精益生產(chǎn)培訓(xùn)ppt課件.ppt

精益生產(chǎn)培訓(xùn),目錄,一、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介二、認(rèn)識(shí)浪費(fèi)三、精益生產(chǎn)方式四、精益生產(chǎn)管理手段五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點(diǎn)突破六、精益思想與文化建立七、精益生產(chǎn)推行,一、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介1.精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介2.精益生產(chǎn)目標(biāo),一、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介,1.1精益生產(chǎn)方式簡(jiǎn)介,何謂精益生產(chǎn)？概念一:,LeanProduction,上世紀(jì)80年代，美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計(jì)劃組（IMVP）的專家對(duì)以日本豐田公司為代表的汽車制造商進(jìn)行了為期十年的調(diào)查，發(fā)現(xiàn)日本汽車企業(yè)在生產(chǎn)管理方面有許多獨(dú)到的生產(chǎn)方式，正是這些生產(chǎn)方式的實(shí)施，使日本汽車企業(yè)能通過低成本、高品質(zhì)占領(lǐng)國際汽車市場(chǎng)，將這些生產(chǎn)方式進(jìn)行總結(jié)，并稱之為“LeanProduction，簡(jiǎn)稱LP”。,簡(jiǎn)稱LP,精益生產(chǎn),一、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介,1.1精益生產(chǎn)方式簡(jiǎn)介,何謂精益生產(chǎn)？概念二：,JustInTime,從上世紀(jì)50年代開始，日本豐田汽車公司為降低成本、提高生產(chǎn)效率，提出“只在客戶需要的時(shí)候，生產(chǎn)客戶需要數(shù)量的品種的產(chǎn)品”的口號(hào)，并生產(chǎn)過程中積極探索改善，不斷地縮短生產(chǎn)周期、降低成本、提高品質(zhì)，成為世界上最優(yōu)秀的企業(yè)，對(duì)這種生產(chǎn)方式稱之為“JustInTime”，簡(jiǎn)稱“JIT”。,簡(jiǎn)稱JIT,適品適量適時(shí),一、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介,1.1精益生產(chǎn)方式簡(jiǎn)介,“JIT”的概念JIT是英文“JustInTime”的縮寫，翻譯成中文為準(zhǔn)時(shí)（及時(shí)）生產(chǎn)，即通常所講的使生產(chǎn)做到“在需要的時(shí)候，按需要數(shù)量生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。其主要目的是使生產(chǎn)過程不要處于盲目狀態(tài)，而是建立一種均勻、穩(wěn)定的、有節(jié)奏的生產(chǎn)線。豐田公司通過多年不斷改善，建立了JIT的生產(chǎn)模式：連續(xù)流動(dòng)；單件流；拉動(dòng)方式生產(chǎn)；均衡化；標(biāo)準(zhǔn)化；柔性化。,一、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介,1.1精益生產(chǎn)方式簡(jiǎn)介,何謂精益生產(chǎn)？概念三：,NewProductionSystem,簡(jiǎn)稱NPS,上世紀(jì)八十年代，豐田公司的一些退休人員來到中國臺(tái)灣地區(qū)幫助一些企業(yè)推行豐田生產(chǎn)模式，為了使企業(yè)內(nèi)的人員能夠轉(zhuǎn)變觀念，改變?cè)瓉砩a(chǎn)中的許多習(xí)慣性的做法，就把要推行的豐田公司的這些做法稱之為“NewProductionSystem”，簡(jiǎn)稱“NPS”。,新生產(chǎn)系統(tǒng),一、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介,1.1精益生產(chǎn)方式簡(jiǎn)介,精益生產(chǎn)到底是什么？對(duì)精益的理解：從客戶的角度準(zhǔn)確定義價(jià)值；確定產(chǎn)品的價(jià)值流（尋找浪費(fèi)）；建立最佳的產(chǎn)品生產(chǎn)體系；讓客戶拉動(dòng)生產(chǎn)；不斷地進(jìn)行改善，精益求精。精益生產(chǎn)體系包括：一種模式；一些方法；一些工具；一些理念。,一、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介,1.1精益生產(chǎn)方式簡(jiǎn)介,精益生產(chǎn)體系架構(gòu)模式：,0,一、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介,1.1精益生產(chǎn)方式簡(jiǎn)介,一、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介,1.2精益生產(chǎn)目標(biāo),對(duì)七個(gè)“零”目標(biāo)理解:,7個(gè)“零”目標(biāo),零切換零庫存零抱怨零不良零故障零停滯零事故,一、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介,1.2精益生產(chǎn)目標(biāo),從觀念開始改變：兩個(gè)公式有何不同？精益生產(chǎn)首先就是要求轉(zhuǎn)變關(guān)注點(diǎn)：,1、成本,+利潤(rùn)=銷售價(jià)格,2、銷售價(jià)格,-成本=利潤(rùn),過去,銷售價(jià)格,現(xiàn)在,成本,一、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介,1.2精益生產(chǎn)目標(biāo),關(guān)于成本的認(rèn)識(shí)：成本=降低成本的途徑：,材料費(fèi)+生產(chǎn)人工費(fèi)+設(shè)備折舊費(fèi)+生產(chǎn)車間租賃費(fèi)+能源費(fèi)+管理費(fèi),生產(chǎn)中各資源的最低限度費(fèi)用+浪費(fèi),消除浪費(fèi),一、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介,1.2精益生產(chǎn)目標(biāo),精益生產(chǎn)的核心理念：,消除生產(chǎn)過程中的一切“浪費(fèi)”！,“減少一成浪費(fèi)就相當(dāng)于增加一倍的銷售額”。大野耐一假如商品售價(jià)中成本占90、利潤(rùn)為10，把利潤(rùn)提高一倍的途徑有：一、銷售額增加1倍；二、從90總成本中剝離出10不合理因素（即無謂的“浪費(fèi)”）。,一、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介,1.2精益生產(chǎn)目標(biāo),推行精益就是不斷消除浪費(fèi)的改善過程:,消除浪費(fèi),消除浪費(fèi),消除浪費(fèi),浪費(fèi),浪費(fèi),浪費(fèi),沒有浪費(fèi),精益成本,目標(biāo),企業(yè)不斷地強(qiáng)化自己的生產(chǎn)過程，隨時(shí)消除生產(chǎn)過程中的浪費(fèi)，力求使生產(chǎn)過程中所用的資源絕對(duì)最少，從而使整個(gè)生產(chǎn)看起來很“精”，但又能達(dá)到很“益”的結(jié)果。,一、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介,1.2精益生產(chǎn)目標(biāo),二、認(rèn)識(shí)浪費(fèi)1.浪費(fèi)等于在“燒錢”2.制造現(xiàn)場(chǎng)的八大浪費(fèi)3.價(jià)值流圖與分析方法4.價(jià)值流圖繪制練習(xí),二、認(rèn)識(shí)浪費(fèi)2.1浪費(fèi)等于在燒錢,浪費(fèi)與價(jià)值：價(jià)值的定義:一系列增值的活動(dòng)，客戶愿意為這個(gè)活動(dòng)而付錢的。浪費(fèi)的定義：不為產(chǎn)品（或服務(wù)）增加價(jià)值的任何過程；盡管是增加價(jià)值，但過程中所用的資源不是“絕對(duì)最少”；“顧客”不愿付錢由你去做的任何事情。下列過程是否為浪費(fèi)過程?,搬運(yùn),包裝作業(yè),庫存,來料檢驗(yàn),加工零件,二、認(rèn)識(shí)浪費(fèi)2.2生產(chǎn)過程中的八大浪費(fèi),關(guān)于浪費(fèi)的說明:,MUDA,二、認(rèn)識(shí)浪費(fèi)2.2生產(chǎn)過程中的八大浪費(fèi),關(guān)于浪費(fèi)的說明:,MUDA,（接上表）,二、認(rèn)識(shí)浪費(fèi)2.2生產(chǎn)過程中的八大浪費(fèi),更大的看不見的浪費(fèi)(第八大浪費(fèi))：,人的潛力未發(fā)揮！,1、管理者管理上的浪費(fèi)2、員工潛力未挖掘的浪費(fèi),二、認(rèn)識(shí)浪費(fèi)2.3價(jià)值流圖與分析方法,認(rèn)識(shí)價(jià)值流圖（VSM）：價(jià)值流的定義：英文ValueStreamMapping的縮寫；一個(gè)產(chǎn)品或一項(xiàng)服務(wù)從開始到結(jié)束所經(jīng)過的所有過程（包括增值和非增值的）。識(shí)別價(jià)值流圖的目的：對(duì)當(dāng)前狀況有個(gè)基本了解；把原料物流和信息流聯(lián)系到一起；幫助尋找浪費(fèi)的來源；建立改善后流程的想法；實(shí)施精益改善。,二、認(rèn)識(shí)浪費(fèi)2.3價(jià)值流圖與分析方法,當(dāng)前狀態(tài)的價(jià)值流圖：當(dāng)前狀態(tài)價(jià)值流繪制要求：一般以工藝圖為基礎(chǔ)進(jìn)行繪制；需要明確在流程中的各種資源是怎樣流動(dòng)的。價(jià)值流程中流動(dòng)的資源：人員的流動(dòng)；材料的流動(dòng)（處理）；零件（半成品）的流動(dòng)；產(chǎn)品的流動(dòng)；設(shè)備的流動(dòng)（傳輸）；信息的流動(dòng)；工程流（變更）。,二、認(rèn)識(shí)浪費(fèi)2.3價(jià)值流圖與分析方法,理想狀態(tài)的價(jià)值流圖：理想狀態(tài)價(jià)值流圖思考法：客戶需求逆推法：確定客戶對(duì)產(chǎn)品的最終需求，然后逆向反推過來，確定需要哪些過程。產(chǎn)品增值流動(dòng)法：價(jià)值流程目的是為“產(chǎn)品增值”的，因此按增值的順序畫出流程。當(dāng)前流程分析法：對(duì)當(dāng)前流程圖中每個(gè)過程中的資源流動(dòng)情況進(jìn)行分析，看資源利用是否為絕對(duì)最少。,三、精益生產(chǎn)方式1.連續(xù)流（無間斷流程）2.一個(gè)流（單件流）3.拉動(dòng)式生產(chǎn)（后拉式）4.均衡生產(chǎn)5.柔性生產(chǎn)6.標(biāo)準(zhǔn)化,三、精益生產(chǎn)方式3.1連續(xù)流,何謂“連續(xù)流”？也叫無間斷生產(chǎn)流程，從生產(chǎn)的第一個(gè)工程到產(chǎn)品完成的最后一個(gè)工程，建立無間斷的作業(yè)流程，當(dāng)客戶需求來到時(shí)，便會(huì)使客戶需求連續(xù)地得到滿足，整個(gè)生產(chǎn)周期可以大大地縮短，減少“堆積”的浪費(fèi)。為何需要生產(chǎn)流程“無間斷”？流程有間斷就會(huì)有庫存；有間斷就拉長(zhǎng)了生產(chǎn)周期（生產(chǎn)前置期）；有間斷會(huì)造成流程步調(diào)（節(jié)拍）不一致。,生產(chǎn)線1,自動(dòng)設(shè)備,檢測(cè),插件1,插件2,插件3,焊接,組裝1,組裝2,包裝,多數(shù)手工作業(yè)面向生產(chǎn)線,中間在庫很多，不連續(xù),某電子廠組裝線示意圖,自動(dòng)插件,有間斷流程圖示：,生產(chǎn)線2,三、精益生產(chǎn)方式3.1連續(xù)流,連續(xù)流程圖示：,三、精益生產(chǎn)方式3.單件流,何謂“一個(gè)流”？也叫“單件流”。是指從材料投入到成品產(chǎn)出的整個(gè)生產(chǎn)過程，零件始終處于不停滯、不堆積、不貯存，按節(jié)拍“一個(gè)一個(gè)”地流動(dòng)下去的生產(chǎn)方法。為何需要生產(chǎn)流程“單件”？這里的單件、一個(gè)并非就是絕對(duì)的“一個(gè)”，是最小單位、最合理數(shù)量；一個(gè)”的含義還是一種要求：沒有停滯、沒有堆積、沒有貯存。,三、精益生產(chǎn)方式3.2單件流,三、精益生產(chǎn)方式3.3拉動(dòng)式,何謂“拉動(dòng)式生產(chǎn)”？生產(chǎn)活動(dòng)是由“客戶”需求決定的，在進(jìn)行生產(chǎn)時(shí)，每一個(gè)生產(chǎn)過程都是由下一個(gè)生產(chǎn)過程的需求決定，從而不生產(chǎn)額外的產(chǎn)品，這樣就可以消除因生產(chǎn)過剩產(chǎn)生的多余庫存了。為何需要“拉動(dòng)式生產(chǎn)”？沒有需求的生產(chǎn)是沒有意義的；拉動(dòng)使生產(chǎn)有了方向性；通過一級(jí)一級(jí)的拉動(dòng)可以使流程有序平穩(wěn)地進(jìn)行，避免了浪費(fèi)。,三、精益生產(chǎn)方式3.3拉動(dòng)式,推動(dòng)式方式：,拉動(dòng)式方式：,三、精益生產(chǎn)方式3.4均衡生產(chǎn),何謂“生產(chǎn)均衡化”？當(dāng)生產(chǎn)流程中每個(gè)工程的工作量均衡時(shí)，就可保持生產(chǎn)節(jié)拍一致，這時(shí)生產(chǎn)效率是最高的。穩(wěn)定生產(chǎn)制度，消除瓶頸，平衡員工間的作業(yè)量，使流程保持平衡,是精益生產(chǎn)改善的重要課題。為何需要生產(chǎn)流程“均衡化”？生產(chǎn)均衡時(shí)，效率最高；生產(chǎn)均衡，說明過程的波動(dòng)小，浪費(fèi)少。,三、精益生產(chǎn)方式3.5柔性生產(chǎn),何謂“生產(chǎn)柔性化”？與過去的剛性生產(chǎn)體制相對(duì)應(yīng)，是指保持一種柔性的生產(chǎn)能力，以適應(yīng)當(dāng)前客戶的多品種、小批量、要求苛刻的需求。為何需要生產(chǎn)體制“柔性化”？客戶越來越“挑剔”，但滿足客戶是第一的；競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手的進(jìn)步要求我們必須要更進(jìn)一步；同行業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)已經(jīng)從國內(nèi)走向國際。,三、精益生產(chǎn)方式3.6標(biāo)準(zhǔn)化,何謂“生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化”？將每一個(gè)流程的要素和動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)化，確保流程不因?yàn)槿藶橐蛩囟l(fā)生改變。為何需要“生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化”？首先是通過作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)（OprationStandard）實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)（StandardOpration）；標(biāo)準(zhǔn)化才能保持流動(dòng)的穩(wěn)定；標(biāo)準(zhǔn)化的效率最高，浪費(fèi)最少。,四、精益生產(chǎn)管理手段1.看板管理對(duì)精益生產(chǎn)的支持2.徹底地5S是精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)3.目視管理與精益生產(chǎn)4.精益生產(chǎn)與IE手法的活用5.TPM（全面生產(chǎn)保全）活動(dòng)對(duì)精益生產(chǎn)保障6.其它管理手段與精益生產(chǎn),四、精益生產(chǎn)管理手段4.1看板管理在精益生產(chǎn)中的作用,看板管理的啟示-超市：,超級(jí)市場(chǎng)不僅可以非常及時(shí)地滿足顧客對(duì)商品的需求，而且可以非常及時(shí)地把顧客買走的商品補(bǔ)充上。,當(dāng)計(jì)價(jià)器將顧客買走的商品進(jìn)行計(jì)價(jià)之后，載有購走商品數(shù)量、種類的卡片就立即送往采購部，使商品得到及時(shí)的補(bǔ)充。,四、精益生產(chǎn)管理手段4.1看板管理在精益生產(chǎn)中的作用,看板的作用：生產(chǎn)以及搬運(yùn)的作業(yè)指令防止過量生產(chǎn)和搬運(yùn)進(jìn)行“目視管理”的工具改善的工具,看板使用的6個(gè)規(guī)則：沒有看板不能生產(chǎn)，也不能搬送看板只能來自后工序前工序只能生產(chǎn)取走的部分前工序按收到看板的順序進(jìn)行生產(chǎn)看板必須與實(shí)物在一起不能把不良品交給后工序,四、精益生產(chǎn)管理手段4.1看板管理在精益生產(chǎn)中的作用,看板種類與用途：,看板,傳送看板,管理看板,生產(chǎn)看板,信號(hào)看板,工序內(nèi)看板,外協(xié)看板,工序間看板,生產(chǎn)看板,管理看板,四、精益生產(chǎn)管理手段4.2徹底5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ),5S,6S,案例,素養(yǎng),整理,整頓,清掃,清潔,安全,四、精益生產(chǎn)管理手段4.2徹底5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ),5S定義與理解：整理：將需要物品和不需要物品分開，把不需要的物品清除掉，對(duì)需要的物品分類進(jìn)行管理。對(duì)現(xiàn)場(chǎng)存在的臟污、破損、安全隱患等問題進(jìn)行調(diào)查和采取對(duì)策解決。整理也可用在對(duì)文件、辦公及事務(wù)管理方面。活動(dòng)的重點(diǎn)是：層別管理和發(fā)生源對(duì)策,四、精益生產(chǎn)管理手段4.2徹底5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ),整頓：對(duì)所有有用的物品分類，對(duì)放置的場(chǎng)所按物品使用頻率進(jìn)行合理的規(guī)劃，如分為經(jīng)常使用物品區(qū)、不經(jīng)常使用物品區(qū)、廢品區(qū)等，并做好適當(dāng)?shù)臉?biāo)識(shí)。將物品在上述場(chǎng)所分類擺放整齊。對(duì)這些物品在顯著位置做好適當(dāng)?shù)臉?biāo)識(shí)。在整頓中鼓勵(lì)一個(gè)“三定原則”：定點(diǎn)、定容、定量，其中對(duì)辦公室主要要求前兩項(xiàng)，倉庫、生產(chǎn)線等則要求“三定”?；顒?dòng)的重點(diǎn)是：定位放置和消除找尋的時(shí)間,四、精益生產(chǎn)管理手段4.2徹底5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ),清掃：將工作場(chǎng)所內(nèi)所的地方，工作時(shí)使用的儀器、設(shè)備等打掃干凈，使工作場(chǎng)所成為一個(gè)干凈、寬敞、明亮的環(huán)境。清掃地面、墻上、天花板上的所有物品。儀器設(shè)備等的清理、破損物品進(jìn)行清理。防止污染，清理污染源（舉例：機(jī)房灰塵污染）活動(dòng)的重點(diǎn)是：建立清掃制度和消除細(xì)小障礙清掃奉行一個(gè)“三掃”原則：掃漏（溢出物）、掃黑（不起眼處）、掃怪（一切覺得不對(duì)勁的地方）。,四、精益生產(chǎn)管理手段4.2徹底5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ),清潔：經(jīng)常性地進(jìn)行工作整理、整頓、清掃工作，并對(duì)以上三項(xiàng)進(jìn)行定期與不定期的監(jiān)督檢查措施。方法有：分5S工作負(fù)責(zé)人，負(fù)責(zé)相關(guān)的5S責(zé)任事項(xiàng)。每天上下班花3-5分鐘做好5S工作。經(jīng)常性自我檢查、相互檢查、專職、定期或不定期檢查。清潔要奉行“三不”原則：不制造臟亂、不擴(kuò)散臟亂、不恢復(fù)臟亂活動(dòng)的重點(diǎn)是：目視管理和5S的標(biāo)準(zhǔn)化,四、精益生產(chǎn)管理手段4.2徹底5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ),素養(yǎng)：每個(gè)員工都養(yǎng)成良好的習(xí)慣，遵守規(guī)則，積極主動(dòng)。遵守作息時(shí)間。工作時(shí)精神飽滿儀表整齊保持環(huán)境的清潔。鼓勵(lì)“三守”原則：守紀(jì)律、守時(shí)間、守標(biāo)準(zhǔn)活動(dòng)的重點(diǎn)是：培養(yǎng)習(xí)慣和建立檢查評(píng)比制度,四、精益生產(chǎn)管理手段4.3目視管理與精益生產(chǎn),目視管理定義：將要管理的項(xiàng)目通過五官的感觸可直接判斷正常或異常，從而提高管理的效率和異常發(fā)現(xiàn)的水平。目視管理類別：色別管理；痕跡管理；定置管理；劃線管理。,車間5S的死角還很多，需要持續(xù)關(guān)注,四、精益生產(chǎn)管理手段4.3目視管理與精益生產(chǎn),目視管理是利用形象直觀而又色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)活動(dòng)，達(dá)到提高勞動(dòng)生產(chǎn)率的一種管理手段，也是一種利用視覺來進(jìn)行管理的科學(xué)方法。,四、精益生產(chǎn)管理手段4.4IE手法與精益生產(chǎn),工業(yè)工程IE：英文IndustrialEngineering的縮寫，是對(duì)人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)、改善和設(shè)置的一門學(xué)科。IE手法：以人的活動(dòng)為中心，以事實(shí)為依據(jù)，用科學(xué)的分析方法對(duì)生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)行觀察，記錄分析并對(duì)系統(tǒng)問題進(jìn)行合理化改善，最后對(duì)結(jié)果進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化的方法。,四、精益生產(chǎn)管理手段4.4IE手法與精益生產(chǎn),肢體使用原則雙手同時(shí)開始同時(shí)結(jié)束動(dòng)作雙手動(dòng)作對(duì)稱反向身體動(dòng)作以最低等級(jí)進(jìn)行動(dòng)作姿勢(shì)穩(wěn)定連續(xù)圓滑的曲線動(dòng)作利用物體慣性減少動(dòng)作注意力動(dòng)作有節(jié)奏,作業(yè)配置原則材料工裝的3定(定位、定容、定量）材料工裝預(yù)置在小臂范圍內(nèi)材料工裝的取放簡(jiǎn)單化物品的移動(dòng)以水平移動(dòng)最佳利用物品自重進(jìn)行工序間傳遞作業(yè)高度適度以便于操作需滿足作業(yè)照明要求,機(jī)械工具設(shè)計(jì)原則用夾具固定產(chǎn)品及工具使用專用工具合并兩種工裝為一個(gè),提高工裝設(shè)計(jì)的便利性，減少疲勞機(jī)械操作動(dòng)作相對(duì)穩(wěn)定，操作程序流程化、標(biāo)準(zhǔn)化操控程序與作業(yè)程序配合,動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則,四、精益生產(chǎn)管理手段4.4IE手法與精益生產(chǎn),流程經(jīng)濟(jì)原則,四、精益生產(chǎn)管理手段4.5TPM與精益生產(chǎn),定義TPM：TotalProdactiveMaintenance全員生產(chǎn)維護(hù)維修TPM是指由設(shè)備的計(jì)劃、使用維修的所有有關(guān)人員，以小組為基礎(chǔ)，以最有效的設(shè)備利用為目標(biāo)，以維修預(yù)防、預(yù)防維修、改善維修和事后維修綜合構(gòu)成生產(chǎn)維護(hù)為總運(yùn)行體制，杜絕各種浪費(fèi)和損失。,四、精益生產(chǎn)管理手段4.5TPM與精益生產(chǎn),TPM特點(diǎn)：全系統(tǒng)、全效率和全員參加。全系統(tǒng)指生產(chǎn)維修的各個(gè)側(cè)面包括在內(nèi)，如維修預(yù)防、預(yù)防維修、必要的事后維修和改善維修。全效率指設(shè)備壽命費(fèi)用評(píng)價(jià)和設(shè)備綜合效率。全員參加指維修體制的群眾性特征，包含全體操作員工都要參加，尤其是操作工人的自主小組活動(dòng)。三全之間的關(guān)系為：全員為基礎(chǔ)，全系統(tǒng)為載體，全效率為目標(biāo)。,四、精益生產(chǎn)管理手段4.5TPM與精益生產(chǎn),TPM目標(biāo)：零事故、零差錯(cuò)、零故障、零浪費(fèi)、零庫存、零缺陷.TPM以全效率和完全有效生產(chǎn)率為目標(biāo)，對(duì)于設(shè)備系統(tǒng)而言是最大的設(shè)備綜合效率，對(duì)生產(chǎn)系統(tǒng)而言，是最大完全有效生產(chǎn)率。,TPM核心思想：立足于現(xiàn)場(chǎng)，直面現(xiàn)實(shí)，改善！改善！再改善！,四、精益生產(chǎn)管理手段4.6其他管理方法與精益生產(chǎn),生產(chǎn)線布局：根據(jù)生產(chǎn)流程，對(duì)生產(chǎn)線的布置進(jìn)行重新設(shè)定，以使生產(chǎn)效率能達(dá)到最優(yōu)水平。U形線：讓生產(chǎn)線材料的“輸入（INPUT）”端和產(chǎn)品“輸出（OUTPUT）”端盡可能靠近。自動(dòng)化：對(duì)搬送等不產(chǎn)生價(jià)值的過程，考慮采用自動(dòng)化來代替人工操作，從而減少搬運(yùn)浪費(fèi)。現(xiàn)場(chǎng)現(xiàn)物：是對(duì)生產(chǎn)相關(guān)人員提出的一切工應(yīng)以現(xiàn)場(chǎng)為中心，現(xiàn)場(chǎng)的考慮問題方法，現(xiàn)場(chǎng)的解決問題方法等。,五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點(diǎn)突破1.品質(zhì)問題的解決2.品種快速切換能力的提升3.生產(chǎn)節(jié)拍4.瓶頸與緩沖區(qū)的突破5.員工教導(dǎo)與多能工的培育和使用,五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點(diǎn)突破5.1品質(zhì)問題解決,立即停線解決問題：生產(chǎn)線上一旦發(fā)生問題，要立即停線解決問題，絕不允許問題未查清就生產(chǎn)，以避免不合格品流出。工作小組：是對(duì)生產(chǎn)相關(guān)人員提出的一切工應(yīng)以現(xiàn)場(chǎng)為中心，現(xiàn)場(chǎng)的考慮問題方法，現(xiàn)場(chǎng)的解決問題方法。五個(gè)為什么：當(dāng)問題出現(xiàn)時(shí)，連續(xù)深入地追問五次為什么，就可以找到問題發(fā)生的根源。防呆設(shè)置：通過設(shè)置唯一正確操作方法，避免因工作疏忽帶來的錯(cuò)誤。,五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點(diǎn)突破5.1品質(zhì)問題解決,五個(gè)為什么：當(dāng)問題出現(xiàn)時(shí)，連續(xù)深入地追問五次為什么，就可以找到問題發(fā)生的根源。實(shí)施模式：,原因,原因,問題,問題,原因,問題,原因,問題,五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點(diǎn)突破5.2品種快速切換能力提升,什么是SMED?SingleMinuteExchangeofDie(快速換模)傳統(tǒng)的切換觀念：要求很高的知識(shí)和技巧只有通過經(jīng)驗(yàn)的積累才能提高為了減少切換時(shí)間太長(zhǎng)造成的影響，盡量將生產(chǎn)批量擴(kuò)大切換時(shí)間：從上一個(gè)產(chǎn)品生產(chǎn)結(jié)束到下一個(gè)合格產(chǎn)品生產(chǎn)出來并達(dá)到設(shè)計(jì)速度的時(shí)間。,五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點(diǎn)突破5.2品種快速切換能力提升,混淆了內(nèi)部和外部的切換操作內(nèi)部操作:必須在機(jī)器停車時(shí)進(jìn)行的操作外部操作:可以在設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)進(jìn)行的操作很多操作是可以在設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)進(jìn)行的，可實(shí)際上卻在停車時(shí)進(jìn)行的切換工作沒有進(jìn)行優(yōu)化沒有制定合適的標(biāo)準(zhǔn)-誰人何時(shí)做什幺沒有進(jìn)行平行作業(yè)工具、部件遠(yuǎn)離作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)，難以找到很多部件需要裝配有很多困難的設(shè)置，需要進(jìn)行調(diào)整,五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點(diǎn)突破5.2品種快速切換能力提升,內(nèi)部時(shí)間：只有當(dāng)機(jī)器停下來才能進(jìn)行的操作所需要的時(shí)間。,外部時(shí)間：可以在機(jī)器運(yùn)行的情況下進(jìn)行的操作所需要的時(shí)間。,五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點(diǎn)突破5.2品種快速切換能力提升,五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點(diǎn)突破5.3生產(chǎn)節(jié)拍,節(jié)拍：根據(jù)客戶在一定時(shí)期內(nèi)的需求設(shè)定生產(chǎn)節(jié)奏，生產(chǎn)各環(huán)節(jié)依據(jù)節(jié)拍來進(jìn)行設(shè)定。,五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點(diǎn)突破5.3生產(chǎn)節(jié)拍,標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間計(jì)算,標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間=正常時(shí)間*（1+寬放率）正常時(shí)間=觀測(cè)時(shí)間*評(píng)比率例如：某一單元觀測(cè)時(shí)間為0.8min，評(píng)比率為110%寬放為5%，則標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間=觀測(cè)時(shí)間*評(píng)比率*（1+寬放率）=0.8*110/100*(1+0.05)=0.88*1.05=0.924min,五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點(diǎn)突破5.3生產(chǎn)節(jié)拍,觀測(cè)時(shí)間,評(píng)比因數(shù),私事寬放,疲勞寬放,程序?qū)挿?特別寬放,政策寬放,正常時(shí)間,標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間,標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間構(gòu)成,五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點(diǎn)突破5.4瓶頸與緩沖區(qū)突破,突破瓶頸：找出影響整條生產(chǎn)線生產(chǎn)效率的工序，并加以改善。緩沖區(qū)：在瓶頸工序設(shè)定緩沖庫存，以解決問題的經(jīng)常發(fā)生。,五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點(diǎn)突破5.4瓶頸與緩沖區(qū)突破,改善前,改善后,瓶頸工序,改善后效率提升了13%,22,五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點(diǎn)突破5.4瓶頸與緩沖區(qū)突破,平衡生產(chǎn)線：是對(duì)生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷，以使各作業(yè)時(shí)間盡可能相近的技術(shù)手段與方法。生產(chǎn)線不平衡示例：,五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點(diǎn)突破5.5員工教導(dǎo)與多能工的培育,傳統(tǒng)終身雇傭制、分紅無聊或例行工作以自動(dòng)化和機(jī)器人取代，員工則專注于重要的改善工作。承包商網(wǎng)絡(luò)-伙伴關(guān)系零件的單一來源供貨商?；鶎庸芾肀M可能在低管理階層做成一致的決策，決策過程是緩慢的多能工：一名員工掌握多個(gè)崗位的技能。品管圈(QualityCircles)發(fā)現(xiàn)問題，解決，并且與管理者分享。,六、精益思想與文化建立1.精益生產(chǎn)之觀念轉(zhuǎn)變2.深刻理解精益生產(chǎn)中的概念術(shù)語3.自主研究會(huì)（QCC小組）與全員參與4.活用管理工具是改善成功的技術(shù)保證,六、精益思想與文化建立6.1精益生產(chǎn)之觀念轉(zhuǎn)變,以前:,現(xiàn)在:,六、精益思想與文化建立6.1精益生產(chǎn)之觀念轉(zhuǎn)變,以顧客為導(dǎo)向的效率：,提高產(chǎn)量的做法:400pcs/4人8hr600pcs/5人8hr做客戶需求的產(chǎn)量:400pcs/4人8hr360pcs/3人8hr,改善,改善,以最少的人員，做出市場(chǎng)實(shí)際需求量的產(chǎn)品才是以顧客為導(dǎo)向的真正的效率提升。,六、精益思想與文化建立6.2深刻理解精益生產(chǎn)中概念術(shù)語,第一類：長(zhǎng)期理念是成功的基石原則1：管理決策以長(zhǎng)期理念為基礎(chǔ)，即使因此犧牲短期財(cái)務(wù)目標(biāo)也在所不惜。第二類：正確的流程方能產(chǎn)生優(yōu)異成果原則2:建立無間斷的操作流程以使問題浮現(xiàn)。原則3：實(shí)施拉動(dòng)式生產(chǎn)制度以避免生產(chǎn)過剩。原則4：使工作負(fù)荷水準(zhǔn)穩(wěn)定（生產(chǎn)均衡化）。原則5：建立立即暫停以解決問題、從開始就重視品質(zhì)管理的文化。原則6：工作的標(biāo)準(zhǔn)化是持續(xù)改進(jìn)與授權(quán)員工的基礎(chǔ)。原則7：運(yùn)用視覺管理使問題無處隱藏。原則8：使用可靠的、經(jīng)過充分測(cè)試的技術(shù)以協(xié)助員工及生產(chǎn)流程。,六、精益思想與文化建立6.2深刻理解精益生產(chǎn)中的概念術(shù)語,第三類：發(fā)展員工與事業(yè)伙伴為組織創(chuàng)造價(jià)值原則9：把徹底了解且擁護(hù)公司理念的員工培養(yǎng)成為領(lǐng)導(dǎo)者，使他們能教導(dǎo)其他員工。原則10：培養(yǎng)與發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團(tuán)隊(duì)。原則11：重視事業(yè)伙伴與供貨商網(wǎng)絡(luò)，激勵(lì)并助其改進(jìn)。第四類：持續(xù)解決根本問題是企業(yè)不斷學(xué)習(xí)的驅(qū)動(dòng)力原則12：親臨現(xiàn)場(chǎng)觀察以徹底了解情況（現(xiàn)場(chǎng)現(xiàn)物現(xiàn)實(shí)）。原則13：不急于作決策，以共識(shí)為基礎(chǔ)，徹底考慮所有可能的選擇，并快速執(zhí)行決策。原則14：通過不斷省思與持續(xù)改進(jìn)以變成一個(gè)學(xué)習(xí)型組織。,六、精益思想與文化建立6.3自主研究與全員參與,案例,QC小組活動(dòng),針對(duì)主要的質(zhì)量問題，由10名左右相關(guān)人員組成改善小組，運(yùn)用PDCA循環(huán)和質(zhì)量改善工具，自主進(jìn)行不良分析并實(shí)施具體改善的質(zhì)量活動(dòng)。推行QC小組活動(dòng)的意義有：通過小組式的學(xué)習(xí)型組織，提高一線員工獨(dú)立思考和相互啟發(fā)的能力；通過QC手法學(xué)習(xí)與運(yùn)用，加強(qiáng)企業(yè)的基礎(chǔ)管理；通過循序漸進(jìn)的課題活動(dòng)，創(chuàng)造有活力的工作場(chǎng)所；發(fā)揮群眾智慧，全員參與經(jīng)營(yíng)。,QualityControlCycle,六、精益思想與文化建立6.4活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵,精益改善工具都是相對(duì)的，在使用時(shí)要考慮本公司的實(shí)際情況精益狀態(tài)是一種追求，每天改善一點(diǎn)點(diǎn)，就會(huì)有大進(jìn)步；改善的理念是對(duì)的，要堅(jiān)持;要活用管理工具進(jìn)行改善。,六、精益思想與文化建立6.4活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵,何謂改善？所謂改善，是指企業(yè)在運(yùn)作管理中出現(xiàn)了問題，或意識(shí)到可能會(huì)出現(xiàn)問題，因此尋求方法、對(duì)策，解決問題或避免可能帶來的影響，從而使企業(yè)擺脫危機(jī)，健康成長(zhǎng)。精益改善項(xiàng)目是一些企業(yè)開展的改善活動(dòng)的總結(jié)。,六、精益思想與文化建立6.4活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵,1、選定改善項(xiàng)目,10、結(jié)果鞏固，再改善,9、改善總結(jié)，效果評(píng)估,8、改善過程跟蹤,7、改善實(shí)施,6、確定改善方案,5、現(xiàn)狀調(diào)查,4、小組成員培訓(xùn),3、確定改善目標(biāo),2、確定改善小組,六、精益思想與文化建立6.4活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵,改善背景：公司每月營(yíng)業(yè)額為300萬元，但長(zhǎng)期庫存的材料、半成品金額均在600-700萬元之間，占用了大量資金。企業(yè)產(chǎn)品：照相機(jī)改善方