TPM 培訓 ppt課件

,全員生產(chǎn)維護TPM,中國管理科學院,主講：王翔(生產(chǎn)管理講師、咨詢師),第一講：TPM活動的發(fā)展和TPM管理體系一、為什么要實施TPM二、認識TPM三、TPM的起源及演進發(fā)展四、TPM精髓五、TPM活動內(nèi)容六、TPM活動效果七、TPM和其他管理活動的區(qū)別八、如何推進TPM,1追求精細化管理，維護管理工具豐田公司數(shù)十年如一日的不斷追求精細化管理，追求零庫存、零缺陷、低成本和零損耗等。豐田公司有效地運用了各種各樣的管理工具，如5S體驗活動，TQC、TPM、IE、JIT等，為企業(yè)的管理提升服務。這些管理工具在豐田都能得到有效的堅持，這是它獲得成功的必要條件之一。,豐田等企業(yè)為什么會成功,一、為什么要實施TPM,2注重人才的培養(yǎng)豐田公司注重人才的培育，也是它成功的重要方面。它提倡的企業(yè)使命是“造物、育人”，經(jīng)營理念則是“造物先育人、先人后事”。人才開發(fā)重要的是營造一種學習的環(huán)境，豐田對人才開發(fā)的重視不亞于對產(chǎn)品的開發(fā)。正因為豐田培養(yǎng)的人才足以領(lǐng)導整個日本的制造業(yè)，所以才會出現(xiàn)在日本企業(yè)中擔任顧問的人員有70%來源于豐田汽車公司的局面。,豐田等企業(yè)為什么會成功,一、為什么要實施TPM,1、TPM的含義,TPM是（TotalProductiveMaintenance）的英文縮寫，意為“全員生產(chǎn)性保全活動”。1971年首先由日本人倡導提出。它原來的狹義定義是：全體人員，包括企業(yè)領(lǐng)導、生產(chǎn)現(xiàn)場工人以及辦公室人員參加的生產(chǎn)維修、保養(yǎng)體制。TPM的目的是達到設備的最高效益，它以小組活動為基礎(chǔ)，涉及到設備全系統(tǒng)。,二、認識TPM,設備一生的管理,維修預防事后維修預防維修改善維修,小組活動（5S、自主維護、單點課程、改善提案、看板）,全員參與,設備綜合效率,目標,主體,任務,方法,工作環(huán)境改善員工士氣提高多技能復合型員工,2、TPM的內(nèi)涵,中國管理科學院,1、從美國式的PM到日本獨自的TPM,預防保全時代（PM）1951年，美國人最先提出了預防保全（ProductiveMaintenance）的概念。預防保全主要對機器設備進行一些簡單的維護，比如定時上油、經(jīng)常擦拭灰塵、更換螺絲螺母等。這些簡單的保養(yǎng)對延長設備的使用壽命確實有益，但這是遠遠不夠的。,TPM的發(fā)展史,三、TPM的起源及演進發(fā)展,1、從美國式的PM到日本獨自的TPM,改良保全時代（CM）1957年，人們開始對原來的保養(yǎng)方法進行改良，根據(jù)設備零件的使用周期定期更換零件，使設備運轉(zhuǎn)更加正常。根據(jù)零件的使用周期，在零件使用壽命到期之前更換零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的發(fā)生。,TPM的發(fā)展史,1、從美國式的PM到日本獨自的TPM,保全預防時代（MP）1960年開始，進入了保全預防時代。人們不但對設備進行保養(yǎng)，而且把保養(yǎng)和預防結(jié)合起來。通過對設備的運行情況進行記錄，根據(jù)設備的運行情況（比如聲音、顏色的變化）可以判斷設備是否正常工作。,TPM的發(fā)展史,中國管理科學院,1、從美國式的PM到日本獨自的TPM,生產(chǎn)部門保全時代（TPM）1971年，日本人引進了PM活動并將其改造成為現(xiàn)場部門的TPM改善活動，即開始注重全員參與（total）。在全員保養(yǎng)時代與保養(yǎng)預防時代的區(qū)別就在于所有的員工都應該對設備保養(yǎng)負責。此時的TPM主要以生產(chǎn)部門為主。,TPM的發(fā)展史,1、從美國式的PM到日本獨自的TPM,全員生產(chǎn)保全時代（TPM）1989年，TPM被重新定義為廣義的TPM，它是指以建立不斷追求生產(chǎn)效率最高境界（No.1）的企業(yè)體質(zhì)為目標，通過公司領(lǐng)導到第一線員工全員參與的創(chuàng)新小組改善活動，構(gòu)筑預防管理及生產(chǎn)工序中所有損耗發(fā)生的良好機制，最終達成損耗的最小化和效益的最大化。,TPM的發(fā)展史,中國管理科學院,1、從美國式的PM到日本獨自的TPM,供應鏈的TPM時代2000年開始，TPM已經(jīng)跨行業(yè)國際化發(fā)展。TPM并不是只屬于日本的產(chǎn)業(yè)界，世界各地對TPM的關(guān)心逐年升高。這時也不是在某個企業(yè)實施，它逐漸向服務、流通等行業(yè)發(fā)展，逐步優(yōu)化供應鏈系統(tǒng)。,TPM的發(fā)展史,2、TPM在世界各國的推廣和應用,美國50-60發(fā)展,日本60-70發(fā)展為TPM,韓國80-90再發(fā)展,中國20世紀90年代中期導入,3、TPM在中國的推廣和應用,海爾、海信,中國企業(yè)實施TPM情況,1、“三全”經(jīng)營,全效率,全系統(tǒng),全員,目標,對象/范圍,基礎(chǔ),四、TPM精髓,2、TPM的三大管理思想,1、預防哲學,2、“零”目標（零缺陷）,3、全員參與和小集團活動,中國管理科學院,預防工作做好是TPM活動成功的關(guān)鍵。如果操作者不關(guān)注、相關(guān)人員不關(guān)注、領(lǐng)導不關(guān)注，是不可能做到全方位預防的。,因為一個企業(yè)這么大，光靠幾個幾十個工作人員維護，就算是一天8個小時不停地巡查，也很難防止一些顯在或潛在問題發(fā)生。,3、1、全員參加為基本,TPM的推進組織為“重復小團隊”。重復小團隊是指從最高層、到中層，直至第一線上的小團隊的各階層互相協(xié)作活動的組織。,3、2、重復小團隊是執(zhí)行力的保證,五、TPM活動內(nèi)容,人員的體質(zhì)改善,現(xiàn)場的體質(zhì)改善,個別改善,自主保全,計劃保全,教育訓練,初期管理,事務改善,環(huán)境安全,創(chuàng)造高效率生產(chǎn)系統(tǒng)培養(yǎng)設備專家級操作員工保全員的專業(yè)化（電器/機械）,零故障,零不良,零災害,零廢棄,企業(yè)的體質(zhì)改善,世界最高競爭力公司,品質(zhì)保全,兩大基石,徹底的5S活動,重復性小組活動,八大支柱,目標“0”化,TPM的兩大基石,循序漸進-從基礎(chǔ)作起基石一：徹底的5S活動全員參與-從基層作起基石二：崗位重復小組活動,基石1：徹底的5S活動：TPM是從設備的5S作起，然后逐步向縱深推進。,5S是什么,區(qū)分要物與不要物，將不要物處理掉。,將要物規(guī)范放置，使尋找時間為零。,使工作環(huán)境變得無灰塵、干凈整潔。,保持前3個S，制度化，規(guī)范化。,形成習慣，提高整體素質(zhì)。,-豐田神話,基石2、重復性小組活動,重復性小組活動是TPM活動的另一個重要基石。小組活動是實施改善項目或革新項目的基本單位。企業(yè)應當在其組織內(nèi)部構(gòu)建起重復性小組活動機制，創(chuàng)造全員改善的氛圍，倡導員工參與到一個或多個改善團隊中去。如果缺乏這種小組活動機制，企業(yè)的TPM活動也就失去了活動基礎(chǔ)，這是很難成功的。,中國管理科學院,附、全員參加的重復性小組活動組織,科別TPM推進委員會,五、TPM的八大支柱,人員的體質(zhì)改善,現(xiàn)場的體質(zhì)改善,個別改善,自主保全,計劃保全,教育訓練,初期管理,事務改善,環(huán)境安全,創(chuàng)造高效率生產(chǎn)系統(tǒng)培養(yǎng)設備專家級操作員工保全員的專業(yè)化（電器/機械）,零故障,零不良,零災害,零廢棄,企業(yè)的體質(zhì)改善,世界最高競爭力公司,品質(zhì)保全,兩大基石,徹底的5S活動,重復性小組活動,八大支柱,目標“0”化,促進生產(chǎn)效率化的個別改善以操作者為中心的自主保全以保全部門為主的計劃保全提升運轉(zhuǎn)/保全技能的教育訓練導入新制品/新設備的初期管理構(gòu)筑品質(zhì)保全體制品質(zhì)保全間接管理部門效率化的業(yè)務改善安全、衛(wèi)生和環(huán)境管理的環(huán)境安全,TPM全面展開的八項活動,起初的5大支柱,增加的3大支柱,1、個別改善,為什么將個別改善放在第一的位置？,(1)、根據(jù)木桶原理，迅速找到企業(yè)的短板，并給予改善，這樣做能夠用最小的投入，產(chǎn)生最大的效果，既可以改善現(xiàn)狀，又能夠最大程度給員工良好的示范及為活動熱身。,一）實施個別改善的意義,五：TPM的八大支柱,1、個別改善,為什么將個別改善放在第一的位置？,(2)、TPM導入初期，大家對其將來所能產(chǎn)生的效果是有疑慮的，不同的人對TPM的接受程度是有差異的。選擇支持TPM的某個模塊或者某個項目推進，就能夠集中有限的力量給予局部突破，既為推行人員積累第一手經(jīng)驗，也給企業(yè)上下增添信心。,一）實施個別改善的意義,五：TPM的八大支柱,1、個別改善,1、個別改善的實施步驟,二）個別改善開展步驟,五：TPM的八大支柱,個別改善,1、個別改善的實施步驟,二）個別改善開展步驟,五：TPM的八大支柱,個別改善,1、個別改善的實施步驟,二）個別改善開展步驟,五：TPM的八大支柱,個別改善,1、個別改善的實施步驟,二）個別改善開展步驟,五：TPM的八大支柱,$,$,$,$,$,$,$,$,$,效率化的個別改善活動,積各項小改善而成為大改善,中國管理科學院,2、自主保全,實施自主保全的意義,自主保全是設備使用部門在設備管理部門的指導和支持下，自行對設備實施日常管理和維護。實施自主保全是自主管理最基本的要求；,2、自主保養(yǎng)活動,1）、自主保養(yǎng)的含義：,中國管理科學院,初期清掃,困難部位和污染源實施對策,臨時標準的制定,培訓與總點檢,自主管理,整理、整頓,自主管理的徹底化,2）、自主保養(yǎng)展開的七個步驟,中國管理科學院,3、建立計劃保養(yǎng)體制,以五大步驟來建立完整的計劃保養(yǎng)體制日常保養(yǎng)：如給油、點檢、調(diào)整、清掃等。巡迴點檢：保養(yǎng)部門的點檢(約每月一次)。定期整備：調(diào)整、換油、零件交換等。預防修理：異常發(fā)現(xiàn)之修理。更新修理：劣化回復的修理。,培養(yǎng)一批專業(yè)人士，專門解決企業(yè)面臨的設備管理,TPM在設備維護體制中的定位,營造人才學習和培養(yǎng)的氛圍，創(chuàng)造人才輩出的局面,4、技能教育訓練,征人育人用人惜人留人,中國管理科學院,“簡單方便的產(chǎn)品設計”也就是追溯到產(chǎn)品開發(fā)階段，已經(jīng)開始了防患于未然的活動了。這樣不僅是生產(chǎn)部門，產(chǎn)品開發(fā)部門也參與到TPM的開展中去了。初期改善是指對設備及生產(chǎn)從概念設計、結(jié)構(gòu)設計、試生產(chǎn)、評價等一系列量產(chǎn)前期的控制活動。,5、初期改善,6、品質(zhì)保養(yǎng),創(chuàng)造一些良好的機制，使產(chǎn)品做到零缺陷,機制？,零缺陷質(zhì)量管理-企業(yè)內(nèi)訓,中國管理科學院,后勤支援油品零件培訓,有效率,7、管理間接部門的效率化,辦公室事務的改善，包括辦公效率的提高、辦公設備的管理物料的采購、等,中國管理科學院,創(chuàng)造良好的工作和運行環(huán)境，為環(huán)保事業(yè)做出貢獻現(xiàn)代設備點檢體系建設建議：在企業(yè)引進和實施6（安全）,8、安全環(huán)境管理,生產(chǎn)現(xiàn)場6S管理與持續(xù)改善,中國管理科學院,TPM是有利可圖的管理模式,六、TPM活動效果,TPM作用,有形效果,無形效果,全員意識的徹底變化。（自己設備自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）上下級內(nèi)部信息交流通暢。（充滿活力的企業(yè)循環(huán)，保證決策的準確）設備效率的提高增強了企業(yè)體質(zhì)。（提升管理競爭力，能抵御任何風險）改善力使員工有成就感與滿足感并實現(xiàn)了自我。（個人與企業(yè)的雙贏）明亮的現(xiàn)場使客戶感動。（企業(yè)與顧客的雙贏）建立先進的企業(yè)管理文化。（快速與國際接軌，企業(yè)創(chuàng)新有工具）,TPM四大目標：災害0化，故障0化，不良0化，浪費0化！,附已取得TPM認證的企業(yè)總體有形效果,TQC與TPM的比較,七、TPM和其他管理活動的區(qū)別,八、TPM的推進,八、TPM的開展過程,附、TPM推進方案,*年推進計劃化,第二講：零故障與設備效率改善,1、故障的基本概念,1）定義:設備、機器等規(guī)定的機能喪失的情況(Equipmentlossesitsspecifiedfunctions),語源:人為的故意的障礙引發(fā),故障,突發(fā)型,慢性型,原因易于查明,原因和結(jié)果的因果關(guān)系十分明顯,易于制訂措施,原因很少只有一個往往很難明確掌握其原因,原因與結(jié)果的因果關(guān)系不明顯,很難制訂對策,2、故障的種類,零故障的基本思考方向,設備的故障是人為引起的改變?nèi)说牡乃伎挤绞交蛐袆?，就能實現(xiàn)設備零故障,舊的思考方式,設備必然會故障,新的思考方式,設備可以零故障,R/M努力消除故障,全員消除微缺陷,3、故障原因分析,故障：“人故意使設備發(fā)生障礙”。70%-80%的故障是由于人為因素造成（操作不當、維護不當?shù)龋?.大缺陷:使設備的運轉(zhuǎn)成為不可能的機能停止型故障(單獨原因)2.中缺陷:運轉(zhuǎn)可能但是機能低下的故障(復數(shù)原因)3.小缺陷:由復合原因引起的LOSS發(fā)生的原因,中缺陷,小缺陷,潛在缺陷,*即使大缺陷沒有但缺陷還在成長(小缺陷-中缺陷-大缺陷的順序),大缺陷,灰塵、銹蝕、松動、脫落，臟污、磨損、裂紋、老化、發(fā)熱、變形、噪音,停機，后果嚴重,產(chǎn)生短暫停機,暫時不影響功能,把潛在的缺陷控制在現(xiàn)狀態(tài),防止故障的擴散!,1）故障原因的結(jié)構(gòu)：故障原因可能是單一因素、多因素或復合因素。2）故障原因的漸變過程：故障是一個從量變到質(zhì)變的過程，發(fā)展過程如下：,4、設備故障的發(fā)生發(fā)展規(guī)律,5、加速設備劣化的主要原因,1潤滑不良；2灰塵沾污；3螺栓松弛；4受熱；5潮濕；6保溫不良。,（1）機件滑動工作部位；（2）機械傳動工作部位；（3）機件旋轉(zhuǎn)工作部位；（4）受力支撐及連接部位；（5）與原料、灰塵接觸、粒附部位；（6）受介質(zhì)腐蝕、沾附部位。,附1：機械設備的劣化部位,附、設備容易劣化的部位,6、設備劣化對策,1）、預防劣化：正確使用、精心維護、合理潤滑和改善維修（1）日常點檢維護：給油脂、更換、調(diào)整、緊固、清掃；（2）改善維修：維持性能。,點檢檢查、故障診斷。,3）、消除劣化的措施：-適時修理、技術(shù)改造、更新設備（1）修理：預防預知維修、事后維修；（2）更新：更新、改善。,2）、測定劣化方法：,7、劣化傾向管理,設備的劣化設備原有功能的降低及喪失,以及設備的技術(shù)、經(jīng)濟性能的降低,都稱為設備的劣化。任何設備都會發(fā)生劣化,無論在設計上、制造上及操作使用上,要想使設備不發(fā)生劣化或磨損是不可能的,但通過對設備進行科學管理和精心維護,可以延緩劣化速度,延長設備使用壽命。因此,點檢工作要掌握設備劣化的程度和劣化趨勢,以便及時采取對策,防止劣化發(fā)展成為故障,避免過剩維修。,1）、劣化傾向管理的定義,在生產(chǎn)過程中,機器設備的磨損和劣化是不可避免的,隨著時間的推移,磨損和劣化不斷加劇。在允許值范圍內(nèi)的磨損和劣化,不會影響機器設備的正常運轉(zhuǎn)。但在超過極限值時就會出現(xiàn)故障,影響生產(chǎn)的正常進行。所以,設備修理后零部件的更換必須在劣化極限值附近進行。為此需要了解設備的劣化規(guī)律,掌握其何時達到極限值,這就是劣化傾向管理的意義所在。,2）、劣化傾向管理的實施步驟,（1）確定項目即選定傾向管理的對象設備和管理項目；（2）制定計劃設計編制傾向管理圖表；（3）實施與記錄對測得的數(shù)據(jù)進行記錄，并畫出傾向管理曲線圖表；（4）分析與對策進行統(tǒng)計分析，找出劣化規(guī)律，預測更換和修理周期，提出改善對策。,1.具備基本條件：清掃、加油、緊固等*清掃本身也是檢查2.嚴守使用條件*如電壓、轉(zhuǎn)速、安裝條件及溫度等都是根據(jù)機器特點來決定的3.使設備恢復正常*隱患劣化明顯化，使之恢復正常4.改進設計上的缺點5.提高技能,8、實現(xiàn)“0故障”五大對策,確定基本條件.,遵守使用的條件.,計劃保修,改善設計上的弱點.,提高技能.,個別改善,自主保修,使設備恢復正常.,教育訓練,設備初期管理,1.,2.,3.,4.,5.,9、零故障的5對策與TPM5支柱關(guān)系,OEE（OverallEquipmentEffectiveness)OEE代表和設備理想狀態(tài)（OEE=100%）相比，現(xiàn)時設備的運行狀態(tài)。下列圖表顯示如何確定OEE。,10、設備綜合效率,設備,工作時間,負荷時間,計劃損失,開動時間,停止損失,實際開動時間,性能損失,價值開動時間,不良損失,6大損失,停工、故障,換裝、調(diào)整,啟動穩(wěn)定,空轉(zhuǎn)、瞬停,速度降低,廢品、返工,0-1計劃停機,0-2教育、早會,1、設備綜合效率的定義,時間開動率：反映設備的時間利用情況，度量了設備的故障、調(diào)整等項停機損失；性能開動率：反映了設備的性能發(fā)揮情況、度量了設備的短暫停機、空轉(zhuǎn)、速度降低等性能損失；合格品率：反映了設備的有效工作情況，度量了設備的加工廢品、不良修正和利用率損失；,中國管理科學院,11、三個效率指針：時間開動率，性能開動率，合格品率,速度加動率:是體現(xiàn)設備原來具備的(或設置時計劃的)性能可以發(fā)揮出多大.,時間加動率:設備效率的概念一向都是體現(xiàn)設備的時間性的活用度.,時間加動率=100=100(%),負荷時間停止時間負荷時間,加動時間負荷時間,速度加動率=100(%),理論CycleTime實際CycleTime,純加動率:體現(xiàn)設備的加動時間中有多少時間是進行制品生產(chǎn)的.,純加動率=100(%),生產(chǎn)數(shù)量實際CycleTime加動時間,性能加動率:速度加動率和純加動率相乘得出的現(xiàn)場部門設備的利用度.,性能加動率=速度加動率純加動率=100(%),理論C/T生產(chǎn)數(shù)量加動時間,良品率:相對于投入的數(shù)量良品數(shù)量所占的比率.良品是投入的數(shù)量中除去初期開始的不良,工程內(nèi)的不良,不良修理品(再作業(yè))后剩余的.不良=初期開始的不良+工程內(nèi)的不良+不良修理品(再作業(yè)),良品率=100=100(%),良品數(shù)量投入數(shù)量,投入數(shù)量不良數(shù)量投入數(shù)量,設備綜合效率,設備綜合效率,設備,管理指標,作業(yè)時間分,負荷時間(A)A分,A分,加動時間(B)B分,B分,純加動時間C分,c,價值加動時間(D)D分,d,故障,分,準備調(diào)整,分,工程瞬間停止,(B-C-4)分,速度,(實際CT-理論CT)*個數(shù)分,工程不良,分,初期收率,-,時間加動率,100,性能加動率,100,良品率,100,設備綜合效率=XYZ100=OEE%,BA,X%,Z%,Y%,C理論C/T生產(chǎn)量B,良品數(shù)量投入數(shù)量,0-1,計劃停止,0-1分,0-2,教育早會,0-2分,12、設備綜合效率的計算,12、設備綜合效率的計算,(1)單獨設備,設備,INPUT,OUTPUT,2月2日作業(yè)日報,AMODEL,理論CycleTime:2分,制訂者:,作業(yè)時間:580分,實際時間:500分,驅(qū)動時間:440分,60分,80分,教育:60分,它SHOP原因停止:20分,故障:30分,其它:30分,生產(chǎn)數(shù)量:200個,良品數(shù)量:190個,-性能驅(qū)動率=100=100=90.9%,理論C/T生產(chǎn)數(shù)量驅(qū)動時間,2分200個440分,-良品率=100=100=95.0%,良品數(shù)量生產(chǎn)數(shù)量,190個200個,-設備綜合效率=時間驅(qū)動率性能驅(qū)動率良品率=0.880.9090.95100=75.9%,(2)LINE,A,B,C,D,E,F,G,CycleTime:1分1.2分1.5分2分1.8分1.6分1.9分,時間驅(qū)動率:Neck工程設備基準停止時間基準(1)neck工程自身停止(2)因為別的工程引起的Neck工程停止性能驅(qū)動率:Neck工程理論C/T基準良品率:檢查工程或者最終工程基準,良品數(shù)量上排除再作業(yè)首先合的數(shù)量(有不合理的要素,但考慮DATA收集效率性),教育:60分,故障:30分,M/C:30分A故障引起的D停止:20分,生產(chǎn)數(shù)量:200個,良品數(shù)量:190個(F工程里CHECK),加動時間負荷時間,440分520分,-時間加動率=100=100=84.6%,-性能加動率=100=100=90.9%,理論C/T生產(chǎn)數(shù)量加動時間,2分200個440分,-良品率=100=100=95.0%,良品數(shù)量生產(chǎn)數(shù)量,190個200個,-設備綜合效率=時間加動率性能加動率良品率=0.846%0.9090.95100=73.1%,為了提高設備綜合效率TPM目標是要排除影響設備效率的“七大損耗”,故障損耗*功能停止型、功能下降型準備調(diào)整損耗刀具調(diào)換損耗加速損耗檢查停機損耗速度損耗（速度下降損耗）廢品、修整損耗,不良LOSS,不良/再作業(yè),大分類,中分類,計劃LOSS,停止LOSS,設備故障/動力事故/換產(chǎn)/流量不足流量調(diào)節(jié)/資材短缺/品質(zhì)問題,性能LOSS,瞬間停止/速度降低/空轉(zhuǎn),交班時間/就餐/休息/生產(chǎn)中斷/計劃保全,公司認可的損失,影響OEE的損失,13、設備效率損失（Loss）的分類,3.空轉(zhuǎn)和瞬間停機的損失由于小問題引起的短暫中斷。其原因有:零件卡在滑道里清除碎屑感應器不工作軟件程序出錯,附：影響OEE的六大損失,1.停工和故障的損失設備失效需要執(zhí)行維護操作。其原因有:機器過載螺釘和螺帽松開過渡磨損缺少潤滑油污染物,4.降低速度的損失設備在低于其標準設計速度運行導致的損失。其原因有:機器磨損人為干擾工具磨損機器過載,2.換裝和調(diào)試的損失從一種產(chǎn)品到另一種產(chǎn)品換產(chǎn)的時間損失，或運行時對設置的改動。其原因有:移交工具尋找工具安裝新工具調(diào)節(jié)新設置,5.生產(chǎn)次品的損失由于報廢、返工或管理次品所導致的時間損失。其原因有:人工錯誤劣質(zhì)材料工具破損軟件程序缺陷,6.啟動穩(wěn)定的損失設備從啟動到正常工作所需要的時間。其原因有:設備要平緩加速到標準速度烤箱需升溫到設定溫度去除多余的材料處理相關(guān)原料的短缺,第一種、檢查表（Checklist)第二種、因果圖（魚刺圖）第三種、PM分析法第四種、排列圖（柏拉圖）第五種、現(xiàn)場5WHY分析法,14、設備綜合效率的分析方法：,第一種、檢查表（Checklist)1、定義檢查表是使用簡單易于了解的標準化圖形，人員只需填入規(guī)定之檢查記號，再加以統(tǒng)計匯整其數(shù)據(jù)，即可提供量化分析或比對檢查用者謂之，亦稱為點檢表或查核表。,檢查表收集、整理資料,2007,點檢用查檢表：,記錄用點檢表,第二種：利用因果圖分析,目的：為何基板焊接不良率偏高制程：制造三課日期：2010.7.15制作者：呂榮昌、金育仁，石燕參、王振卿、李振聲,人員,材料,為何基板焊接不良率偏高,P.C.B,錫道過密,印刷孔偏,尺寸不當,線材,鉚合不良,足氧化,零作,特性不佳,先進未先出,防潮不當,庫存,設備,方法,溫度過低,角度不當,錫純度不足,表格未填,管理,散熱機,未裝設,涂布不均,助焊液,溶劑不純,比重不當,尺寸大小,容器,擺放零亂,一次浸焊,焊接,測定器不穩(wěn)定,圖表不足,工程安排,不流幅,指導,責任不明,不知道,重點不明,長腳作業(yè),手配錯誤,未先加工,聊天,不專心,聽音樂,熟練度,教育不足,生手,士氣,情緒低落,干部指責,疏忽,人員異動,經(jīng)驗,第三種：PM分析法,PM分析是把重復性故障的相關(guān)原因無遺漏地考慮進去的一種全面分析的方法，是日本所開發(fā)出來的方法。所謂PM，是指下面幾個英文單詞第一個字母。P指的是：Phenomena或Phenomenon（現(xiàn)象）及Physical（物理的）。M指的是：Mechanism（機理）及其關(guān)聯(lián)的Man（人）、Machine(設備)、Material（材料）。,第一步：明確故障現(xiàn)象第二步：對故障現(xiàn)象的物理分析、原理分析第三步：故障現(xiàn)象成立的條件第四步：對故障原因進行多角度探討第五步：確定主要原因第六步：提出改進方案,PM分析的步驟,進一步，我們還可以利用PM分析，向更深層搜尋，找出影響OEE的深層次原因，例：如果時間開動率不高（用方框框出部分），意味著可能的因素是設備故障。工模具更換或調(diào)整停機時間過長，經(jīng)檢驗發(fā)現(xiàn)是故障停機時間過長。再向下分析，發(fā)現(xiàn)既不是軸承，又不是推進器的原因，而是密封泄漏。為什么會發(fā)生密封泄漏呢？檢查結(jié)果發(fā)現(xiàn)是旋流器損壞影響所致。,PM分析的步驟,第四種、排列圖（柏拉圖）,第五種、現(xiàn)場5WHY分析法,第三講：有效開展設備自主保全活動,【定義】自主保全就是通過員工對自己的設備和現(xiàn)場自己維持和改善，從而實現(xiàn)并維持現(xiàn)場和設備理想的最佳狀態(tài)。作業(yè)者如果進行小部分的緊固和注油、清掃，就可以事先防止故障，而且在接觸設備的過程中可以感知其異常，也可以事先防止其故障的發(fā)生。編制自主管理體系至少要3年，長得話就需要4年。因為這是以工廠全體為對象的活動，所以雖然需要很長的時間但是相對來獲得的效果或利益也是相當大的。,1、什么是自主保全？,自主保全的意義,自主保全,給油,發(fā)熱點檢,清掃,振動噪音發(fā)現(xiàn),漏油發(fā)現(xiàn),發(fā)熱點檢,清掃,給油,牛奶,發(fā)熱,臟,漏油發(fā)現(xiàn),屎尿,振動噪音發(fā)現(xiàn),脈搏哭聲,對應,母親,操作者,設備對應嬰兒，嬰兒的媽媽就是設備的操作者，那么給嬰兒換尿布、喂奶、清洗、確認嬰兒是否發(fā)熱感冒就是媽媽必須做的事情，相對應的給設備給油、清掃、發(fā)現(xiàn)漏油、發(fā)熱及振動不良就是設備操作者自主保全的內(nèi)容。,設備部門相當于嬰兒的醫(yī)生，目的就是預防疾病發(fā)生和迅速處理問題。,自主保全是：為了培養(yǎng)設備專家級操作員工，而建立體系的活動,自主保全體系的建立,轉(zhuǎn)換思維方式,培養(yǎng)解決問題能力,掌握技能，知識,清掃、點檢、注油我的設備我管理,發(fā)現(xiàn)異常的能力=點檢能力不合理復原，小故障修理能力,消除生產(chǎn)損失消除問題的原因分析能力的提高,設備專家級的操作員工實現(xiàn)工程、設備的理想狀態(tài),提高設備生產(chǎn)性,提高產(chǎn)品品質(zhì),有活力的工作場所,2、自主保全活動的體系建立,自己的設備自己管理,自主:和自己有關(guān)的業(yè)務，要用自己的能力保全:管理維護，從而完好地管理設備,成為設備專家級員工,發(fā)現(xiàn)異常能力,設定條件能力,治療恢復能力,維持管理能力,習慣化,遵守設備基本條件的活動:清掃，緊固、注油遵守設備使用條件的活動:日常保全,3、自主保全活動的必要性,這就是我們現(xiàn)場的實質(zhì)1)設備設備的外觀又臟又生了銹各種機械故障后被擱置空氣、油等正在泄露2)作業(yè)環(huán)境地面潮濕又滑換氣不暢通，有很多灰塵、粉塵保溫材、保溫蓋等脫落3)人員把小故障或不良不當作異常只想自己的工作時間內(nèi)不發(fā)生故障/不良就可以出現(xiàn)故障，就叫保全人員，自己根本不想找出原因解決“我是運轉(zhuǎn)人員，你是保全人員”不知道儀器或工具的正確使用方法各種物品或保管品的保管狀態(tài)混亂，很難馬上找出想要的物品不會區(qū)分適合于各注油處的潤滑油不了解自己機械的結(jié)構(gòu)/原理，也不想了解,整理：明確區(qū)分必要品和不必要品，及時去除不必要品。整頓：為了容易查找并使用必要品，指定及標記保管場所和數(shù)量，整齊地存放。清掃：不斷進行清掃，維持整理整頓的狀態(tài)干凈,順序3,順序2,順序1,整理清潔：維持整頓的狀態(tài)清掃,習慣化：熟練整理、整頓、清掃、清潔，不管是什么時候都能正確實踐,4、展開自主維護活動的具體步驟,-污染,臟-彎曲,磨損-異味-異常動作-震動,搖晃-變色-漏水,飛濺-被弄亂(管道、線路)-破裂，破損-松動、晃蕩-異音,發(fā)熱-銹、凹凸、龜裂-破損，脫掉,整理整頓及準備(初期清掃),TPM1Step：設備初期清掃,導入教育,1Step展開的理解初期清掃的實施及各設備構(gòu)成要素CHECKPOINT的理解,1)樣本設備結(jié)構(gòu)和功能的理解:OPL,2)清掃時安全確保:運轉(zhuǎn)中/停止中,3)現(xiàn)象調(diào)查(定點照相),4)初期清掃的實施:尋找不合理6項目-微缺陷、臟的去除-基本條件的整備-不要、不急品的尋找-發(fā)生源、困難部位的尋找-不安全點的尋找,5)改善活動:自己/委托,6)清掃基準書及檢查表的制定,7)1StepIN、OUT指標的整理:活動板,8)自我診斷的實施,9)1Step結(jié)束診斷合格,設備式樣書圖面使用說明書簡要介紹冊操作說明書,不合理6項目尋找POINT,診斷表,TOP診斷,基準/目標的設定,貼標簽,不合理清單,不合理處理方法的決定(期限/擔當),制作OPL,改善表/提案,MP提案/設計,清掃一覽表/檢查表(工具/周期/方法/擔當),IN/OUT指標表格,需要時間圖表,自我診斷合格后，申請事務局TOP診斷,合格證,進入2Step,初期清掃推進流程,初期清掃是?,實施全員清掃,準備清掃工具,共享清掃方法,選定清掃區(qū)域,確定清掃對象,為什么要做清掃?,活動方法?,活動要領(lǐng)?,-作業(yè)者要親自一一清掃。-徹底清洗污垢。-查找污染原因。,My-Machine活動是把設備的管理責任分擔給個人，由責任人負責設備的清掃、點檢、注油、調(diào)整等的一種活動。,MyMachine活動方法,1)指定My-Machine、My-AreaMy-Machine、Area要指定每個人工作的工程的設備。裝置型工程的設備臺數(shù)很多時，將A,B級設備指定為優(yōu)先活動對象。C級設備另行管理。主要以旋轉(zhuǎn)設備、塔槽類為對象指定My-Machine。還有，包括周邊的管道、閥門等的區(qū)域指定為MY-AREA。在MY-AREA的墻壁上，標示活動區(qū)域的負責人。旋轉(zhuǎn)設備及小型設備要單獨指定，象干燥塔一樣的大型設備可以分成上部、中部、下部進行指定。,2)My-Machine、My-Area活動在每日工作時間中，抽出5分鐘以上時間，清掃自己擔當區(qū)域的設備及周邊環(huán)境。這時進行必要的注油，同時進行點檢。點檢結(jié)果有異常的部分，記錄在不合理清單上，并向組長報告。組長制定要解決處理缺陷的計劃，而且必要時通報工務部門。每周1次20分鐘以上，投入清掃，清掃干凈污染的地方。這時，預先向組長進行通報。由于離開相關(guān)工程崗位，因此組長要安排其他人、支援他的工作。,MyMachine活動,作用分擔,現(xiàn)場標示,周期清掃,周期點檢,注油,整理整頓,根據(jù)小組分擔的作用（任務），在小組內(nèi)分配每個人的擔當區(qū)域。A,B級設備優(yōu)先分擔。,制作擔當設備的“MyMachine”卡片，在現(xiàn)場標示。標識內(nèi)容包括照片、設備名、擔當者名、周期管理項目。,各擔當在工作時間內(nèi)每天1次對擔當設備進行點檢，清掃。,各擔當在工作時間內(nèi)每天1次巡回點檢擔當設備，把點檢結(jié)果記錄在檢查表中。點檢結(jié)果中的不合理事項另外記錄。,清掃點檢時發(fā)現(xiàn)缺油，立即注油。消耗性油要定期注油。尤其是漏油處要另外做標記，進行改善。,按公司標準做好擔當設備的目視化管理。做好設備周邊的消耗品及夾工具的整理、整頓。,研究清掃工具-要去除頑固的油脂-減少水使用量，清掃地面-為了去除角落的污染物，需要特別的工具-為了容易清掃高處，需要什么樣的工具？-各工程要開發(fā)適合于自身工程特性的工具-人與動物的區(qū)別就是可以靈活使用工具與發(fā)生源對策并行作業(yè)-在哪兒泄露？溢出？需要進行產(chǎn)生污染物質(zhì)的“發(fā)生源的去除”改善確定清掃順序-重點對設備的特定部位(例:最臟的部位)實施清掃-從設備的高處到低處的順序進行-從角落到中央的順序進行(不能有遺漏的地方)-逐臺按順序進行,設備清掃點檢注意事項,清掃前的準備(清掃前會合)-根據(jù)當月的活動計劃，確認做什么？誰做？怎么做？做到什么程度？-決定當日的作業(yè)范圍和設備，確認怎么做？做到什么程度？-準備工具和材料，實施定點照相(實施前)。工具根據(jù)用途研究開發(fā)，親自手工制作最有效果-明確當日作業(yè)的個人分擔。,安全活動(危險預知訓練)-實施清掃前，組長必須實施危險預知訓練。-選定清掃中存在發(fā)生危險性的項目，做簡單說明。-小組全員互相提醒，實施危險預知訓練。(例:注意旋轉(zhuǎn)部好!好!好!),附設備的基本管理,裝置工程的設備類型,回轉(zhuǎn)機械,泵、減速機、Blow、送風機、攪拌器、分離器、壓縮機,塔槽類,攪拌Tank、反應釜、Tank、塔,熱交換器,Heater、Cooler、Condenser,管道,管道、閥、Filter、保溫材、SteamTracing,電器機械,電機、Heater、電線、電柜、變壓器、抑制箱、MCC、電感器,儀表設備,控制閥、Gage、溫度計、流量計、LabelGage、濃度計、,1)旋轉(zhuǎn)設備的管理方法,運轉(zhuǎn)壓力是否正常?振動發(fā)生是否正常？有沒有異常噪音?有沒有泄露之處?,潤滑油供給狀態(tài)是否正常？軸承部位有沒有噪音、發(fā)熱?底部螺絲的固定狀態(tài)如何?軸連接部(coupling)有沒有異常噪音?,設備周邊的清掃定期補充潤滑油溫度、電流的記錄,運轉(zhuǎn)狀態(tài),設備狀態(tài),定期管理,2)塔槽類的管理方法,運轉(zhuǎn)狀態(tài),設備狀態(tài),定期管理,溫度狀態(tài)是否正常?液體的流量是否正常?各種添加劑的狀態(tài)如何?工程運轉(zhuǎn)順序是否正常?,有沒有泄露處?Tank上部有沒有泄露之處?異物混入的可能性?保溫材的狀態(tài)?Tank內(nèi)部有沒有污染?,設備周邊的清掃及原料泄露狀態(tài)的清掃減速機的潤滑管理狀態(tài)電機的運轉(zhuǎn)電流點檢Tank及固定部的腐蝕和基礎(chǔ)狀態(tài),M,SLURRYTANK,3)熱交換器的管理方法,運轉(zhuǎn)狀態(tài),設備狀態(tài),定期管理,液體溫度的出入口溫度差是否正常?控制閥的動作狀態(tài)呢?液體Line的流量是否正常?壓力呢?,有沒有泄露?蒸汽Drain的排除狀態(tài)?溫度計、壓力計是否正常?保溫材的施工狀態(tài)是否正常?油、流體、蒸汽、水等的泄露之處?,熱交換器的內(nèi)部堵塞狀態(tài)?定期分解清掃確認壓力及溫度的差異,4)管道、閥的管理方法,設備狀態(tài),目視管理,有沒有泄露處?(管道連接部、閥的周圍)保溫材的狀態(tài)是否正常?溫度計、壓力計是否正常?蒸汽tracing狀態(tài)是否正常?管道固定狀態(tài)是否正常?,表示管道的流體流向方向(種類、管道材質(zhì))表示閥的開/關(guān)狀態(tài)表示溫度計、流量計等的界限消除銹，涂色,5)儀表設備的管理方法,壓力計及壓力開關(guān)溫度計及溫度開關(guān)流量計濃度計真空計及真空開關(guān)控制閥,零點是否準確?指針是否晃動?是否標示界限?外部儀器類能否防止凍裂?(保溫狀態(tài)如何?)是否進行定期校正?各種儀器類的固定處、管道處有沒有泄露?儀器類的用途標示是否正常?能否看懂?,不合理List,組名:,組長:,小組活動區(qū)域:,No,位置/設備名,不合理內(nèi)容,解決方案,擔當,完成日,區(qū)分,別名叫“10分鐘教育”,是指把一個項目在一張紙上進行整理后，以Team成員為對象進行510分鐘的教育，解除疑問點的教育方法。主要以疑問點為中心進行教育?；A(chǔ)教育:設備、機器的結(jié)構(gòu)和名稱、點檢分解方法、處理方法等的基礎(chǔ)知識內(nèi)容改善事例:擴散適用其他工程的改善事例、自己工程的改善事例事故事例:為了傳播其他工程的品質(zhì)事故事例、故障事例、災害事例等使用。,盡可能多使用圖說明；文章要寫得簡單精練；本人親自記錄，親自說明；必須確認接受教育者的理解程度。,OPL(OnePointLesson),2Step：發(fā)生源、困難部位對策,發(fā)生源,困難部位,污染發(fā)生源,不良發(fā)生源,故障發(fā)生源,清掃困難部位,點檢困難部位,作業(yè)困難部位,尋找引起問題的根本原因分析真正原因改善其原因，預防污染、不良、故障,便于作業(yè)者的作業(yè)便于清掃的改善改善所有手動作業(yè)為了便于進行注油、點檢、清掃，改善使用工具,發(fā)生源困難部位對策,附：設備密集型企業(yè)的2Step活動是?,設備密集型企業(yè)的發(fā)生源改善活動以徹底的零泄露活動為中心展開，困難部位改善以運行操作簡少化及方便性確保為中心展開。,2Step活動程序是？,制定小組活動計劃，進行改善活動，通過診斷合格后，進行下一階段活動,活動流程,主要活動內(nèi)容,診斷,分析效果維持管理,制定/實施改善計劃,分析原因,現(xiàn)象調(diào)查,制定活動計劃,小組計劃作用分擔設定目標活動方法接受教育,調(diào)查發(fā)生源-定量調(diào)查-拍攝照片制作污染MAP(地圖)調(diào)查困難部位-制作List-調(diào)查現(xiàn)象-作用分擔,Why-Why分析-尋找根本原因-重復5次Why-理解設備原理導出改善方法-導出改善方案-最少投資-反復改善復原,改善計劃-內(nèi)部解決-委托解決-提案解決委托其他的部門實施改善-強化內(nèi)部實施-改善工具-改善設備-改善作業(yè)方法,調(diào)查效果-污染程度-縮短清掃時間縮短點檢時間維持管理-清掃基準書,活動結(jié)果效果改善事例TOP診斷,利用個別改善流程（Process）,改善困難部位的思考方式,困難部位,清掃困難部位,很難完全解除污染源,或反復清掃但不易清掃且有障礙的改善清掃工具改善清掃困難部位，使之容易清掃例)用水清掃之后有積水的地方改善，使地面不積水或分解,或改善不易接近的地方,點檢困難部位,點檢設備運轉(zhuǎn)狀況有困難時統(tǒng)一各儀表的方向設備上有罩看不清內(nèi)部的，要把罩透明化或使罩容易打開確認看不見看得見,操作/作業(yè)困難部位,作業(yè)者的日常作業(yè)及應急處理有困難時使各種閥門操作容易-.使用工具HANDLE.改善為F-HANDLE所有的手動作業(yè)都是改善的對象，尋找容易作業(yè)的方法新入員工進行確認作業(yè)，有無困難,故障/Trouble發(fā)生源改善活動體系,故障/Trouble履歷管理,記錄小組管理區(qū)域內(nèi)的設備的故障及Trouble的發(fā)生情況，輸入到電算系統(tǒng)單位設備類、類型類、發(fā)生部品類進行層別化，用排列圖表示選定改善對象(要選定top3故障/Trouble),故障原因分析,為了分析Top3故障，Trouble原因，制作logictree(系統(tǒng)圖)分析根本原因，追溯故障發(fā)生原因?qū)嵤└纳乒收显虻幕顒?定期預防保全體系的建立,制定定期預防點檢方案及實行計劃定期預防整備的標準制定及教育管理責任者的指定及自主管理基準書的制作,修理、更換作業(yè)方法的改善,通過完整的修理、更換作業(yè)，可以防止失誤的作業(yè)方法作業(yè)用夾工具及作業(yè)臺的改善為提高作業(yè)的質(zhì)量的確認點及點檢確認體系為了減少個人之間作業(yè)技能的差距，進行標準化,要因分析WHY-WHY分析,現(xiàn)象,-1,-1-2,-1-1,-2,-1-2,-1,-2,-1-1,為什么會出現(xiàn)這種現(xiàn)象?,為什么發(fā)生,-1是為何引起的,-2是為何引起的,是為何引起的,最終的Why!(關(guān)于現(xiàn)象的根本原因),最終的原因(現(xiàn)象的根本原因),防止再發(fā)對策,無注油基準,制作注油基準,零件材質(zhì)弱,提高材料的強度,決定位置的不明確,基本數(shù)據(jù)設定,重復喊Why，無遺漏地查找最終的Why（根本原因），并且對此樹立/實施確實有效的對策(再發(fā)防止對策),第三步驟：臨時標準的制定,為確保在短時間內(nèi)進行清掃、補油、點檢，員工可以制作一個能夠遵守的臨時標準。比如每天開始上班的10分鐘，周末30分鐘進行清掃、加油、緊固、更換配件等內(nèi)容。制定這樣的時間表對于臨時標準的制度化、習慣化是很有必要的。只有保證了時間、人員、方法，自主保全實施才成為可能。,自主保全-第三步-例子,自主保全,1,2,3,4,1、潤滑油嘴2、剎車油3、機油嘴4、液壓油嘴,1、制作點檢加油圖2、規(guī)范加油方法3、加油用具目視法,異常部位紅色,正常部位綠色,異常部位紅色,測油標尺,油表,紅色為異常范圍,綠色為正常范圍,第四步驟：總檢查,在這一階段中，要無遺漏地找出潛在的小缺陷，能夠自己進行修理的小毛病就自己修理，復雜的需要保全部門修理的就交給保全部門修理。,第五步驟：自主檢查,在這一步驟，要重新修改在第三步驟制成的自主保全時間計劃和在第四步驟對各總檢查項目而制成的臨時檢查基準，為在目標時間內(nèi)能夠確實實施各項維持活動，制定并實施有效率的基準。,第六步驟：標準化,自主保全開展的程序步驟,作業(yè)指導書、作業(yè)標準書、檢查基準書、作業(yè)日報、確認表等。,5、自主維護的三大法寶,1、將“堅持自主保養(yǎng)”作為生產(chǎn)部門的工作任務，把“自主保養(yǎng)”確定為公司的管理方針；2、定期組織舉辦“自主保養(yǎng)”的成果交流會；3、定期舉辦自主維修工作研討會，建立持續(xù)改善的機制。,利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺信息和感知信息來組織現(xiàn)場生產(chǎn)活動，達到提高勞動生產(chǎn)率的一種管理方式。目視管理是能看得見的管理，能夠讓員工用眼看出工作的進展狀況是否正常，并迅速地作出判斷和決策。,7、現(xiàn)場自主維護的目視管理實踐,中國管理科學院,通過運用較為醒目的顏色線條對不同的區(qū)域進行間隔，提示相關(guān)人員在不同工作區(qū)域的權(quán)限和職責。,1）區(qū)域線,就是在書寫板上直接把需要通告的事項文字說明,2）看板,自主保全-第二步-例子,自主保全,廢油桶做了一個火花收集器,火花發(fā)出方向,正常操作范圍,危險！,設備管理,用不同的顏色代表管道中的不同介質(zhì)，并且用箭頭清晰地標出介質(zhì)的流向,閥門上標出了閥門的開關(guān)方向,第四講：建立TPM自主保全之支撐,專業(yè)保全,1、弄清楚設備管理的意義、目的、范圍,2、MTTR與MTBF計算,前期管理,運行維修管理,報廢及更新改造,壽命周期,3、設備全壽命周期管理,中國管理科學院,4、設備維修的類型及策略的選擇,事后維修、定期維修狀態(tài)維修,設備的ABC分類,按照設備發(fā)生故障后或停機修理時，對企業(yè)的生產(chǎn)、質(zhì)量、成本、安全的影響程度與造成損失的大小，把設備分成三類：,A類：重點設備,B類：主要設備,C類：一般設備,重點管理和維修對象，盡可能實現(xiàn)狀態(tài)監(jiān)測維修CBM,以預防維修（PM）為主,考慮維修的經(jīng)濟性，以事后維修（BM）為主,5、計劃保全的基本概念體系,生產(chǎn)活動要想更加有效率地進行，保持設備一定的信賴度是基本條件。保持和維持其信賴度的活動就是保全活動。,計劃保全是什么？,通過保全部門全員參與的PM活動，提高設備可靠性的活動。,計劃保全的導入背景,-保全技能（Skill）不足-設備可靠性下降-故障發(fā)生頻度的增加-設備不合理改善的必要性,內(nèi)部要因,-提高生產(chǎn)性的需求-縮短保全時間的要求-減少品質(zhì)散布的要求-延長設備壽命，節(jié)省成本的要求,外部要因,生產(chǎn)保全,事后保全,預防保全,保全預防,改良保全,計劃事后保全,非計劃事后保全,定期保全：TBM,預知保全：CBM/PDM,信賴性保全：RCM,設備初期管理活動,產(chǎn)品初期管理活動,6、保全活動的分類,7、建立計劃保全的基本框架,5.保全技術(shù)、技能提高,4.保全費管理,3.預備品管理、潤滑管理,2.保全信息管理,1.保全作業(yè)的計劃管理,I.提高設備效率的活動延長設備MTBF的活動縮短設備MTTR的活動,II提高保全效率的活動,1.自主保全的支援活動,2.計劃保全的7階段活動,3.改良保全活動,4.保全預防活動MP活動,5.預知保全的研究應用,最少投入,最大產(chǎn)出零故障零不良零災害,建立計劃保全體制,8、計劃保全的推行步驟,手段分類,實施活動,老化防止,老化測定,老化復原,分擔,運轉(zhuǎn),保全,信賴性,強度向上,負荷的減輕,程度向上,保全性,監(jiān)督條件的開發(fā),檢查作業(yè)的改善,整備作業(yè)的改善,整備品質(zhì)的向上,正常運轉(zhuǎn),正確操作,準備交替調(diào)整,日常保全,清掃潛在缺陷的找出措施,加油,擰緊,使用條件,老化的日常檢查,小整備,定期保全,定期點檢,定期檢查,定期整備,預知保全,傾向檢查,不定期整備,設備綜合效率90%以上,維持活動,情況的早期發(fā)現(xiàn)和確定迅速的措施聯(lián)絡,突發(fā)修理,事后保全,改善活動,目標,9、正確處理計劃保全和自主保全的關(guān)聯(lián),10、設備管理評價指標,第五講：強化預防維修，構(gòu)建設備點檢制,1、設備點檢制與專職點檢員,所謂“點”，是指設備的關(guān)鍵部位,中國管理科學院,1）、設備點檢制,2）.點檢員在點檢實施中的核心作用,點檢人員既負責設備點檢，又負責設備管理。點檢、操作、檢修三者