精益生產(chǎn)-連續(xù)流1.3ppt課件

.,精益系列,連續(xù)流生產(chǎn)動畫1動畫2,精益從心開始改善從我做起,主講人：何文飛2020年4月,.,課程目錄,精益從心開始改善從我做起,.,第一章連續(xù)流的基本概念,精益從心開始改善從我做起,.,精益從心開始改善從我做起,1.連續(xù)流又稱單件流，是按照客戶需求的節(jié)拍順暢、連續(xù)、均衡的提供給客戶需求的產(chǎn)品和服務(wù),2.連續(xù)流包含作業(yè)流、信息流、物流三個方面,什么是連續(xù)流？,.,精益從心開始改善從我做起,目的,目的：打造連續(xù)、穩(wěn)定、周期短、易暴露問題的生產(chǎn)流程，流動中創(chuàng)造價值,.,去除或減少不增值的環(huán)節(jié)：把流程中冗長的環(huán)節(jié)進行簡化，提高流程增值環(huán)節(jié)的比例，縮短整個流程的時間，從而提高了流程的效率。,優(yōu)化增值的環(huán)節(jié)：這是指優(yōu)化增值環(huán)節(jié)本身，盡管這些環(huán)節(jié)在流程中是增值的，但仍然有提升的空間，所以在精益的過程中，進一步挖掘增值環(huán)節(jié)的潛力提高增值環(huán)節(jié)的效率，會大大提高流程效率,增值環(huán)節(jié)的整合：這是指對所有增值環(huán)節(jié)整體上的優(yōu)化，增值環(huán)節(jié)如果可以并行，經(jīng)過整合后，也可以大大提高流程的效率。,流程優(yōu)化前的環(huán)節(jié),流程優(yōu)化后的環(huán)節(jié),工作時間增值,精益之前,等待時間不增值,1,2,3,4,1,2,3,4,流程時間,5,5,精益之后,精益從心開始改善從我做起,目的,.,原材料,在制品,在制品,成品,流程1,流程2,流程3,總成本,傳統(tǒng)的制造(分批排隊),總成本隨著跨度時間的縮短而降低!,基于時間的制造(單件流),原材料,流程1,流程2,成品,流程3,總成本,現(xiàn)金-現(xiàn)金轉(zhuǎn)換,現(xiàn)金-現(xiàn)金轉(zhuǎn)換,目的,精益從心開始改善從我做起,.,人的動作,不產(chǎn)生附加價值的部分,不產(chǎn)生附加價值但現(xiàn)在需要的部分,產(chǎn)生附加價值的部分,需要,改善,除去,成本可以無限下降（改善無止境）,核心：消除浪費,精益從心開始改善從我做起,.,支柱,準時化,自動化,連續(xù)流生產(chǎn),目視化、防錯等,創(chuàng)造價值消除浪費,在正確的時間提供正確數(shù)量的需求,即時暴露問題，解決問題,精益從心開始改善從我做起,.,第一工序,第二工序,第三工序,第四工序,5分鐘/個,序號,6分鐘/個,5.5分鐘/個,7分鐘/個,生產(chǎn)周期,20分鐘,44分鐘,66分鐘,94分鐘,1,2,3,4,完成產(chǎn)出,連續(xù)流生產(chǎn)與批量生產(chǎn)對比,精益從心開始改善從我做起,一、批量生產(chǎn),.,第一工序,第二工序,第三工序,第四工序,5分鐘/個,序號,6分鐘/個,5.5分鐘/個,7分鐘/個,1,1,1,1,生產(chǎn)周期,5分鐘,11分鐘,16.5分鐘,23.5分鐘,1,2,3,4,2,2,3,2,4,3,4,3,4,2,3,4,30.5分鐘,37.5分鐘,44.5分鐘,完成產(chǎn)出,1,2,3,4,加工周期,5分鐘,6分鐘,5.5分鐘,7分鐘,連續(xù)流生產(chǎn)與批量生產(chǎn)對比,精益從心開始改善從我做起,二、連續(xù)流生產(chǎn),.,精益從心開始改善從我做起,第二章實現(xiàn)連續(xù)流的基本步驟,.,主要步驟,1.定義產(chǎn)品群組2.價值流（VSM）分析3.確定生產(chǎn)節(jié)拍4.工序均衡5.精益布局6.標準作業(yè)7.多技能工培養(yǎng)8.成果保持,精益從心開始改善從我做起,.,1.定義產(chǎn)品群組,精益從心開始改善從我做起,目的：有助于把握和利用產(chǎn)品的共性，把握重點，由點向面進行擴展原理：成組技術(shù)、20/80原則方法：PQ/PR分析（即對產(chǎn)品與數(shù)量及工藝路線之間的關(guān)系進行分析，以進行產(chǎn)品分族,例子：高速路上車輛分道行駛,.,1.定義產(chǎn)品群組,精益從心開始改善從我做起,通過對生產(chǎn)的所有產(chǎn)品進行工藝路線分析，劃分產(chǎn)品族,舉例：,.,1.定義產(chǎn)品群組,精益從心開始改善從我做起,舉例：,A類,B類,C類,D類,E類,產(chǎn)品分族時注意：工藝路線必須相似，且易于彈性調(diào)配設(shè)備、作業(yè)人員和作業(yè)時間。,.,1.定義產(chǎn)品群組,精益從心開始改善從我做起,舉例：,對分族后的產(chǎn)品群進行數(shù)量分析,備注：數(shù)據(jù)根據(jù)實際考慮選用過去的銷售數(shù)據(jù)，或未來產(chǎn)能設(shè)計數(shù)據(jù)。,通過分析，可以建立針對A類產(chǎn)品和B類產(chǎn)品的連續(xù)流生產(chǎn)專線。對C類、D類、E類產(chǎn)品考慮建立一條通用生產(chǎn)線或3個生產(chǎn)單元。,.,17,精益從心開始改善從我做起,2.價值流（VSM）分析,通過對選定的產(chǎn)品系列做價值流分析，我們可以系統(tǒng)的找出生產(chǎn)運營流程中的各種浪費，從而對生產(chǎn)運營流程的流暢性進行調(diào)整，從而實現(xiàn)連續(xù)流生產(chǎn)。,.,18,精益從心開始改善從我做起,2.價值流（VSM）分析,.,19,精益從心開始改善從我做起,2.價值流（VSM）分析,繪制價值流圖,要點：數(shù)據(jù)根據(jù)現(xiàn)場實際寫實得出，同時測量時盡量保證所測對象為中等熟練程度且在正常作業(yè)條件下按照正常的速度以標準的作業(yè)方法作業(yè)。,.,20,精益從心開始改善從我做起,2.價值流（VSM）分析,繪制價值流圖（例如）,.,21,精益從心開始改善從我做起,2.價值流（VSM）分析,工序能力分析（例如）,.,22,精益從心開始改善從我做起,3.確定時間節(jié)拍,生產(chǎn)節(jié)拍=現(xiàn)有每天有效工作時間/客戶每日需求有效工作時間是指正常的作業(yè)時間不包括例行的計劃停機、設(shè)備點檢、班組6S等生產(chǎn)節(jié)拍一般應用在定拍工序（最接近客戶的生產(chǎn)工序）所有工序均需與定拍工序進行銜接并盡量與定拍工序生產(chǎn)步調(diào)一致,.,23,精益從心開始改善從我做起,工序周期時間與節(jié)拍對比（1件/9分）例如,3.確定時間節(jié)拍,.,24,精益從心開始改善從我做起,4.工序平衡,4.1原則：對生產(chǎn)的全部工序進行平均化，調(diào)整作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近的技術(shù)手段與方法。是生產(chǎn)流程設(shè)計及作業(yè)標準化中最重要的方法。,消除工序間的作業(yè)負荷不均，減少工時損失和產(chǎn)品積壓；使生產(chǎn)達到“一個流”；生產(chǎn)效率提高便于管理,.,25,精益從心開始改善從我做起,4.工序平衡,工序不平衡，3序慢，造成其它序等待，或者在制品過多，整體工時利用率低浪費嚴重！,工序作業(yè)內(nèi)容調(diào)整，作業(yè)周期時間降低6秒，工時利用率大大提高！,.,26,精益從心開始改善從我做起,4.工序平衡,4.2計算方法：,理論Cycletime(CT)=3600/QQ每小時的產(chǎn)量平衡率=各工序時間-CT/（工序數(shù)CT）100%=生產(chǎn)線上所有工序時間總和/瓶頸時間x工人總數(shù)平衡損失率=1平衡率,一般設(shè)計的產(chǎn)線平衡率在85%以上較為合理,.,27,精益從心開始改善從我做起,4.工序平衡,作業(yè)方法改善,作業(yè)拆解分割,改進工具夾具,提高設(shè)備效率,提高作業(yè)技能,調(diào)整作業(yè)人員,增加作業(yè)人員,瓶頸改善,合并微小動作,取消不必要動作,重排作業(yè)工序,簡化復雜動作,4.3工作均衡的主要方向,.,28,精益從心開始改善從我做起,4.工序平衡,4.4方法：基本原則是通過調(diào)整工序的作業(yè)內(nèi)容來使個工序作業(yè)時間接近或減少這一偏差,（1）作業(yè)改善：考慮對瓶頸工序進行作業(yè)改善,作業(yè)改善壓縮,.,29,精益從心開始改善從我做起,4.工序平衡,4.4方法,（2）分擔轉(zhuǎn)移：將瓶頸工序的作業(yè)內(nèi)容分擔給其它工序,分擔轉(zhuǎn)移,.,30,精益從心開始改善從我做起,4.工序平衡,4.4方法,（3）增加人員：增加作業(yè)人員，只要平衡率提高，人均產(chǎn)量提高了，單位成本也隨之下降。,加人改變CT,.,31,精益從心開始改善從我做起,4.工序平衡,4.4方法,（4）重新分配：分解相關(guān)工序，重新排部生產(chǎn)工序，工序越多越容易拉平衡。,重新分配,.,32,精益從心開始改善從我做起,4.工序平衡,4.4方法,（5）拆解去除：分解作業(yè)時間較短的工序，把該工序安排到其它工序中,拆解去除,.,33,精益從心開始改善從我做起,4.工序平衡,4.2方法,（6）改善合并：采用工藝技術(shù)改進等手段將來回往返增加傳遞時間等與其它工序進行合并，減少傳遞時間。,作業(yè)改善后合并,.,34,精益從心開始改善從我做起,5.工藝布局,5.1精益布局理念,精益布局是以現(xiàn)狀布局為基礎(chǔ),通過消除人、機、料、法、環(huán)（4M1E）各個環(huán)節(jié)上的浪費，來實現(xiàn)五者最佳結(jié)合的布局。,按工藝流程排布生產(chǎn)線使單件流動成為可能通過多能工作業(yè)使少人化成為可能,縮短物流距離減少搬運的浪費減少等待的浪費,精益布局的應用方法:主要抓住“單件流”這一精益化的核心思想。,.,35,精益從心開始改善從我做起,5.工藝布局,5.1精益布局理念,精益布局的作用：1、提高工序間平衡能力；2、消除搬運；3、提高場地利用率；4、站立或走動操作，提高工作效率，減少職業(yè)傷害；5、降低勞動強度；6、提高作業(yè)質(zhì)量和效率；7、適應多品種少批量生產(chǎn)；8、可以跟隨產(chǎn)量的變化增減人員；9、改善作業(yè)環(huán)境；,.,36,精益從心開始改善從我做起,5.工藝布局,5.1精益布局理念,連續(xù)流生產(chǎn)的天敵集群式布局,未按工藝流排步的集群布置：物流路線長；物料滯留時間長，批量大,增值比,.,37,精益從心開始改善從我做起,5.工藝布局,5.1精益布局理念,A,B,C,改善方法：按工藝流程實施生產(chǎn)線布局,.,精益從心開始改善從我做起,5.工藝布局,5.1精益布局理念,不落地生根,傳統(tǒng)觀點認為設(shè)備越大效率越高，通常將設(shè)備固定在地面而無法移動。設(shè)備不能移動，自然缺乏彈性，也就失去了改進布置、應對市場變化的能力。,三不政策,不寄人籬下,不離群索居,設(shè)備“寄居”在固定的管、線及中央式裝置之下而無法移動。,對于涂裝、電鍍等大型加工設(shè)備，由于生產(chǎn)環(huán)境的關(guān)系，通常安裝在另外一個隔離的地點，從而影響生產(chǎn)的流暢性。,.,39,精益從心開始改善從我做起,5.工藝布局,5.2精益布局類型,串聯(lián)式布局并聯(lián)式布局U型布局單元化布局（/細胞布局，CellLine）V型/L型布局,.,精益從心開始改善從我做起,5.工藝布局,5.2精益布局類型,物流線路清晰方便設(shè)備維修,設(shè)備配置按物流路線直線配置,入料,出料,產(chǎn)量增加時只需增加列數(shù)即可回收材料與垃圾可用皮帶傳送,1、串聯(lián)式布局：優(yōu)點：,缺點：對周轉(zhuǎn)方式考慮較少對工序之間的聯(lián)系考慮較少場地利用率考慮較少,.,41,精益從心開始改善從我做起,5.工藝布局,5.2精益布局類型,2、并聯(lián)式布局：適合一人操作兩臺設(shè)備步行及搬運距離短可以隨時觀察設(shè)備運作狀態(tài),入料,操作工1,A,E,F,C,B,出料,操作工2,操作工3,.,42,精益從心開始改善從我做起,5.工藝布局,5.2精益布局類型,3、U型布局：U型布局優(yōu)點：進料和出料口一致，異常信息可以及時傳遞一人操作3臺以上的設(shè)備可以隨時觀察設(shè)備運作狀況員工操作步行距離較近占用空間場地較小,入料,出料,.,43,精益從心開始改善從我做起,5.工藝布局,5.2精益布局類型,4、單元化布局：單元化生產(chǎn)方式單元化生產(chǎn)，是指將設(shè)備和廠房以特定的順序安排，使材料和零件由1個或極少的作業(yè)者以最小的搬運完成部分或者全部生產(chǎn)過程。把4M進行合理的安排，進行更好的單件流生產(chǎn)；只要有需要，可以進行單件流操作，1個員工也可以完成整個操作過程；通常按產(chǎn)品族或者按工藝流程分組；通常采用“U”型布局。,.,44,精益從心開始改善從我做起,5.工藝布局,5.2精益布局類型,4、單元化布局：單元化生產(chǎn)布局，是精益生產(chǎn)的一個模塊，是當代最新、最有效的生產(chǎn)線設(shè)置方式之一，為日本以及歐美企業(yè)所廣泛采用。這種方式使得小批多種生產(chǎn)殘酷環(huán)境下的生產(chǎn)線幾乎比流水線效果還好，因此被譽為“看不見的傳送帶”。,.,45,精益從心開始改善從我做起,5.工藝布局,5.2精益布局類型,4、單元化布局：優(yōu)點：能夠?qū)嵭袉稳硕喙の徊僮鳎患訌娏藛T工之間的交流；更好的發(fā)現(xiàn)異常情況；更有效的目視化管理；生產(chǎn)過程頭尾相接；最小化走動的距離；提高了工序間的平衡；避免了孤島操作。,更容易實現(xiàn)高頻率小批量物料補充需求；適應節(jié)拍T/T的變化；生產(chǎn)計劃和人員配備的變化更容易實現(xiàn)。,.,46,精益從心開始改善從我做起,5.工藝布局,5.2精益布局類型,4、單元化布局：布局的基本規(guī)則將設(shè)備與工位靠在一起；移走工作路徑上的障礙物；單元里面的寬度大約為1.5m；排除可能產(chǎn)生WIP（標準在制品）的環(huán)節(jié)；流程的起點與終點靠得很近；在工作場所避免上上下下、前前后后往返傳輸；將一些基本的作業(yè)步驟安排在一起。,.,47,精益從心開始改善從我做起,5.工藝布局,5.2精益布局類型,優(yōu)點：一人操作兩臺以上的設(shè)備；可以隨時觀察設(shè)備運作狀況；,員工操作步行距離較近；操作物料流動方向與原物流路線一致。,D,E,5、L型布局：,.,48,精益從心開始改善從我做起,5.工藝布局,5.2精益布局類型,精益布局與傳統(tǒng)布局的區(qū)別：,傳統(tǒng)布局：1、產(chǎn)品一批批的下線；,4、所需資源非常多；,6、質(zhì)量難以監(jiān)控；,精益布局：1、產(chǎn)品一件一件下線；,2、沒有固定的流動方向；2、產(chǎn)品流動的方向是固定的；3、對員工技能要求很高；3、對員工技能要求較低；,4、所需資源較少：工具、場地；,5、按照自己的想法生產(chǎn)；5、按統(tǒng)一的節(jié)拍生產(chǎn)；,6、質(zhì)量容易監(jiān)控；,.,49,精益從心開始改善從我做起,6.標準作業(yè),標準作業(yè)定義了可以重復執(zhí)行而且能夠重復達到一定的安全、質(zhì)量、產(chǎn)量水平的作業(yè)順序，實施標準化作業(yè)將有助于解決品質(zhì)問題和開展改善活動，它的作用包括了提高安全性和人機工程性、改善質(zhì)量、提升解決問題的有效性、減少生產(chǎn)波動性、消除浪費，便于觀察常態(tài)和非常態(tài)的狀況，為持續(xù)改善提供依據(jù)，滿足客戶不斷提升的對產(chǎn)品質(zhì)量、交貨期和成本等期望值。它包含有作業(yè)指導書、標準作業(yè)票、標準手持等。,.,50,精益從心開始改善從我做起,6.標準作業(yè),.,51,精益從心開始改善從我做起,6.標準作業(yè),.,52,精益從心開始改善從我做起,7.多技能工培養(yǎng),7.1高柔性的連續(xù)流生產(chǎn)必需多技能員工的支撐，同時多技能工也是實現(xiàn)少人化、提高效率的必備條件.,7.2多能功訓練三部曲：,（1）現(xiàn)場管理人員輪換；（2）作業(yè)人員在班組內(nèi)的輪換計算多能工化比率與訓練目標制定：多能工化比率=各個作業(yè)人員完成訓練的工序數(shù)總和/工序總數(shù)*組內(nèi)作業(yè)人員數(shù)（3）每天數(shù)次工作崗位輪換,7.3多能功訓練的好處：（1）調(diào)節(jié)作業(yè)人員情緒，避免疲勞，減少工傷事故；（2）消除負擔落到熟手的不公平感；（3）改善員工技能，有助于長遠發(fā)展；,.,53,精益從心開始改善從我做起,8.成果保持,上述完成后，需要對生產(chǎn)線重新定義管理規(guī)則，包括：（1）管理職能的設(shè)定（2）目視化管理設(shè)定（3）衡量指標體系的建立（4）效率爬坡計劃的設(shè)定（5）未來改善方向的實施計劃,.,精益從心開始改善從我做起,第三章連續(xù)流的支撐和執(zhí)行體系,.,55,精益從心開始改善從我做起,1.應對異常情況的反應和處理機制建立連續(xù)流生產(chǎn)方式對管理者的能力要求有了新的挑戰(zhàn)，以往傳統(tǒng)的救火式、盲目的問題解決手段已遠遠不能滿足連續(xù)流的要求。發(fā)現(xiàn)問題的意識、解決問題的能力尤其顯得更為重要。,連續(xù)流的支撐和執(zhí)行體系,.,56,精益從心開始改善從我做起,1.1異常相應流程圖,連續(xù)流的支撐和執(zhí)行體系,.,57,精益從心開始改善從我做起,（2）異常情況記錄表,連續(xù)流的支撐和執(zhí)行體系,.,58,精益從心開始改善從我做起,2.現(xiàn)場管理者的職責轉(zhuǎn)變,連續(xù)流的支撐和執(zhí)行體系,.,59,精益從心開始改善從我做起,3.目視化管理3.1意義:就是把工廠中潛在的問題暴露出來,讓任何人一看就知道異常情形的所在。3.2目的：創(chuàng)建“透明的”的工作場所，使任何人站在生人和陌生的角度都可以判斷出正常與否，使問題表