn)規(guī)模110萬(wàn)噸/年。 中國(guó) ：1951年，錦州間接液化恢復(fù)運(yùn)行，1967年因發(fā)現(xiàn)大慶油田停產(chǎn)，最高年產(chǎn)量曾達(dá)到47萬(wàn)噸/年。 南非：1955-1955年，Sasol公司年產(chǎn)量30萬(wàn)噸/年F-T合成 ， 一 期工程建成投產(chǎn)，在此基礎(chǔ)上規(guī)模不斷擴(kuò)大,主要工藝技術(shù),中國(guó)煤直接液化新工藝（CDCL工藝,根據(jù)煤炭與石油在化學(xué)組成及結(jié)構(gòu)上的差異，要把固體的煤炭轉(zhuǎn)化成流體的油，煤炭直接液化必須具備以下4大功能： 將煤炭的大分子結(jié)構(gòu)分解成小分子； 提高煤炭的H/C比，以達(dá)到石油的H/C比水平； 脫除煤炭中氧、氮、硫等雜

4、原子，使液化油的質(zhì)量達(dá)到石油產(chǎn)品的標(biāo)準(zhǔn)。 脫除煤炭中無(wú)機(jī)礦物質(zhì),6.3 煤直接液化基本原理,煤中一些弱鍵（模型化合物）的鍵能數(shù)據(jù),煤直接液化一般過(guò)程及主要化學(xué)反應(yīng),1)煤經(jīng)熱作用后，大分子結(jié)構(gòu)間的共價(jià)鍍首先發(fā)生熱裂解并形成自由基“碎片”； (2)自由基“碎片”與催化劑所吸附的活性氫或供氫溶劑提供的氫原子相結(jié)合，進(jìn)一步形成穩(wěn)定的小分子液體或氣體產(chǎn)物； (3)煤熱解產(chǎn)生的芳烴“碎片”被加氫和加氫熱解生成液化油； (4)通過(guò)進(jìn)一步的加氫對(duì)液化油進(jìn)行雜原子脫除及改質(zhì),第一步 熱解,第二步 以氫化縮合芳環(huán)完成氫的傳遞,溶劑能夠使裂解小分子趨于穩(wěn)定，但不參于鍵的斷裂,第三步： 脫雜原子反應(yīng),TSuzuki

5、提出的直接液化反應(yīng)過(guò)程示意圖,油類物質(zhì)即所說(shuō)的煤液化油或煤制油，其外觀和性質(zhì)與原油類似，并可以用于制備燃料油、汽油、煤油、柴油等不同級(jí)別的成品油。 如何控制好前瀝青烯和瀝青烯大分子向油類物質(zhì)的轉(zhuǎn)化過(guò)程，對(duì)提高液化油的產(chǎn)率有至關(guān)重要的影響,煤的液化過(guò)程中生成的液態(tài)物質(zhì)可以分為三類,前瀝青烯(mw 10002000)， 瀝青烯(mw 500700) 油(mw 250400,在直接液化工藝中，煤炭大分子結(jié)構(gòu)的分解是通過(guò)加熱來(lái)實(shí)現(xiàn)的; 煤的結(jié)構(gòu)單元之間的橋鍵在加熱到250以上時(shí)開始斷裂，產(chǎn)生自由基碎片; 自由基碎片非?；顫?，當(dāng)處于氫環(huán)境時(shí)，它能與周圍的氫結(jié)合成穩(wěn)定的H/C比比較高的低分子產(chǎn)物（油和氣）

6、; 加氫液化的實(shí)質(zhì)是用高溫切斷煤分子結(jié)構(gòu)中的CC鍵，在鍵斷裂處用氫來(lái)飽和，從而使分子量減小和H/C比提高,活化氫的來(lái)源： 煤分子中氫的再分配； 供氫溶劑提供； 氫氣中被催化活化的氫分子； 化學(xué)反應(yīng)放出的氫。 為保證系統(tǒng)中有一定的氫濃度，使氫容易與碎片結(jié)合，必須有一定的壓力（氫分壓）。 目前的液化工藝的一般壓力為530MPa，高壓加氫，對(duì)設(shè)備材質(zhì)要求較高，建廠投資大，能耗高，為降低成本,煤直接液化性能評(píng)價(jià)實(shí)驗(yàn),將煤樣、溶劑和催化劑加入高壓釜中，先通三次氮，再通三次氫氣趕盡空氣后密封高壓釜。在不斷攪拌下加熱,達(dá)到反應(yīng)溫度后反應(yīng)1h，冷卻，取出液化產(chǎn)品過(guò)濾，將得到的濾餅干燥后,經(jīng)環(huán)己烷萃取得到油類物

7、質(zhì),經(jīng)苯萃取得瀝青烯,再經(jīng)四氫呋喃萃取得前瀝青烯,最后剩余物質(zhì)是未轉(zhuǎn)化固體殘?jiān)糠?原料煤的液化油產(chǎn)率 ： 瀝青烯產(chǎn)率 ： 前瀝青烯產(chǎn)率 ： 殘?jiān)a(chǎn)率 ： WCdaf干燥無(wú)灰基煤質(zhì)量(g) Woil液化油質(zhì)量(g) WA瀝青烯質(zhì)量(g) Wp前瀝青烯質(zhì)量(g) WR殘?jiān)|(zhì)量(g,催化劑：鐵、鈷、鎳、鋅、鉻化合物 分散載體：氧化硅、氧化鋁,主要影響因素 原料煤 ：煤種是主要影響因素。煤種-所需的溫度、壓力和氫氣量以及其液化產(chǎn)物的收率-在煤的工業(yè)分析、元素分析和煤巖顯微組分含量分析的水平上。 通常要求揮發(fā)分大于30。 灰分一般小于10-灰分過(guò)高進(jìn)入反應(yīng)器后將降低液化效率；產(chǎn)生設(shè)備磨損等問(wèn)題。 H/

8、C是重要的指標(biāo)-越大，液化所需的氫氣量也就越??；越小，越有利于氫向煤中轉(zhuǎn)移，其轉(zhuǎn)化率越大：例外：日本學(xué)者津久繹和橋本研究指出：神木上彎煤雖然H/C較低，卻有良好的液化特性-煤種內(nèi)部的分子結(jié)構(gòu)形式和組成成分相關(guān),供氫溶劑 作用： 與煤配成煤漿，便于煤的輸送和加壓。同時(shí)溶劑可以有效地分散煤粒子、催化劑和液化反應(yīng)生成的熱產(chǎn)物，有利于改善多相催化液化反應(yīng)體系的動(dòng)力學(xué)過(guò)程。 溶解煤，防止煤熱解產(chǎn)生的自由基碎片縮聚。 溶解部分氫氣，作為反應(yīng)體系中活性氫的傳遞介質(zhì)；或者通過(guò)供氫溶劑的脫氫反應(yīng)過(guò)程，可以提供煤液化需要的活性氫原子。 在有催化劑時(shí)，促使催化劑分散和萃取出在催化劑表面上強(qiáng)吸附的毒物,操作條件 反應(yīng)

9、溫度：煤液化反應(yīng)對(duì)反應(yīng)溫度最敏感。這是因?yàn)橐环矫鏈囟仍黾雍?，氫氣在溶劑中的溶解度增加，另一方面更重要的是反?yīng)速度隨著溫度的增加呈指數(shù)增加； 反應(yīng)壓力：理論上壓力越高對(duì)反應(yīng)越有利，大量試驗(yàn)研究證明煤液化反應(yīng)速率與氫分壓的一次方成正比，但壓力的增加會(huì)增加系統(tǒng)的技術(shù)難度和危險(xiǎn)性，增加能耗，降低生產(chǎn)的經(jīng)濟(jì)性，因此要權(quán)衡利弊綜合考慮。 反應(yīng)時(shí)間：反應(yīng)時(shí)間直接影響液化效率,6.4 煤直接液化催化劑,催化劑種類：通常按其成本和使用方法的不同，分為廉價(jià)可棄型和高價(jià)可再生型催化劑。 廉價(jià)可棄型：廉價(jià)可棄型催化劑在直接液化過(guò)程中與煤一起進(jìn)入反應(yīng)系統(tǒng)，并隨反應(yīng)產(chǎn)物排出，經(jīng)過(guò)分離和凈化過(guò)程后存在于殘?jiān)小?含有硫化鐵

10、或氧化鐵的礦物或冶金廢渣，如天然黃鐵礦（FeS2）、高爐飛灰（Fe2O3）等。 1913年，Bergius首先使用了鐵系催化劑進(jìn)行煤液化的研究，其所使用的是從鋁廠得到的赤泥（主要含氧化鐵、氧化鋁及少量氧化鈦）。 鐵系可棄型催化劑常用于煤的一段加氫液化反應(yīng)中，反應(yīng)完后不予回收,高價(jià)可再生催化劑：催化活性一般好于廉價(jià)可棄型催化劑，但其價(jià)格昂貴，故需要反復(fù)使用。 通常是石油工業(yè)中常用的加氫催化劑，多以多孔氧化鋁或分子篩為載體，主要活性成分為NiO、MoO3、CoO和WO3。 在運(yùn)行過(guò)程中，隨著時(shí)間的增加，催化劑的活性會(huì)逐漸下降，所以必須設(shè)有專門的加入和排出裝置以更新催化劑，對(duì)于直接液化的高溫高壓反應(yīng)

11、系統(tǒng)，這無(wú)疑會(huì)增加系統(tǒng)的技術(shù)難度和成本。 金屬硫化物的催化活性高于其他金屬化合物-無(wú)論是鐵系催化劑還是鋁系催化劑，在進(jìn)入系統(tǒng)前，最好轉(zhuǎn)化為硫化態(tài)形式。同時(shí)為了在反應(yīng)時(shí)維持催化劑活性，高壓氫氣中必須保持一定的硫化氫濃度，以防止硫化態(tài)催化劑被氫氣還原成金屬態(tài)。同理不難理解高硫煤對(duì)于直接液化是有利的,6.5 直接液化用反應(yīng)器,煤直接液化反應(yīng)器要求用能耐高溫（470）、耐氫腐蝕、耐高壓的容器，主要有3種類型： 一是圓筒式或管式反應(yīng)器； 二是流化床反應(yīng)器； 三是全返混漿態(tài)反應(yīng)器。 按結(jié)構(gòu)形式的不同，直接液化反應(yīng)器可分為： 冷壁式 熱壁式,冷壁式反應(yīng)器是在耐壓筒體的內(nèi)部有隔熱保溫材料，保溫材料內(nèi)側(cè)是耐高溫

12、、耐硫化氫腐蝕的不銹鋼內(nèi)膽，但它不耐壓，所以在反應(yīng)器操作時(shí)保溫材料夾層內(nèi)必須充惰性氣體至操作壓力。 冷壁式反應(yīng)器的耐壓殼體材料一般采用高強(qiáng)度錳鋼。 熱壁式反應(yīng)器的隔熱保溫材料在耐高壓筒體的外側(cè)，所以實(shí)際操作時(shí)反應(yīng)器筒體壁處于高溫下。 熱壁式反應(yīng)器因耐壓筒體處在較高溫度下，筒體材料必須采用特殊的合金鋼，內(nèi)壁再堆焊一層耐硫化氫腐蝕的不銹鋼。 中國(guó)第一重型機(jī)械集團(tuán)公司在20世紀(jì)80年代已研制成功熱壁反應(yīng)器，現(xiàn)在大型石油加氫裝置上使用的絕大多數(shù)是熱壁式反應(yīng)器,6.6 直接液化典型工藝,煤的直接液化過(guò)程： 首先將預(yù)處理好的煤粉、溶劑（通常循環(huán)使用）和催化劑（有的工藝不需要催化劑）按一定比例配成煤漿； 然

13、后經(jīng)過(guò)高壓泵與同樣經(jīng)過(guò)升溫加壓的氫氣混合，再經(jīng)加熱設(shè)備預(yù)熱至400左右，共同進(jìn)入具有一定壓力的液化反應(yīng)器中進(jìn)行重質(zhì)液化。 煤的直接液化工藝分類： 單段液化：典型的單段液化工藝主要是通過(guò)單一操作條件的加氫液化反應(yīng)器來(lái)完成煤的液化過(guò)程； 兩段液化：煤在兩種不同反應(yīng)條件的反應(yīng)器中加氫反應(yīng),在單段液化工藝中，由于液化反應(yīng)相當(dāng)復(fù)雜，存在著裂解和縮聚等各種競(jìng)爭(zhēng)反應(yīng)，特別是當(dāng)液化反應(yīng)過(guò)程中提供的氫氣不能滿足于單段反應(yīng)過(guò)程的最佳需要時(shí)，不可避免地引起其中自由基碎片的交聯(lián)和縮聚等逆反應(yīng)過(guò)程，從而影響最終液化油的產(chǎn)率。 在兩段液化工藝中，通常第一段在相對(duì)溫和的條件下進(jìn)行，可加入或不加入催化劑，主要目的是將煤液化獲

14、得較高產(chǎn)率的重質(zhì)油餾分。在第二段中則采用高活性的催化劑，將第一段生成的重質(zhì)產(chǎn)物進(jìn)一步液化。兩段液化工藝既可以顯著地減少煤化反應(yīng)中逆反應(yīng)過(guò)程，還在煤適應(yīng)性、液化產(chǎn)物的選擇性和質(zhì)量上有明顯的優(yōu)點(diǎn),除反應(yīng)器中的液化反應(yīng)外，完整的直接液化工藝還應(yīng)包括產(chǎn)物分離、提純精制以及殘?jiān)鼩饣冗^(guò)程。 在加氫液化反應(yīng)之后，液化產(chǎn)物將經(jīng)過(guò)一系列的分離器、冷凝器和蒸餾裝置進(jìn)行分離和提制加工，得到各種各樣的氣體、液體和固體產(chǎn)物。 通常氣體產(chǎn)物經(jīng)過(guò)再次分離，一部分可以經(jīng)循環(huán)壓縮機(jī)和換熱器后與原料氫氣混合后循環(huán)使用，而其余酸性廢氣將經(jīng)過(guò)污染控制設(shè)備后排除。 固體殘?jiān)缃?、未液化煤和灰可以進(jìn)入氣化裝置制氫。 液體油中的重質(zhì)油往

15、往作為循環(huán)溶劑制配煤漿，中質(zhì)或輕質(zhì)油則經(jīng)過(guò)加工，獲得不同級(jí)別的成品油,德國(guó)IG和IGOL工藝,該工藝可分為兩段加氫過(guò)程，第一段加氫是在高壓氫氣下，煤加氫成液體油（中質(zhì)油等），又稱煤漿液相加氫。第二段加氫是以第一段加氫的產(chǎn)物為原料，進(jìn)行催化氣相加氫制得成品油，又稱中油氣相加氫，所以IG法也常稱作兩段加氫法。 第一段加氫液化后的產(chǎn)物經(jīng)過(guò)一系列分離和蒸餾，殘?jiān)厥者M(jìn)入氣化裝置制氫，氣體產(chǎn)物經(jīng)循環(huán)壓縮機(jī)返回加氫系統(tǒng)，重油作為循環(huán)溶劑重新進(jìn)人煤處理系統(tǒng)，中質(zhì)油在氣相加氫工序中進(jìn)一步加工提質(zhì)，該過(guò)程將最終決定成品油的級(jí)別和質(zhì)量,1981年，德國(guó)對(duì)IG工藝進(jìn)行了改進(jìn)，建成日處理煤200噸的半工業(yè)試驗(yàn)裝置，操

16、作壓力由原來(lái)的70MPa降至30MPa，反應(yīng)溫度450480，固液分離改過(guò)濾、離心為真空內(nèi)蒸方法，將難以加氫的瀝青烯留在殘?jiān)袣饣茪?，輕油和中油產(chǎn)率可達(dá)50%，此稱為德國(guó)IGOL煤液化工藝,IGOL法工藝流程圖,溶劑精煉煤法（SRC,煤在溶劑中借助高溫和氫壓作用，溶解和解聚，進(jìn)而發(fā)生加氫裂解，生成較小分子碳?xì)浠衔?、輕質(zhì)油和氣體的工藝。 按加氫深度的不同，SRC法又分為SRC1和SRC2兩種。 SRC1以生產(chǎn)超低灰、硫的固體精煉煤為主，其發(fā)熱量38.7 MJ/kg。 SRC2是SRC1法的改進(jìn)，提高了煤加氫裂化的深度，以生產(chǎn)液體燃料為主,氫煤法（HCOAL,一段催法加氫液化的先進(jìn)技術(shù)，由美國(guó)

17、碳?xì)浠衔锕荆℉RI）于1973年開發(fā)。 特點(diǎn)是采用石油渣油催化加氫裂化的流化床反應(yīng)器和高活性催化劑，由煤直接制取合成原油或潔凈燃料油。 Co-Mo/Al2O3催化劑的流化床反應(yīng)器（427,18.6MPa,供氫溶劑法（EDS,供氫溶劑法是借助供氫溶劑的作用，煤在一定的溫度和壓力下溶解加氫液化。 特點(diǎn)是循環(huán)溶劑的一部分在一個(gè)單獨(dú)的固定反應(yīng)器中，用高活性催化劑預(yù)先加氫成供氫溶劑。煤和供氫溶劑及循環(huán)溶劑制成煤漿，與氫氣混合后，經(jīng)過(guò)預(yù)熱器進(jìn)入反應(yīng)器。該法液化煙煤時(shí)，C1C4氣體烴產(chǎn)率為22%，餾分油中石腦油占37%，中質(zhì)油（180340）占37%。 美國(guó)?？松居?976年開發(fā)，1985年完成日處

18、理煤250t的大型中試，煙煤液化的油收率為55%60%，次煙煤為40%55%，褐煤為47%。產(chǎn)品主要是輕、中質(zhì)油,NEDOL工藝,日本新能源產(chǎn)業(yè)綜合開發(fā)機(jī)構(gòu)（NEDO）組織開發(fā)的工藝; 特點(diǎn)是循環(huán)溶劑全部在一個(gè)單獨(dú)的固定床反應(yīng)器中，用高活性催化劑預(yù)先加氫成供氫溶劑，煤加上鐵系催化劑和供氫溶劑制成煤漿，再與氫氣混合預(yù)熱后進(jìn)入反應(yīng)器,兩段催化液化法（CTSL,美國(guó)盧姆斯公司（Lummus）于1980年開發(fā)成功； 一種由短接觸時(shí)間溶劑熱溶解，反溶劑脫灰和精煉所組成的盧姆斯兩段液化工藝（Lu-CTSL）過(guò)程，液化美國(guó)煙煤時(shí)，餾分油產(chǎn)率高達(dá)59.6%； 美國(guó)碳?xì)浠衔镅芯抗℉RI）開發(fā)的兩段催化液化法

19、，餾分油產(chǎn)率高達(dá)78,兩段催化液化法是將煤在兩個(gè)流化床反應(yīng)器中，經(jīng)高溫催化加氫裂化成較低分子的液體產(chǎn)品。 采用高活性的加氫裂解催化劑，兩個(gè)反應(yīng)器緊密相聯(lián)，使煤的熱溶解和加氫反應(yīng)各自在最佳的反應(yīng)條件下進(jìn)行，生成較多的餾分油，較少的氣體烴，產(chǎn)品質(zhì)量好，氫有效利用率高,煤油共煉法,煤和石油渣油（或重油、稠油）混合制成煤漿，借催化劑和高溫作用，進(jìn)行加氫裂化和液化反應(yīng)，將煤和渣油同時(shí)轉(zhuǎn)變成餾分油。 在反應(yīng)過(guò)程中，渣油作供氫溶劑，煤和煤中礦物質(zhì)促進(jìn)渣油轉(zhuǎn)變成輕、中質(zhì)油，防制渣油粘焦、吸附渣油中鎳、礬等重金屬。 煤油共煉比煤或渣油單獨(dú)加工，油收率高，氫耗低，可以處理劣質(zhì)油，工藝過(guò)程比煤液化工藝簡(jiǎn)單，建廠投資

20、低，是發(fā)展煤液化的過(guò)渡技術(shù),神華煤直接液化工藝,6.7 煤直接液化產(chǎn)物組成及加工,煤直接液化所得的產(chǎn)物粗油中含有各種固體殘?jiān)?，主要是原料煤?10的礦物質(zhì)、未完全轉(zhuǎn)化的煤和外加的催化劑等。這些固體顆粒物有以下特點(diǎn)： 粒度很細(xì)，粒徑不到幾微米，還有部分處于膠體狀態(tài)； 黏度高，一方面因?yàn)r青烯和前瀝青烯等高黏度物質(zhì)所致，另一方面因未完全轉(zhuǎn)化的煤在介質(zhì)中溶脹和膠溶引起； 與液相之間的密度差很小,處理方法,過(guò)濾：采用輔助措施：加油稀釋后離心過(guò)濾；加壓熱過(guò)濾和預(yù)涂硅藻土后真空過(guò)濾等。缺點(diǎn)是處理量小，需要較多的單體設(shè)備、較大的場(chǎng)地和較多的人力，而且工作環(huán)境也差。 反溶劑法：反溶劑是指對(duì)前瀝青烯和瀝青烯等重質(zhì)

21、組分溶解度很小的有機(jī)溶劑，當(dāng)將它們加到待分離的料漿中時(shí)，能促進(jìn)固體粒子析出和凝聚，顆粒變大，因而有利于分離。 反溶劑通常是含苯類的溶劑油； 特點(diǎn)：瞬時(shí)偶極矩小，形成氫鍵的能力弱; H/C比為12.5；對(duì)煤的液化產(chǎn)物有適當(dāng)?shù)娜芙舛? 當(dāng)將反溶劑與料漿按（0.30.4）:1的比例混合后，固體顆粒就會(huì)析出和凝聚，顆粒變大，由約1mm增大到17mm，其沉降速度也由0.83cm/h增加到30cm/h以上; 可使溶劑精制煤（solvent refining of coal，SRC）灰分降低到0.1%左右,超臨界萃取脫灰 美國(guó)凱爾麥克吉（KerrMcgee）公司開發(fā)，用于兩段集成液化工藝。 利用超臨界抽提原理，將料漿中的可溶解物質(zhì)萃取到溶劑中，與不溶解的殘?jiān)偷V物質(zhì)分離。采用的溶劑主要是含苯、甲苯和二甲苯的溶劑油。 將來(lái)自真空蒸餾塔底的淤漿和溶劑在混合器中混合，此時(shí)溶劑處于超臨界狀態(tài)，一起導(dǎo)入沉降室，呈現(xiàn)分